半岭头隧道施组讲诉.docx
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半岭头隧道施组讲诉
福建省浦城（闽浙界）至南平高速公路
A合同段第一施工段A1标
半岭头隧道
YK3+673～YK5+700
ZK3+689～ZK0+702
实施性施工组织设计
编制单位：
中铁十一局集团第三有限公司
编制时间：
二OO五年十二月四日
第一章编制说明
一、编制依据
1、浦南高速公路A1标段招标文件。
2、浦南高速公路A1标段招标文件补遗书和答疑资料。
3、交通部颁布现行的《公路工程技术标准》、《公路工程质量检验评定标准》、公路施工技术规范及有关施工规则、规定。
4、现场调查资料。
5、合同工期。
6、施工技术力量、机械设备和生产能力。
二、工程概况
半岭头隧道为分离式隧道，右洞起讫里程为YK3+673～YK5+700，全长2027米，右洞Ⅵ级围岩段长30米，V级围岩段长166米，IV级围岩段长373.4米，Ⅲ级围岩段长1342.8米，Ⅱ级围岩段长114.8米；左洞起讫里程为ZK3+689～ZK5+702，全长2013米，左洞Ⅵ级围岩段长55米，V级围岩段长88.9米，IV级围岩段长296.3米，Ⅲ级围岩段长1484米，Ⅱ级围岩段长88.8米。
。
三、主要技术标准：
公路等级：
高速公路；
设计行车速度：
80公里/小时；
行车道宽度：
2×3.75米；左侧向宽度为0.5米，右侧向宽度为0.75米，两侧设检修道宽0.75米，净高5米。
洞内中间段照明亮度：
4.5cd/m2
洞内卫生标准：
纵向通风时,CO设计浓度为300PPm,烟雾允许浓度两隧道均≤K0.0070m-1
四、自然地理特征：
本隧道位于中低山区，局部岩石直接裸露。
隧道穿越南北向的低山区，地形起伏较大，自然斜坡度进口为30~35度，出口为25~30度，洞身最高点海拔573.1米。
地下水主要为风华带网状孔隙裂隙水和基岩裂隙水。
第二章施工准备
一、技术准备
1、做好施工图纸和技术文件的会审及技术资料的准备,熟悉合同、设计文件和相关政策规定，做好现场核对工作，编写图纸审核记录。
2、技术质检人员已全部到位，组织机构、制度已建立健全，各种管理体系已建立并投入运作。
见下表：
浦南高速公路A1合标段
半岭头隧道现场管理人员
姓名
职务
联系电话
队长
副队长
现场管理员
技术负责人
施工员
安全员
质量员
二、物资准备
施工所用材料的组织方式如下：
1、石料：
本标段储量丰富，采用购买与自采相结合的方式。
2、中粗砂：
从当地购买。
3、木材和油料：
从当地购买。
4、钢材：
招标采购，利用既有公路运至现场。
5、水泥：
招标采购，利用既有公路运至现场。
6、水：
沿线水系发达，水质清洁，开工前做水质鉴定，施工用水采用就近挖集水井取水。
三、施工用电
在隧道进口配置一台800KVA变压器，出口配置一台630KVA变压器。
施工用电和生活用电就近接当地电源。
为保证工程施工的顺利进行，施工用电除考虑接用电源外，还施工现场配备备用发电机组。
四、总体工程进度计划
1、洞身开挖：
2005年12月1日至2007年2月28日
2、锚喷支护，衬砌：
2006年3月1日至2007年4月30日
3、洞门、翼墙、排水：
2007年2月1日至2007年6月30日
4、路面基层、面层：
2007年5月1日至2007年8月31日
第三章施工方案
一、施工准备
1.核对图纸和补充调查。
开工前，组织技术、测量、试验等人员对设计文件、图纸、资料进行现场核对，必要时应进行补充调查，并将调查结果提交监理工程师批准。
2.平整施工场地。
3.复测。
开工前，项目测量人员在处精测班的带领下，若桩位精度不足或不符合要求时按JTJ041—2000《公路桥涵施工技术规范》相关要求重新补测。
4.安全技术措施。
开工前，对施工现场、机具设备及安全防护设施等进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。
二、总体施工方案
1、隧道施工以“新奥法”原理为依据，以“早预报、勤量测、管超前、弱爆破、短进尺、强支护、快封闭、紧衬砌”为指导进行施工，机械化作业，钻孔台车开挖，装载机配合自卸汽车运输，全断面整体式钢模台车衬砌，无轨运输，压入式通风。
