强烈推荐地下室项目施工组织设计施工方案.docx

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强烈推荐地下室项目施工组织设计施工方案

第一章工程概况

1.1编制依据

1.本工程有关的建设文件

2.本工程合同条款内容

3.工程兵工程学院人防工程设计院提供的施工图纸

4.建设单位合肥鸿昌置业有限公司提供的现场资料

5.国家颁发的现行建筑结构和建筑施工、设备安装施工的各类规程、规范及验评标准；建设部颁发的工程建设标准强制性条文的规定；省、市有关建筑工程管理环境保护等地方性法规和规定、以及地下室工程的有关规程规范。

1.2工程概况

1.本工程面积9101㎡，其中人防工程4330㎡，地下车库4771㎡。

2.本工程为掘开式平战结合核六级人防工程，地下一层设计，平时为小区停车库，为中型双层机械式小汽车停车库，可停车212辆。

分为两个防火分区，设三个直通地面的人员疏散口和两个车辆疏散出口；战时为核六级二等人员隐蔽部两个防护单元。

3.本工程设计，合理使用年限为50年。

1.3建筑特点

1.外墙：

外墙涂料墙面12厚1:

3防水砂浆底，8厚1:

3防水砂浆面，满涂腻子两遍，刷外墙涂料两遍。

2.内墙：

水泥砂浆粉砼墙、柱、面，刷1:

0.4水泥砂浆（水泥量10﹪加107胶）二道，15厚1:

2.5水泥砂浆粉面，刷二遍白水泥浆，二遍罩面。

3.顶棚：

白水泥披灰顶棚或水泥砂浆粉顶棚。

4.屋面:

屋面为平屋面,钢筋砼屋面板上1:

3水泥砂浆找坡（最薄处20厚）,再上面20厚1:

3水泥砂浆找平层,基层处理剂一道,然后SBS改性沥青卷材防水一层,最上面撒绿豆砂保护层。

5.地面：

素土夯实，100厚C15砼垫层，贴必定BAC双面自粘卷材，40厚细石砼保护层，自防水钢筋砼底板

6.门窗：

甲级防火门、密闭门、隔音门、防火卷帘、风井百叶窗。

1.4结构特点

1.本工程采用框架结构，钢筋砼顶板厚300，钢筋砼外墙，墙厚300，350厚筏板基础。

2.砼强度等级:

本工程结构内部普通砼强度等级为C25,外墙顶板、顶板梁及除上部落下的柱外，其余柱子均采用防水砼强度为C35，抗渗等级S6，抗渗添加剂可采用高效复合防水剂（WJB型），防水砼配制应由正规专业厂家提供。

3.钢材：

HPB235（Φ）和HRB335（Φ），钢板、型钢采用Q235

4.砖墙：

采用强度等级为MU10空心砖和M7.5混合砂浆等砌筑。

5.后浇带：

本工程在轴线

—

和

—

之间各设一道宽为800通长后浇带。

1.5电气工程

1.本工程由地面配电房内两台不同变压器低压、侧低压配电柜母线上引接二路380v220v市电电源，由电缆埋地敷设至工程外，经电缆防爆坡井防护密闭处理后引至本工程配电室的低压进线屏，经配电装置后向工程内负荷供电。

为提高战时供电的可靠性,工程战时引进一路来自区域电站的电源，与第二路平时外电源ATS双电源自动切换开关进行切换并连锁，防止误并列。

2.动力配电、通风方式控制及通信设计，本工程的电缆截面积的选择、电源回路装置、通风方式控制、通信设备和音响警报接收设备均详见设计院说明和系统图。

3.消防报警与控制，工程内分两个防火区，设有机械通风系统，自动喷淋系统，消火栓灭火系统及火灾自动报警系统。

自动报警及消防联动装置，并设有火灾事故应急照明，有手提式灭火器设在消火栓下。

第二章工程管理目标

2.1工程质量目标

根据合同要求,工程应达到合格工程质量标准.项目部将以此标准建立质量保证体系严格组织施工，实行多级监控,以全过程的全面质量管理,确保各项工程施工质量达到合格等级.工程质量达到国家或专业质量检验评定标准,一次交验合格率为100﹪.分部分项工程质量目标及观感评定目标均达到合格要求.

