田间道施工方案.docx

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田间道施工方案

一、田间道施工

1、道路定位

根据图纸技术人员进行现场测量，放线定位。

发现问题按有关程序及时提出修改意见并上

报审批，同时把中桩和水准点基桩增设加密至满足和方便施工生产的需要。

详细调查现场，认

真测量路基断面，做好土石方调配方案。

土石方调配时努力作到少占耕地，变荒为地，运距适

中。

2、土方开挖

1）采用挖掘机开挖、自卸汽车运输，自上而下逐层纵向施工，不超挖、乱挖，不爆破施

工或掏洞取土，开挖时作业面做成横坡，以利于排水。

挖土时预留10cm-20cm厚整修层，由人

工整修至设计位置。

2）开挖中如发现土层性质有变化时，及时修改施工方案，并及时报请工程师批准。

3）对图纸未标出的地下管线、缆线、文物古迹和其他结构物进行保护，一旦发现立即报

告工程师，且停止作业，保护现场并听候处理。

4）为保证居民区居民及施工人员的安全，首先修建临时便道,并做好防护措施,确保开挖

工作的顺利进行。

5）土方地段的挖方路基施工标高，考虑因压实而产生的下沉量，该值由实验确定。

路基

顶面以下300mm的压实度，不小于96%，路基顶面以下换填土超过300mm的压实度，不小于96%，

按重型击实法进行检验。

6）因气候条件使挖出的材料无法按照设计文件及技术规范要求用于填筑路基和压实时，

停止开挖直至气候条件好转。

7）路基挖至设计标高后，立即进行过路涵管工程的施工。

3、土方回填

1）排水、清泥

①在地表过分潮湿，在路堤两侧护道外开挖纵向排水沟，在路基范围内开挖纵横向排水

沟，排除积水。

②在护道外侧的排水沟，在沟的外侧填筑土埂，防止线外地表水流入。

③在路基范围内有大片低洼积水地段时，先作土埂排除积水，并将废弃物、淤泥以及不

适宜的材料清除路堤以外，将此地面翻松，经处理后再进行压实。

2）路基填筑（土方）

①填料选择：

对已确定的取土场，在不同部位取多个土样进行试验，其试验项目按《技

术规范》规定。

通过试验确定填料类别，提供检测数据。

②试验路段：

路基填筑前，按工程师现场选定试验路段进行压实试验，试验路段长度不

小于50m（全幅路基），以确定压实机械最佳组合方式，碾压遍数、松铺厚度、填料最佳含水

量和施工工序等，加强路基CBR值的控制，提前掌握试验资料，以便后期顺利施工。

③路基填筑流程及方法

a、流程：

路堤填筑采用“三阶段、四区段、八流程”施工流程组织施工。

三阶段：

准备阶段、施工阶段、竣工阶段。

四区段：

填筑区段、平整区段、碾压区段、检查区段。

八流程：

施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形、

坡度整修。

b、方法：

采用挖掘机装填料，自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机整平，压路机压实，

核子密度仪检测密实度。

路基填筑采用先低后高分层进行，先边后中间顺序压实，填料的挖、运、铺、压连续进

行。

④填土路基施工

a、填土路基按路基面平行线分层控制填土标高，填料分层平行摊铺，松铺厚度不大于

300mm。

每层、每侧填料铺设宽度超过填层设计宽度500mm，确保修整路基边后，路的边缘有

足够的压实度。

b、对填土高度小的地方，地表清理与挖除之后，将表面翻松深300mm，然后整平压实，

压实度不小于96%。

c、在路基填土高度大地方，将路堤基底整平并在填筑前进行碾压，其压实度不小于94%。

d、在路堤范围内修筑便道时，该便道不做为路堤填筑的部分，拆除便道后，重新填筑成

符合规定要求的新路基。

e、任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，予以清除，以便达到要求的压实度。

f、填土路基分段施工时，两个相邻作业段交接处不在同一时间填筑，先填段按

1∶1坡

度分层留台阶，两段同时施工，则分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2m

4、路基整理、碾压

清除路基范围内的树根、草皮、垃圾、有机物残渣，挖除淤泥等。

根据地形，用挖掘机开

挖边沟，用装载机、自卸车进行高挖、低填，推土机推平，使基本路况成形。

按设计图纸要求检查路基的中线位置，宽度、纵坡、横坡、边坡、及相应的标高，根据结

果编出整修计划。

各种整修均要用仪器控制并挂线操作，路基两侧超填部分应切除。

路基应用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。

路基表面做到设计标高后英才用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采

用与路基表面相同的材料填平夯实。

路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土应予清除。

5、泥结碎石

泥结碎石是以粗碎石做主骨料形成嵌锁作用以粘土作填缝结合料，从而具有一定的强度和

稳定性，厚度为8cm。

石料规格应符合下表的规定，土的含量不应大于15%，塑性指数宜为18~27，石料压碎值

小于35。

施工常用灌浆法，其一般工序为：

①准备工作；②摊铺碎石；⑧预碾碎石；④灌浆；

⑤带浆碾压；⑧最终碾压。

1．准备工作，包括准备下承层及排水设施、施工放样、布置料堆、拌制泥浆。