2、开挖：
钻爆法开挖，无轨运输。
Ⅱ级、Ⅲ级围岩采用全断面法施工，Ⅳ级围岩采用半断面正台阶法施工，Ⅴ级围岩采用中隔壁导坑法施工，Ⅵ级围岩采用双侧壁导坑法施工。
喷射砼采用湿喷法。
二次衬砌采用全断面衬砌台车施工。
3、初期支护：
喷射砼采用湿喷法施工，初喷在出碴前进行，初喷厚度在3-5cm，出碴完成后，立即施作锚杆、钢筋网与钢拱架，然后进行复喷作业，复喷作业尽量喷到设计厚度，以全部覆盖格栅拱架为宜；中空注浆锚杆则采用台架配合凿岩枪钻眼，人工打入锚杆，压浆机注浆；格栅钢架按设计在现场分段弯制成型,各段之间采用连接钢板螺栓,在工作面对接。
4、二次衬砌与防水系统铺挂：
二次衬砌采用全断面整体钢模台车施工，泵送入模，台车长12m；防水板采用专用台架施工，背吊式无钉铺挂工艺。
混凝土：
混凝土均由洞口自动计量拌合站集中生产，砼输送车运输，砼泵送浇筑。
5、施工供风：
半岭头隧道进出口各设置一个空压机房，每个空压机房配置三台20m3/h的空压机和一台12mm3/h的空压机；
6、通风除尘方案：
隧道通风采用洞外设风机、软管压入式通风方式。
半岭头隧道每个洞口配置一台轴流风机，风机风量为1800m3/min。
7、高压供水：
在半岭头隧道进、出口处各设一个80m3的高压水池。
8、供配电系统：
为保证隧道施工用电，在半岭头隧道进口配置二台315KVA变压器、一台200KVA，出口配置二台315KVA变压器。
三、施工队伍及任务划分、设备配置
1、队伍及任务安排见表12
隧道施工任务划分表
表12
队伍名称
起讫里程
备注
半岭头隧道
第一工区隧道一队
ZK3+689～ZK4+690;
YK3+673～YK4+690
双口
进洞
第一工区隧道二队
ZK4+690～ZK5+702;
YK4+690～YK5+700
2、主要机械设备的配置见表13
浦南高速A1标隧道工程主要施工机械表
表13
机械名称
规格型号
额定功率
（Kw）
数量（台）
备注
砼拌和站
ZJS500
50m3
1
山东2002
砼拌和机
JS500L
25Kw
2
山东2003
起重吊机
QY25
25T
1
常德2002
砼运输车
JC3A
3m3
4
郑州2003
平板拖车
80T
1
自制2002
附着式振捣
1.5KW
60
济南2004
插入式振捣器
ZH-50
1.5KW
40
济南2003
钢筋加工设备
1
变压器
S-9-315/0.4
200KVA
1
福州2003
变压器
S-9-315/0.4
315KVA
4
福州2003
发电机
GF92-300
120kw
1
太原2002
3、施工队伍配置
半岭头隧道安排2个专业化隧道施工队左右洞双向同时掘进。
在进出口各设置一个拌合站，拌合能力计划输出50m3/h。
半岭头隧道进口便道利用原有便道拓宽，从隧道左侧新开一便道约120米到洞口，隧道出口利用原有道路拓宽从道路左侧新修一条约200米到达拌合站和洞口。
具体情况详见附图《半岭头隧道进出口平面布置图》。
四、隧道的施工工艺和方法
（一）洞口施工
1、洞口施工
洞口浅埋段施工原则为“弱爆破、短开挖、强支护、衬砌紧跟、步步为营、稳扎稳打”，以策安全。
洞口施工包括洞口土石方开挖、洞口截排水系统的施工、洞口边仰坡的防护等项目的施工。
进洞方案包括进洞时采取的防护措施，进洞时的开挖方法及支护类型等。
2、截水沟施工。
截水沟人工开挖,用浆砌片石牢固砌筑。
截水沟的上游进水口与原地面衔接紧密、或略低于原地面，下游出水口与路堑排水系统顺接。
3、洞口土石方施工。
首先清除地表草木植被等影响施工的地面植物。
第二步，按设计图纸的坡度进行施工测量，精确测量出边、仰坡开挖轮廓线。
第三步，履带式挖掘机进入施工场地，并沿路修筑车辆通行的道路。
第四步，进行开挖作业。
对土质直接用挖掘机开挖，从坡顶开始自上而下进行刷坡，用装载机装土，汽车运输。
岩石爆破开挖地段，采用密眼、少药光面爆破，以减小对洞口围岩的扰动。
第五步，清理坡面上的浮石、危石，并修整坡面凹凸不平的地方。
4、洞口边仰坡的防护。
坡面按设计要求进行防护，并及时进行养护。