2.2工期目标

根据工程施工内容及对企业自身施工能力的评估,本工程目标工期拟定为人防地下室150个日历天.、地下室车库120个日历天.

第三章项目组织体系

3.1施工组织体系

安

全

员

质

检

员

瓦

工

班

木

工

班

钢

筋

班

水

电

班

油

漆

班

材

料

员

资

料

员

为了便于统一管理，加快施工进度，确保工期及质量要求,提高经济效益及社会信誉,公司决定成立该工程项目部,实行项目管理法，

机构组织见图示:

项目经理

技术负责人

施工负责人

3.2项目管理班子主要人员职责

项目经理：

负责项目施工生产，经营管理全面工作，完成生产计划；负责质量体系在该项目的运行工作，定期召开质量会议，及时解决质量问题，落实岗位责任制，并落实到人；每月组织召开有关人员参加的生产会，对生产经营管理进行综合分析，对存在问题制定措施加以解决；做好与业主及外部单位的协调工作，做好土建与安装、装饰施工配合的协调工作。

技术负责人：

负责单位工程的审查和交底；参与编制单位工程施工组织设计和项目质量计划，并认真贯彻；负责技术复核，贯彻执行各项专业技术标准，严格执行工艺标准，验收规范及质量核定标准；参加质量检查及竣工验收工作。

施工负责人：

熟悉施工图参与设计交底，图纸会审和单位工程的施工组织设计及施工组织方案的编制，并负责向班组进行生产、安全等交底；负责组织技术复核工作，隐蔽工程验收和分项工程的质量评定，并在施工中认真组织班组自检、交验等并填写施工日志；严格按照施工规范和操作规程指导施工，随时检查工程质量、安全，发现问题及时纠正；施工中严格掌握和控制施工中的材料消耗，贯彻技术节约措施，降低工程成本。

安全员：

督促施工全过程安全生产，纠正违章，配合有关部门排除施工不安全因素，项目内安全活动及安全教育的开展，监督劳动防护用品发放和使用。

第四章施工部署

4.1施工准备

1.技术准备

⑴测量仪器准备与控制网

本工程采用以下测量仪器确保测量的精度：

以经纬仪作轴线控制，水准仪用于水平标高控制。

为确保无误，应对移交轴线、标高、控制网进行严格校核。

⑵学习熟悉施工图、施工环境及施工条件

①开工前，项目部组织全体现场管理人员认真学习设计图纸和文件，比照规范和标准，收集相关的图集等技术资料。

②在充分熟悉设计图纸及相关文件后，进行图纸自审和会审，以及各专业施工图纸的协调工作。

③对参与项目部实施过程控制的所有人员进行技术规范、标准、操作规程、作业指导书等学习和培训。

对参与新技术、新工艺、特殊结构等人员进行专门的培训和考核。

建立和完善技术交底制度。

④组织施工管理人员进行施工周边环境调查、踏勘、认识，对现场施工条件进行评估分析，为编制最佳施工方案准备资料。

⑶汇总各专业人员对图纸、会审记要、施工协调及现场踏勘后的意见与认识，着手编制针对性的施工方案。

2.现场准备

⑴施工场地：

按照施工总平面规划布置，工地四周砌筑围墙，水泥砂浆粉刷，大门设于场地西面，场地西侧搭建办公室、仓库、宿舍、食堂、浴厕；对所有场地内的材料堆场、加工场地均做硬化处理，散体材料加设围护。