泥浆一般

按水与土为0.8∶1～1∶1的体积比配制。

过稠、过稀或不均匀，均将影响施工质量。

2．碎石摊铺和初碾压，使碎石初步嵌挤稳定为止。

过多碾压将堵塞碎石缝隙，妨碍泥浆

灌入。

摊铺碎石时采用松铺系数1.20~1.30（碎石最大粒径与厚之比为0.5左右时用1.3，比值

较大时，系数接近1.2）。

摊铺力求表面平整，并具有规定的路拱。

初压，用8吨双轮压路

机碾压3~4遍，使粗碎石稳定就位。

在直线路段，由两侧路肩向路中线碾压；在超高路段，由

内侧向外侧，逐渐错轮进行碾压。

每次重叠1/3轮宽。

碾压完第一遍就应再次找平。

初压终了

时，表面应平整，并具有规定的路拱和纵坡。

3．灌浆及带浆碾压。

若碎石过干，可先洒水润湿，以利泥浆一次灌透。

泥浆浇灌到相当

面积后，即可撒5~15mm嵌缝料（约1～1.5立方米/100平方米）。

用中型压路机进行带浆碾压，

使泥浆能充分灌满碎石缝隙。

次日即进行必要的填补和修整工作。

4．最终碾压，待表面已干内部泥浆尚属半湿状态时，可进行最终碾压，一般碾压1～2

遍后撒铺一薄层3～5毫米石屑并扫匀，然后进行碾压，使碎石缝隙内泥浆能翻到表面上与所

撒石屑粘结成整体。

接缝处及路段衔接处，均应妥善处理，保证平整密合。

泥结碎石面层：

施工方法采用拌和法。

施工程序为：

摊铺碎石→铺土→拌和整型→碾压。

摊铺碎石：

按松铺厚度用平地机获人工摊铺碎石，并洒水，使碎石全部湿润。

铺土：

将规定用量的土均匀的摊铺在碎石表层上。

拌和：

采用机械或人工拌和，拌和一遍后边拌边洒水，翻拌3~4遍，以粘土成浆与碎石粘

结在一起为度。

整型：

用平地机将路面整平，符合路拱要求。

碾压：

整形后用6~8t压路机洒水碾压，使泥浆上冒，至表层时缝中有一层泥浆即停止碾

压；稍干后再用10~12t压路机进行收浆碾压1遍，随即撒嵌缝料，再碾压2~3遍，至表面无

明显轮迹为止。

6、砼路面施工

（1）准备工作

1）拌和场三通一平及场地硬化，拌和设备安装、调试。

2）材料准备和性能报检验：

根据施工进度计划，分批备好所需的各种材料，并按规范要

求进行抽验，确保材料质量合格。

3）测量放样、基层整修、模板安设：

根据设计图纸恢复中线、放出路面边缘线，并检查

基层标高和路拱横坡。

如果标高、横坡的偏差超出允许值，则要整修。

模板采用钢模板，稳固

支立于基层上，顶面与设计标高一致，底面紧贴基层，模板接头应紧密平顺，不得有离缝、前

后错台和高低不平等现象。

模板接头和模板与基层接触处均匀不得漏浆。

模板安装完毕并经检测合格后，根据施工安

排涂好脱模剂。

（2）混凝土拌和与运输

1）混凝土拌和

混凝土采用强制式搅拌机拌和。

搅拌棚应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点，

力求提高拌和机生产率。

拌制混凝土的供料采用计量设备，应按混凝土配合比要求进料。

特别应根据天气变化情况，

测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用量。

每一工班至少应检查两次材料的精确度，

每半天检查两次混合料的塌落度。

搅拌机的装料顺序宜为：

砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂。

进料后，边搅拌边加水。

搅

拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。

混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部

进入搅拌鼓起，至拌和物开始出料止的连续搅拌时间符合规定。

搅拌最长时间不得超过最短时

间的三倍。

2）混凝土运输

在运输中应考虑水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动性下降），以及因

运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。

要减少这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并

采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其他适当方法将其表面覆盖）和离析。

混凝土拌和物从搅拌机出料后，采用自卸汽车或拖拉机运输，送至铺筑地点进行摊铺、振

捣，直至浇注完毕的容许最长时间，由试验室根据水混初凝时间及施工气温确定，并应符合下

表的规定。

若时间超过限值，宜使用缓凝剂。

装运混凝土拌和物的过程中，不应漏浆，并应防止离析。

出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。

当有明显离析时，应在铺筑时重新人工拌匀。

车

箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。

（3）摊铺与振捣

1）摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和下层的平整、润湿情况、

以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查，并清除表面的浮土杂物。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均

匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。

具体数值，根据试验确定，一般

可取设计厚度的10%左右。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离

析。

在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

2）安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。

摊铺高度应双钢

筋设计位置预加一定的沉落度。

角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。

安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边

缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。

3）振捣与整平

摊铺好的混凝土混合料，迅即用频率6000次/min以上的插入式振动棒振捣密实，用三辊

轴整平机整平。

振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等先振一次然后用插入式振捣

器全面按顺序插振一次。

同一位置不宜少于20s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

插入式振

捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，

并应避免碰撞模板和钢筋，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。

混凝土在振捣后，用三辊轴整平机整平。

两道工序的时间间隔不宜超过15min。

三辊轴整

平机在一个作业长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作用业，分别滚压2-3遍，使表面泛

浆，赶出气泡。

三辊轴整平机的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时铺以人工补填找平。

补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。

滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整

平轴静滚整平，直到平整度符合要求。

表面砂浆厚度控制在3-5mm，三辊轴整平机前方表面过

厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。

用3-5m刮尺在纵横两个方向进行精平饰面，每个方面不小于

两遍。

（4）养生及拆模

1）养生

混凝土表面修整完毕后进行养生，养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生

收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防

止人畜和车辆损坏混凝土的表面。

混凝土板的养生，可根据施工工地的情况及条件，选用稻草湿润养生法。

其养生时间按混

凝土抗弯拉强度达到14d，使早强水泥约为2d，使用普通硅酸盐水泥约为14d.在混凝土终凝后

覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。

蓄能期内，

每天对含水量润湿2-3次，混凝土板浇注3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。

终结期间内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

2）拆模

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定。

使用矿渣水泥时，允许拆模宜延长

50-100%。

拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。

拆模后不能立即开

放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。

当遇特殊情况时，混凝土板的强度

应达到设计强度的80%以上。

其车辆荷载不得大于设计荷载。

每幅施工最后1-2天浇注的混凝

土中应掺适当的外加剂，以便24-48h后开放交通。

田间小道路：

施工时要便于行走，牢固，

注意防渗水。

7、伸缩缝施工

伸缩缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车

的舒适性。

因此，应特别认真地做好接缝施工。

（1）缩缝

混凝土每隔4-5m设一道横向缩缝，横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强

度达到6.2-12.0Mpa，砾石混凝土达到9.0-12.0Mpa）钮切，工艺如下：

①切缝前应检查电源、水源及切缝机组且试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90