5、进洞方法。
采用台阶法施工。
进洞前根据围岩状况采用超前注浆小导管或超前锚杆进行洞口段围岩的预支护。
（二）明洞施工
明洞衬砌用于隧道洞口明挖地段，采用C25钢筋混凝土结构，仰拱回填采用C15片石混凝土。
明洞衬砌后铺上一层EVA/ECB共挤防水板，防水板板厚为1mm，最后再铺设一层土工无纺布。
明洞回填对称分层填筑，填料采用透水性材料，并分层夯实。
回填土高出明洞顶1.5m后，用粘土夯填30cm厚作为封水层，并作向外侧倾斜2%的横向排水坡。
封水层以上预制块内填20cm种植土植草。
明洞土石方挖除后，先开挖仰拱土石方，灌注仰拱砼，后用C15片石混凝土填充仰拱。
填充完毕后，全断面整体式液压衬砌台车就位，调整轮廓尺寸，安装并加固挡头模板，绑扎衬砌钢筋。
然后安装加固外模板，浇灌衬砌砼。
明洞混凝土采用整体式钢模液压衬砌台车施工，内模为大块组合钢模，钢模与台车整体固定在一起，外模采用木板加钉铁皮。
用16工字钢作为纵向肋条进行加固。
混凝土用输送泵对称分层浇筑。
明洞施工注意事项：
1、明洞仰拱设置在稳固的地基上，场地内的虚碴、杂物、风化软层要清除干净，不得有积水现象。
经监理工程师检查合格后，进行下一道工序的施工。
2、明洞挡头板制作时要考虑洞门倾斜坡度，经认真计算后，绘制详细加工图，按加工图尺寸加工。
3、防水层铺贴时要认真仔细，不有漏铺现象。
防水层须超出明洞长度50cm，防止明暗交接处出现渗漏水。
4、明暗交界处要设置沉降缝，缝宽1cm，沉降缝处设置橡胶止水带。
缝内用浸过沥青的木板填塞。
5、在拱圈混凝土强度达到设计强度时、拱墙背防水设施完成后，方可进行洞顶回填土的施工。
6、回填土施工时要对称分层进行，使用冲击夯进行夯实，夯实密实度90％以上。
7、填土时不得损坏防水层。
（三）洞门施工
洞门施工注意事项：
1、施工放样位置准确，洞门坡度与明洞坡度一致，并符合设计要求。
2、洞门基础置于稳固的地基上，基坑开挖时选择无雨天气进行，并做好防排水工作。
确保基础施工前，基坑不被水浸泡。
3、基坑开挖完成后，立即清除废渣、杂物等，报请监理工程师验收合格后，进行下一道工序施工。
（四）洞身开挖
Ⅰ、Ⅱ级、Ⅲ级围岩采用全断面法施工，Ⅳ级围岩采用半断面正台阶法施工，Ⅴ级围岩采用中隔壁导坑法施工，Ⅵ级围岩采用双侧壁导坑法施工。
见附图《光面爆破施工工艺框图》。
（1）Ⅵ级围岩开挖
Ⅵ级围岩采用双侧壁导坑台阶法开挖，侧导坑开挖采用上下台阶法开挖。
由于围岩类别较低，一般多采用人工开挖为主，机械开挖为辅，局部采用微振松动爆破。
侧导坑支护采用锚喷支护，系统锚杆、双层钢筋网、喷射混凝土结合I20b钢拱架组成支护体系，采用20#喷射砼，喷锚支护。
Ⅵ级围岩喷射混凝土厚度28cm。
该地段开挖前先采用管棚或超前小导管对围岩进行预支护，然后进行开挖。
正洞上台阶开挖采用预留核心土法进行，开挖进尺控制在75～100cm之间，不超过100cm，以确保围岩结构稳定及施工安全。
尽量不采用爆破法施工，以风镐、挖掘机开挖为主，机械确实无法开挖，则采用光面爆破进行。
施工顺序见附图《Ⅵ级围岩施工顺序图》。
（2）Ⅴ级围岩开挖
Ⅴ级采用采用中壁导坑台阶法开挖，由于围岩类别较低，一般多采用人工或机械开挖，局部采用微振松动爆破。
浅埋地段采用超前管棚或超前小导管进行预支护。
开挖必须在超前支护注浆浆液固结后才能进行，开挖后立即进行锚喷支护。
台阶长度控制在10m以内，每次开挖进尺控制在1～1.5m左右。
施工顺序见附图《Ⅴ级围岩施工顺序图》。
（3）Ⅳ级围岩开挖
由于Ⅳ级围岩以弱风化～微风化花岗岩为主，围岩较稳定，Ⅳ级围岩开挖时，采用半断面正台阶法施工。
台阶长度根据情况控制在10～20米，每次开挖进尺控制在1.5～2.5m左右，主要采用光面爆破掘进作业。
出碴使用正装侧卸装载机装碴，自卸汽车运输。
施工顺序见附图《Ⅳ级围岩施工顺序图》。
（4）Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级围岩开挖
Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ级围岩采用全断面法开挖，采用光面爆破技术。