⑵场内临时道路：

按照现场实际情况及施工总平面图布置，留设场内施工便道，路面采用素砼浇筑。

⑶施工用水：

主要考虑生产、生活及消防用水。

由城市管网水源由西向水源处接入。

采用Φ100PPR管沿四周布置施工和生活用水主管道。

楼层施工采用高压水泵供水，每幢配一台高压水泵，扬程要求40～100m,流量3.5m3。

⑶人工大面积夯实填土时，夯实前应初步平整。

夯实时要按照一定的方向进行，一夯压半夯，纵横交叉，分层夯打。

夯实基坑时，应由四边处开始夯至中间，对于基础边缘及墙角等打夯机夯实不到的地方，采用人工用木夯夯实。

⑷当采用蛙式打夯机夯实时，填土厚度不宜大于250㎜-300㎜，打夯机应依次打夯，均匀不留间隙，夯打遍数不少于三遍。

3.质量标准与检验

⑴回填土的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。

⑵回填土应分层夯实，压实后土的干湿度应有95％以上的夯实系数。

⑶每层填土压实后，要对夯实质量进行检验。

检验方法采用环刀法，用容积不小于200㎝2的环刀取样、测定其干密度，以不小于通过试验所确定的该土料在中密状态时的干密度数值为合格，每200㎝2取一组，每层不少于一组，经检验合格后，方可回填上层土料。

6.4钢筋工程

1.原材料控制

钢筋进场时由项目部按图纸设计及规范的要求进行验收。

检查质量证书和试验报告，合格后由材料员和保管员在验收单上签字，做好标识，不合格的钢筋不准入库和使用。

以确保钢筋原材料的质量。

施工中，按规定会同建设单位、监理单位对现场的钢材，接头进行随机取样送检，确保钢材质量的稳定性。

2.钢筋的现场制作：

⑴施工准备

①机械设备：

钢筋调直机、切断机、弯曲机、弯箍机、对焊机及塔吊。

②材料：

各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂合格证，进场后须经物理性能检定。

③作业条件：

各种设备在操作前应进行检验、验收，以保证正常运转，并符合安全规定。

专业人员应对钢筋抽料，抽料人员应熟悉图纸、会审记录及施工规范,并按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量,合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。

④操作人员应定岗定位，按图纸要求和操作标准对其进行安全技术交底。

⑵操作工艺

①所有钢筋表面均应洁净，对粘着的油污、泥土、铁锈在使用前必须清理干净，也可结合冷拉工艺过程来进一步除锈。

②钢筋调直，可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯或小波浪形，且其表面伤痕不应使钢筋截面减少3％，当采用冷拉方法调直钢筋时，其冷拉率应控制在规定范围内。

③根据钢筋型号、直径、长度和数量切断钢筋，下料长度可根据构件尺寸、混凝土保护层厚度及钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑，长短搭配，先断长料，后段短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

④钢筋下料应根据图纸设计要求及其相对应的弯曲调整值进行断料制作，弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5倍。

⑤箍筋的末端应作弯钩，弯钩形状应符合设计要求。

3.钢筋绑扎安装：

⑴施工准备

①根据图纸要求的尺寸，预先购买成型的保护层。

②对安装完已做预检的模板，应清除模内木屑及杂物。

③做好抄平放线工作。

④按图纸和操作工艺标准对班组进行安全技术交底。

⑵操作工艺

①柱钢筋绑扎安装

a.本工程柱子截面钢筋密，应按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，先绑扎成型柱芯钢筋及箍筋，再绑扎外围周边钢筋及由里到外，由上到下顺序绑扎安装。

在搭接长度内，绑扎扣不少于3个，绑扣要向里。

b.竖向钢筋的弯钩应朝向柱芯，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45○角，中间钢筋的弯钩与模板夹角为90○。

c.对Φ22-Φ16主筋采用电渣压力焊连接。

d.在柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。

箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。

箍筋的接头应交错排列垂直放置，绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形。

在柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。

②梁板钢筋绑扎安装

a.按图纸设计梁纵向受力钢筋不少是双层排列，甚至有三层排列，在两层之间垫上短头钢筋，其排距应符合设计要求。

由于框架梁高度大，拟采用模内钢筋绑扎，绑扎顺序：

在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距→主筋穿好且箍筋已按划好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑扎→绑架立筋→绑主筋，对于外框架梁可在钢筋绑完后再支外侧梁侧模。