度角，并应与切缝线在同一直线上。

②开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。

停止切缝时，

应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。

③切缝时刀片冷却用水的压力不低于0.2Mpa。

同时应防止切缝水渗科基层和土基。

④当混凝土强度达到设计强度的25%-30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切

缝时间，或每隔20-40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。

应严禁一条缝分两次

切割的操作方法。

横向接缝采用两次切缝法作成。

第一次切3mm宽80mm深，第二次切8mm宽30mm深。

第一

次切缝应及时进行，以及在接缝处形成规则开裂。

第二次切缝是形成接缝槽以填灌接缝料。

⑤切缝后，应尽快灌注填缝料。

切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱

落，而不能切出整齐的缝。

切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长

而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。

合适的切割时间应控制

在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。

它随混凝土的组成和性质

（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。

施工技术人员须依

据经验并进行试切后决定。

（2）胀缝

①设计准备好钢筋支架、箍筋、传力杆塑胶套筒及胀缝板。

裁割胀缝板时，先将符合设计

厚度及性能要求的性能要求的弹性塑胶胀缝板原材料裁割成宽度为混凝土板厚度，长度为混凝

土板宽度的胀缝板；然后用导凿在胀缝板上对准传力杆穿过的位置凿孔，孔的直径为传力杆的

直径；最后将胀缝板裁割成宽度不等的两部分；一部分为6cm宽，另一部分为18cm宽。

并用

胶带纸将两部分沿割缝位置粘在一起。

支架钢筋垂直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。

传力杆加工时应锯断，不得

挤压切断，长度要一致，断口要垂直，、光圆，塑胶套筒的一端用砂轮拓磨掉毛刺，并加工成

2-3cm的圆角，在圆角一端涂以沥青或防锈油漆，其长度30cm。

每个箍筋形状应方正，大小应

一致。

塑胶套筒的筒口应垂直，套筒内径应比传力杆直径大1mm，壁厚2mm，长度必须满足设计

要求，在塑胶套筒端部3cm内填以纱头或泡沫塑料等松软物。

②在工作平台上将支架钢筋和箍筋点焊成钢筋笼，将传力杆水平焊接于同一支架钢筋笼上。

③在混凝土摊铺到胀缝所在模板时，按照设计胀缝位置在旧混凝土路面板上放样，将焊有

传力杆的钢筋笼按照放样位置用钢钉锚固于旧混凝土路面板上（每排六个钢钉、共两排）。

④安装端模。

为了方便拆模，避免拆模时将传力杆弄弯，端模高度应比混凝土板厚小1.5cm。

装模时，用方木块垫于端模之下，保证端模顶部与混凝土板顶面齐平。

端模与基层之间的熔隙

用河砂填封，以免漏浆。

待混凝土达到拆模强度后，拆除端模，清除混弹簧土板端头四周的水

泥浆。

⑤将胀缝板穿在传力杆上，并用强力胶把胀缝板粘在先浇注的混凝土板端头。

⑥将端部填有纱头或泡沫塑料等松软物和塑胶套筒套在传力杆上，塑胶套筒的套口应紧贴

胀缝板。

⑦为避免前后板施工时连浆，用胶带纸将一块60cm宽的塑料薄膜（长度为混凝土板的宽

度）的一端粘贴在胀缝板上，使后浇注的混凝土与前板混凝土为塑料薄膜隔开。

⑧用钢钉将另一个不带传力相干的钢筋笼按照设计位置锚固于旧混凝土路面板上，锚固方

法同前。

按要求浇注混凝土，并养生。

⑨嵌缝。

将胀缝内上部6cm宽的嗵胀缝板取出。

在缝槽口干燥清洁的状态下，将粘接剂均

匀地涂在胀缝两侧的混凝土侧面上，形成一层连续约1mm厚的粘结剂膜，以便嵌缝条与混凝土

侧面粘贴紧密，不渗水。

采用专门工具将嵌缝条嵌入缝内，嵌缝条在长度方向既不能拉伸也不

能压缩，保持自然状态，嵌缝条嵌入后，顶面宜比路面低5mm。

（3）施工缝

施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上，施工缝如设于缩缝

处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。

传力杆必须

与缝壁垂直。

（4）接缝填封

混凝土板养护期满后应及时填封接缝。

填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝

内。

填缝方法采用灌入式。

接缝用专用填缝料灌注，灌注填缝料时接缝必须清洁干燥，边灌边趁热用铁丝来回勾动以

便填缝料能与缝壁贴结良好。

灌缝过错毕后进行质量检查，若接缝料可被成段拉出则为不合格，

应返工重灌。

8、土路肩

（1）待混凝土路面达到一定强度后进行土路肩施工

（2）为保证边缘顺直，施工之前先做好边线及高程位置，确保达到设计要求的

（3）采用人工进行培置。