施工顺序见附图《Ⅱ、Ⅲ级围岩施工顺序图》。
（5）钻爆作业
①钻爆设计
钻爆设计原则:
满足施工安全、工程质量、施工工期，按照工程的具体情况，合理选择爆破参数，并且在施工中不断总结，使爆破参数达到最优化，不断提高工程质量。
Ⅲ、Ⅱ级围岩炮眼布置、起爆网络见详细设计情况见附图《Ⅱ、Ⅲ级围岩炮眼布置图》。
掏槽采用垂直中空直眼和楔形掏槽形式，中空眼使用φ102钻头钻成。
爆破器材采用非电毫秒雷管（1～20段），炸药采用2号岩石硝铵炸药，规格分别为φ32×20cm和φ25×20cm药卷。
周边眼采用φ25×20cm药卷，间隔装药，两眼之间采用导爆索传爆，增大爆破的同时性，有效促进爆破裂隙在两眼连心线相向方向上的发展和贯通。
其余炮孔采用φ32×20cm药卷连续装药，塑料导爆管传爆，以集束为主的混合连接引爆网络，起爆网络采用孔外分段孔内延时，起爆方法为反向起爆。
②钻眼爆破
Ⅱ、Ⅲ级围岩采用掘进台车作业，在施工中根据光面爆破设计结合现场地质变化情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，实行定人、定岗、定标准的岗位责任制，达到最优爆破效果。
A、钻眼：
钻眼前，放出开挖断面中线、水平和断面轮廓线，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。
钻眼时，掏槽眼、周边眼按设计的深度、角度施工，误差控制在设计要求的允许范围内。
钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，对不符合要求的炮眼重钻，经检查合格后方可装药爆破。
B、装药：
周边眼采用φ25的小直径药卷间隔装药方式，其余采用φ32药卷连续装药、密集堵塞方法。
C、爆破：
采用1-20段非电毫秒雷管起爆。
爆破后由专职安全员对危石清理后，方可进行下一道工序。
（6）出碴与运输：
起爆后，所有施工人员不得立即进入洞内，需等待10～15分钟，在确认所有炮眼均已起爆，且炮烟排净后，施工人员方可进入。
首先由有经验的爆破技师进入，对开挖面进行清邦问顶，对危石进行清理。
当确认掌子面处于安全状态时，装载机与汽车司机方可进入掌子面进行出碴与运输作业的施工。
①装渣采用ZLC50型侧卸式装载机或挖掘机进行，自卸汽车运输。
②出碴时，掌子面与弃土场均安排一名指挥员，指导机械的作业。
并保证施工的安全。
③洞内道路要平坦，坑洼不平地段可铺设碎石进行修整，洞内施工机具、材料要摆放整齐妥当，不得影响运输车辆的通行。
④出碴时，通风机要开起，及时排出洞内机械产生的废烟废气。
⑤出碴时，掌子面不得有其他人员。
洞内其他作业场地，均需设置一名安全员，管理施工现场的安全。
（五）初期支护的施工
1、锚杆：
采用简易钻孔台架钻孔。
锚杆为D25中空注浆锚杆时，施工工艺为：
在岩面上标出锚杆位置→钻孔→清除孔内粉尘→插入锚杆→安装止浆塞、垫板、螺母连接注浆泵→注浆，注浆压力控制在0.5～1.0Mpa之间。
中空注浆锚杆施工工艺见附图《中空注浆锚杆施工工艺框图》。
锚杆为砂浆锚杆时，施工工艺为：
在岩面上标出锚杆位置→钻孔→清除孔内粉尘→注入砂浆→插入锚杆→安设挡头板。
2、挂网：
按设计要求加工钢筋网，随受喷面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。
3、喷射混凝土：
为提高喷射混凝土效果，减少回弹量和粉尘对人体的危害，喷射砼全部采用湿喷机施喷。
施工要点：
①拌料时严格按设计配合比拌合，配合比及拌合的均匀性每班检查不少于两次；
②喷射混凝土前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎的岩石进行清理，清除浮石和虚碴，并用高压水或高压风冲洗岩面，达到清洁干净；
③施喷时分段、分片由下而上进行。
台阶法开挖拱部喷砼，先拱脚、后拱顶，如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。
喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，螺旋直径20～30cm，一圈压半圈，行与行之间搭接2～3cm，同时掌握风压、水压及喷射距离，减少混凝土的回弹量，喷射距离一般为0.8～1.2m，且垂直于岩面；
④喷射混凝土分次进行，初喷厚度3～5cm，复喷每次5～6cm，直至设计厚度。
两次喷射时间间隔15～30分钟；
⑤喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天；
⑥开挖时，下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔不少于4小时；
⑦涌水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。
喷射砼施工工艺见附图《湿喷混凝土施工工艺框图》。
4、格栅拱架、U型钢拱架的加工与安装
①格栅拱架、钢拱架的加工在专设的加工场地进行，不得随意弯曲、焊接。
②加工场地表面用混凝土铺筑。
加工场地根据设计图纸准确测放出拱架的大样，用油漆绘出其轮廓线，每隔2m安装一个定位装置，定位装置要牢固可靠。
③加工场地施工完成请监理工程师检验认可后，才能进行拱架的加工。
④拱架加工完成后，进行试拼，其平面扭曲、尺寸偏差、轮廓线偏差均需满足现行规范及设计图纸要求。
⑤加工拱架所用的钢筋和型钢必需符合设计和规范要求，每批进场材料均要进行抽样检查，检查合格后方能使用。
⑥U型钢支撑各单元之间用连接板、螺栓及螺母连接，其连接材料要符合设计和规范要求，连接牢固。
⑦格栅采用钢筋焊接而成，各焊接处双面焊接，焊缝厚度不小于4mm，焊缝厚度均匀，施焊时不得烧伤钢筋骨架。
格栅拱架各单元之间采用螺栓连接。
⑧每榀拱架之间采用纵向连接筋进行连接，以加强支护的整体效果。
⑨钢架安装前在其安装位置施工设定位钢筋，以便临时固定各单元。
钢架安装应在围岩面进行初喷3cm厚混凝土后进行。
⑩钢拱架安装时要保证与隧道纵向垂直，其上下、左右允许偏差为5cm，钢架倾斜度不得大于2度。
若拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而要设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。
⑾钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实。
间隙过大时，可用混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得少于8个。
喷射混凝土时要由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，并保证钢架保护层不小于3cm。
钢拱架施工工艺见附图《钢拱架施工工艺框图》。
（六）辅助施工措施
半岭头隧道跨度大，围岩差，施工难度较大，施工时采用超前小导管预注浆、超前锚杆、超前管棚等辅助施工措施。
1、超前小导管预注浆
超前小导管在掌子面超前施作后可以为后续初期支护的施工提供足够的时间和安全保护。
钢管采用外径42mm的热轧无缝钢管。
钢管按设计钻注浆孔。
钢管按设计布置，每排小导管纵向至少需搭接1.0m。
其施工步骤为：
（1）沿开挖面周边布置注浆孔；
（2）按布置的注浆眼位置钻孔，孔径为5mm，孔深按设计。
用钻机将小导管顶入岩层。
小导管顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出；
（3）孔口止浆封堵。
导管打入后用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，并在导管附近及工作面喷砼，以防工作面上岩土坍塌，同时作为注浆止浆岩墙，防止孔口跑浆；
（4）压注浆液。
注浆前先进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确。
注浆达到设计注浆量和注浆压力时可结束注浆。
注浆过程中随时观察注浆压力，分析注浆情况，防止堵塞、跑浆，做好注浆记录，以便分析注浆效果。
小导管注浆工艺见附图《超前小导管施工工艺框图》。