b.箍筋接头应交错设置，并与两根立筋绑扎，箍筋弯钩均为135○，在梁柱交接处梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。

c.梁钢筋直径为25㎜及小于25㎜时，采用焊接连接（见焊接操作工艺），接头位置相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不小于500㎜），同一截面受力钢筋接头面积为受拉区不得超过25％，受压区不得超过50％。

d.框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30㎜，以利浇筑混凝土之需要。

受力钢筋的混凝土保护层厚度应符合设计要求的25㎜。

e.板筋绑扎时，要清扫板班上刨花、碎木、电线管头等杂物，并用粉笔在垫层上划好主筋、分布筋间距，然后按划好的间距，先摆受力立筋，后分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

f.板受力主筋直径16㎜的连接同梁，小于等于16㎜采用绑扎连接，钢筋搭接长度应符合下表规定。

搭接长度表

钢筋级别

受拉区

受压区

Ⅰ级

30d

20d

Ⅱ级

40d

35d

搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处，受控区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应作弯钩，搭接处应在中心和两端扎牢，接头位置应相互错开。

一般顺扣和八字扣绑扎，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎。

g.板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下。

，竖楞木选用50×100mm方木，间距230mm，柱箍选用100×100mm方木，间距400mm，对拉螺栓用φ12钢筋。

柱模板根据施工进度配置两套模板。

采取散支散拆的方法施工。

（2）柱模的施工顺序

安装柱模时，应先在楼面上弹出柱轴线及边线→测定标高→找平柱脚→立柱模→加柱箍→支设侧面稳定斜撑→浇捣砼→拆柱模（修整，翻至上一层使用）。

（3）柱模施工的要点及细部要求

①为保证断面尺寸，在柱断面四个角用25×25×3mm角钢焊接在柱筋上作限位，用水准仪将相邻的水准点转移到柱钢筋上后（一般为楼层结构标高上500mm），以此标高来控制柱模顶的标高。

②柱与梁板的接头尺寸准确与否是影响结构外观的主要因素，在施工中也是难点之一。

首先在安装柱模时，控制好垂直度与断面尺寸大小，梁板模安装基本结束时，在梁板模上做二次放样，核对柱头是否偏位，对柱施工缝留设较低的柱头应加设一道柱箍，防止涨模。

③在柱模接头处，用电钻钻出两个孔洞，排除柱头积水，以保证砼质量。

④清理孔留设：

为了清理干净柱内垃圾、锯末、木屑等，在柱一侧模底下留出100×200的清扫洞口，从而保证砼浇捣质量。

⑤拉结筋埋设：

当砖砌体与框架柱连接时，应在柱模上弹出砌体厚度控制线，然后沿高度方向每隔400mm钻两个孔，最后在浇捣砼之前插入2Ф6拉结筋，长度一般不小于700mm，端部加直角弯钩，确保砌体拉结筋位置正确。