（5）施作超前小导管注浆支护时注意的问题
①在施工过程中,钻机需隔开一定距离,否则因向岩体注水太多,可能导致围岩塌滑。
②在钻进过程中，最重要的是保证钻杆及钻头水孔的畅通，为此，需要注意水从钻孔中流出的情况，如发现水孔有堵塞的迹象，则将钻杆后撤50cm左右，经反复扫孔使水孔畅通，然后慢慢进尺，直至达到设计深度。
③液浆严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。
④注浆过程中若出现堵管现象，则及时清理注浆软管和注浆泵；如果当时注浆泵的压力表显示有压力，则先卸压后拆接头进行处理。
⑤为保证注浆效果，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔，这样才能保证在设计压力下浆液不致窜出。
2、超前锚杆
超前锚杆与钢架配合使用。
锚杆采用直径22mm的螺纹钢，锚杆按设计布置，纵向相邻两排锚杆的水平搭接长度不小于1m。
其施工步骤为：
（1）沿开挖面周边布置锚杆孔；
（2）按布置的锚杆眼位置钻孔，孔径为40mm，孔深按设计；
（3）用高压风将孔内的砂石吹出；
（4）注入砂浆；
（5）插入锚杆；
（6）将锚杆尾部与钢拱架焊接牢固。
（7）施作超前锚杆支护时注意的问题：
①锚杆施工前检查锚杆材料是否符合设计要求；
②钻孔要圆而直，钻孔方向尽量与岩层主要结构面垂直；
3、超前管棚支护施工
工艺流程见附图《管棚施工工艺框图》。
管棚施工要点如下：
（1）施作洞口套拱（即导向墙）。
由于管棚钢管设置较密，施工精度要求高，因此为了保证施工质量，在施作套拱时，预埋一定量的导向管，加强钻孔导向。
施工混凝土时，导向管的两端有编织袋堵塞，防止混凝土进入导向管。
（2）搭设平台。
碗扣式钢管搭设平台，搭设时由下往上逐层使用，逐层搭设。
平台要满足承重和水平推力的要求。
（3）设备定位。
钻孔前，对钻孔的位置、钻杆的倾角及方位角都要认真校对，保证钻机轴线与导向管轴线一致。
钻机经过测量定位后，采用专门的固定件，牢固固定在平台上。
（4）钻孔。
钻孔是管棚施工的关键环节，能否保证钻孔的质量，如不坍孔、缩孔，孔壁的光滑度、孔向及孔的下挠度等都直接关系到管棚的施工效果。
施工中针对不同的地层，采用不同的钻孔施工方法：
土层采用“钻杆+薄壁岩芯管+三翼钎头”的钻具组合进行施工；破碎岩层采用“螺旋钻杆+潜孔冲击器+钻头”的钻具组合进行施工；岩溶地层采用“钻杆+岩芯管+岩芯钻头”和“钻杆+扶正器+潜孔冲击器+钻头”两种钻具组合进行施工。
（5）钻孔测斜及纠偏。
管棚施工中对钻孔方向（空间位置）的精度要求很高，终孔位置出现偏差将会产生诸如：
妨碍邻近管子的钻设、形状参数不齐导致支护效果不好、管子下沉侵限开挖时需切除造成间隔增大而发生坍塌等影响质量的情况。
（6）顶管施工。
顶管施工利用水平钻孔设备进行顶进施工，顶进速度快，且操作方便。
①管棚钢管加工。
根据地质条件、注浆工艺需要，管棚钢管采用有孔钢花管和无孔钢花管两种，且两种钢花管间隔、交替设置，为方便注浆，钢花管孔眼采用梅花形分布。
②管棚钢管的编组。
管棚钢管安装时，考虑管棚受力、整体结构等因素，要求在同一断面内的钢管接头数量不大于50%，并且相邻钢管的接头至少要错开1m。
③钢管顶进。
钢管顶进前，先检查钻孔孔道是否干净，可用岩芯管再一次扫孔，清除孔道内的岩渣、碎块等。
安设钢管时，认真检查钢管质量。
丝扣加工不好或钢管有轻微弯曲等均不得使用。
顶进时，在岩层段阻力相当大，因此，在钻机与套拱之间宜用“葫芦”拉紧。
钻机加压不要过大，过猛，发现顶进阻力大时，可边旋转、边顶进，甚至借冲洗液辅助顶进。
（7）管棚注浆。
在设计给出浆液种类、预期注浆效果等条件下，保证施工质量，在实际注浆施工前进行现场原位注入试验，确定科学的注浆方法及最优注浆参数等，来指导注浆施工，以保证注浆效果。
①管棚孔口钢管安装。
注浆前，把导向管和钢管间隙密封。
为保证注浆效果，孔口设排气孔。
注浆时，把排气阀打开排气，等浆液从排气阀流出时，
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