（4）对最大断面柱的构造验算

矩形柱模板进行验算（取600×400mm柱为对象）

根据现行规范，最大侧压力取值为与F=γH两者之间取小值。

浇筑速度取V=3.0m，按二跨连续梁计算）

q'=70.12×0.7=49.08KNmq=67.32×0.7=47.12KNm

a.验算刚度

Mmax=0.08ql2=0.08×49.08×0.232=0.21KN.m

b.验算挠度

故胶合板满足要求。

②对100×100mm柱箍进行验算，间距400mm

侧压力q=70.12×0.4=28.05KNm

柱箍需要截面抵抗矩ω1=Mmaxfm=1.9×106（13×1.3）=112426.04mm3

则选用100×100方木截面ω=166666.7mm3，符合要求。

③对竖楞进行验算

q=49.08×0.23=11.29KNm

Mmax=0.042×11.29×0.42=0.076KN.m

ω1=Mmaxfm=0.076×106（13×1.3）=4497.04mm3

则选用50×100方木截面ω=83333.3mm3，符合要求。

④对抗拉螺栓进行验算

设对拉螺栓竖向间距400mm，同一平面内用二根螺栓，单个抗拉螺栓承受的拉力为：

F=49.08×0.42=9.8KN

查《简明施工计算手册》对拉螺栓性能表明：

M12螺栓容许拉力为12.9KN，故工地现场所用是符合要求的。

综上所述，柱模板的构造方案是可行的。

⑤500×700、450×450等尺寸类型的矩形柱，竖楞木选用50×100方木，间距≤300mm，其余按600×700柱支模方案施工。

图6-5-1柱模板支模立面示意图

图6-5-2柱模板支模剖面示意图

2.墙模板

（1）墙模板概况介绍

墙厚300mm。

根据工地现场实际情况，计划墙模内外楞木统一采用100×100方木，内楞间距300mm，外楞间距915mm，面板采用1830×915×18胶合板，对

（2）墙模板的施工要点及细部处理

①墙模板安装时，在内墙两侧模板之间，上下两道采用3cm短角钢加焊Ф10钢筋做撑头，水平间距@500，中间对拉螺栓两头加焊垫片，间距@300。

②针对墙模与梁板模板接缝处易出现砼表面平整度偏差较大，有蜂窝、砂带夹层现象。

因此，本工程将采取如下几点措施，来避免此现象发生：

a.在满足设计前提下，第一次浇捣的砼位于对拉螺栓上方30~50mm；

b.在第二次浇筑砼之前，先把接缝处下方30~50mm的对拉螺栓夹紧；

c.在施工缝处模板增设钢管斜撑；

d.严格按照施工规范，要第二次浇筑砼前，按规范要求进行施工缝处理，即先在施工缝处浇筑与墙砼同配合比的水泥砂浆50~100mm厚；

e.用电钻在施工缝处钻孔，以便排除墙头积水。

③拉结筋的埋设：

当砖砌体与墙相连接时，应在墙模板上弹出砌体厚度控制线，然后在模板上沿高度方向每隔400mm钻两个孔洞；最后在浇捣砼之前插入2Ф6，长不小于600mm拉结筋，确保拉结筋位置正确。

④清理孔留设：

为了清理干净墙内垃圾、锯末、木屑等，在墙一侧模底留出100×200＠1000清扫洞口，从而保证浇捣质量。

（3）墙模板构造的验算

根据现行规范，最大侧压力取值为

与F=γH两者之间取小值，浇筑速度V=2.5m，按四跨连续梁计算）

q=（48×1.2+4×1.4）×0.85×1.2=64.46KNm

验算强度

Mmax=Kmql2=0.077×64.46×0.32=0.45KN.m

故满足要求。

②对100×100mm外楞进行验算，间距915mm，对拉螺栓间距300mm（按四跨连续梁计算）

侧压力q=64.46KNm，近似按均布荷载计算。

墙外楞需要截面抵抗矩ω1=Mmaxfmax=0.725×10613=155769.23mm3

则选用100×100方木截面ω=166666.7mm3，符合要求。

③对内楞进行验算

q=64.46×0.3=19.338KNm

Mmax=0.125ql2=0.125×19.338×0.9152=2.02KN.m

ω1=Mmax13=2.02×10613=155675.55mm3

则选用100×100方木截面ω=166666.7mm3，符合要求。

④对抗拉螺栓进行验算

设对拉螺栓竖向间距915mm，水平间距300mm，则单个抗拉螺栓承受的拉力为：

F=64.46×0.915×0.3=17.69KN。

查《简明施工计算手册》对拉螺栓性能表明：

M14螺栓容许拉力为17.8KN，故工地现场所用是符合要求的。

综上所述，墙模板的构造方案能满足施工要求的（图6-4-3、6-4-4）。

图6-5-3墙模板安装立面示意图

图6-5-4墙模板安装剖面示意图

3.梁板模板

（1）梁板模板概况介绍

本工程梁板模板支撑采用钢管加胶合板，其中最大梁断面400×900。

采用选用全新的胶合板1830×915×18，力争所有板缝拼密，确保砼表面光滑平整。

（2）顶梁板模板安装操作流程

钢管架→梁模板安装→楼面模板安装→次梁外侧模安装→梁板钢筋安装→梁板混凝土浇筑→养护

（3）梁模板

梁模板安装后，要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对齐，待平板模板安装后，检查并调整标高，将木楔钉牢在垫板上。

各顶撑之间要设水平撑或剪刀撑，以保持顶撑的稳固。

次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。

（4）平板模板

平板模板安装时，先在次梁模板的两侧板外先弹水平线。

水平线的标高应为板底标高减去平模板厚度及搁栅高度，然后按水平线钉上托木，托模上口与水平线相齐，再把靠梁模旁的搁栅先摆上，等分搁栅间距300mm，摆中间部分的搁栅，最后在搁栅上铺钉平模板。

为了便于拆模，只在模板端部或接头处钉牢，中间尽量少钉。

平板间的板缝应尽量拼密，不留缝隙，以保证砼板底平整。

（5）梁模板构造的验算

框架梁模板计算（取b×）

①底模计算底板承受荷载：

模板及支架自重（0.3×2+0.4+1.3×2）×0.018×0.5=0.032KNm

底板砼自重力24×（0.4×1.3+0.3×2×0.1）=13.92KNm

钢筋自重1.5×0.4×1.3+0.3×2×0.1×1.1=0.846KNm

振捣砼产生的荷载2×0.4×1=0.8KNm

施工人员及设备荷载2×0.3×1=0.6KNm

总竖向荷载设计值q=（1.2×14.798+1.4×1.4）×0.9=17.75KNm，q=1.2×14.798×0.9=15.98KNm

按六跨连续梁计算，按最不利荷载布置，查表得：

Kv=-0.5Kf=0.644Km=-0.083。

Mmax=-0.083×17.75×（0.3）2=-0.133KN.m

因此底模板构造能满足要求。

②侧模板计算

砼侧压力计算：

p=24×1.3×1.2+4×1.4=43.04KNm2，p'=24×1.3×1.2=37.44KNm2

强度、挠度、剪应力验算：

立档间距为350mm，设侧模板按六跨连续梁计算，侧压力化为线布荷载：

q=43.04×0.35×0.9=13.56KNm，q'=37.44×0.35×0.9=11.79KNm

Mmax=-Kmql2=-0.083×13.56×（0.35）2=-0.138KN.m

因此，综上所述梁侧模支撑体系是符合施工要求。

③顶撑计算（主龙骨计算）

F=17.75×1.24=5.33KNm

F'=15.98×1.24=4.79KN

M=14pl=14×5.33×1.2=1.6KN.m

符合要求。

④钢管支撑计算

由于施工中增加Ф48钢管支撑作为立杆@1000，每1800mm高加拉水平钢管与立杆连接，因此，除进行强度、挠度验算外，还需要做立杆稳定性验算。

每根立杆承受的荷载17.75×12=8.9KN。

钢管回转半径为i=15.9mm（查表得），钢管截面面积为A=424mm2。

a.按强度计算的立杆受压应力为：

b.按稳定性计算立杆的受压应力为：

长细比

查《钢结构设计规范》得：

ψ=0.493

因此，钢管支撑满足施工要求。

综上所述，结构梁支撑体系是安全可行的。

⑤本工程其余梁截面高度均小于1300mm，梁模板支撑方案同400×1300mm梁支撑作法；当梁高800≤

砼自重：

24×0.4×0.3=2.88KNm

钢筋自重：

1.1×0.4×0.3=0.132KNm

（0.12+2.88+0.132）×1.2=3.76KNm

当施工人员及设备荷载标准为均布时取2.5KNm2，为集中荷载时取2.5KN再进行验算，显然集中荷载较均布荷载产生的跨中弯矩大，故取2.5×1.4=3.5KN。

因此Mmax=M均+M集=0.08×3.76×1.22+0.1