桥梁施工作业指导书B.docx
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桥梁施工作业指导书B
桥梁桩基冲击钻施工工艺作业指导书
一、施工工艺
施工工艺流程图
施工准备
平整场地
桩位放样
泥浆备料
埋设护筒
泥浆池
钻机就位
孔内注泥浆
钻进
清孔
检查沉渣厚度、泥浆各项指标
钢筋笼制作
下钢筋笼、导管
安装导管
拼装导管检查
二次清孔
检查砼质量及砼面标高、制作试件
置备输送
水下混凝土灌注
拔除护筒
成桩质量检验
二、测量放样：
a、开工前首先对导线点、水准点进行复测，熟悉设计文件、图纸、资料，并对现场核对。
b、施工前，测量组按施工要求加密导线点水准点控制网，放样定出桩位，平整场地，然后准确测出钻孔桩位置。
c、测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，办理驻地工程师复核、签认手续。
三、施工方案
1、水下混凝土配合比的确定
桩基混凝土采用商品混凝土，所用原材料取自商品混凝土拌合站，经项目部试验室检测合格，报监理抽检后方可使用；所有原材料检测指标必须符合设计及规范要求；严格遵循水下混凝土配置原则，在保证强度的前提下，必须满足施工要求；商品混凝土必须由项目部试验室与监理验证后方可使用；
进场材料必须具有出厂质量证明书和试验报告单。
2、钢筋骨架的加工
钢筋加工采用焊接和机械连接两种方式；
a、焊接工艺：
按图纸设计要求进行下料和初加工；精加工时加强钢筋间距布置并和主筋焊接，主筋、螺旋筋间距应符合设计和规范要求。
另外，还应在骨架外部焊接定位钢筋，以确保钢筋各截面有足够的保护层。
钢筋骨架经自检合格后上报监理工程师，监理工程师检验合格后方可进行下道工序。
b、机械连接工艺：
将待加工钢筋夹持在夹钳上，开动机器，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。
加工好的钢筋应带帽保护；用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染；
钢筋连接：
1、钢筋就位：
将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
2、接头拧紧：
使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
3、对连接钢筋可自由转动的，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒。
4、对于钢筋完全不能转动，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒；或配套应用带有正反螺纹的套筒，以便从一个方向上能松开或拧紧两根钢筋。
5、直螺纹钢筋连接时，应采用扭力扳手把钢筋接头拧紧。
6、作标记：
对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。
7、施工检验：
对施工完的接头进行的质量检验。
（全部工序所需钢筋加工均由钢筋加工厂完成）
（3）安装钢筋骨架
骨架吊放采用“两点法”，第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架长度的中点与上三分点之间。
对于长骨架，起吊时，先提第一吊点，使骨架离开地面后，第一吊点停止起吊；继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面垂直。
解除第一吊点，将骨架下端对准孔口，徐徐下降，此时应注意，使骨架保持垂直，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋骨架的安装先进行自检合格后上报监理工程师，抽检合格后方可进行砼灌注。
3、钻孔灌注桩施工方案
1、钻孔灌注桩施工顺序
测量放线及定桩位→检查桩中心轴线→钻机就位→孔内配制泥浆→钻进→成孔检查→清孔→安装钢筋笼→安装混凝土导管→灌注水下混凝土→桩成品检测、验收。
2、钻孔灌注桩施工
（1）测量放线及定桩位
a、对设计文件中交会的中线桩进行复测检查，恢复定线，对桩径进行准确放样定位
b、埋设护筒。
护筒采用5mm厚的钢板卷制，护筒内径大于设计桩径20cm，护筒长度为1.7m，护筒顶面应高出地面0.3m以上，护筒的平面位置偏差不得大于50mm，夯填与桩轴线的偏差不得大于1%。
（2）、钻机就位及钻进
a、钻机钻进采用泥浆护壁钻进。
b、护筒埋设完成后，钻机开始就位，开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心。
（3）、配制泥浆
a、向孔内投入黏土（首次投入量不小于1.5m3）
b、向孔内加注清水
c、泥浆比重在施工过程中随时调整。
（4）、钻进
采用CZ80型冲击钻，行程0.5m，频率38次/min，在钻进过程中随时注意孔内水压差，以防产生流沙。
随时测定泥浆相对密度及其它各项指标，根据工程钻进地质情况，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。
钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班的注意事项。
因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
同时保持孔内有规定的水位和要求的泥浆浓度、黏度，以防坍孔。
（5）、成孔检查
清孔工作结束后,施工单位会同监理工程师进行成孔检查，钻深测定用测绳，成孔符合下列允许偏差：
平面位置：
不大于50mm；钻孔直径：
不小于图纸规定的直径；倾斜率：
不大于桩长的1%；
（6）、清孔
钻孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求，得到监理工程师签证认可后，立即进行清孔。
清孔时孔内水位保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔的任何塌陷。
清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥浆等沉淀物清除。
清孔一般进行两次，以达到孔底沉淀物厚度不超过200mm。
（7）下放钢筋笼
钢筋笼在下放过程中尽量避免接触孔壁。
（8）安装混凝土导管
导管由管径φ300mm的管节组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。
导管进行水密试验检查密封程度。
下导管采用吊车，严禁吊入过程中碰撞钢筋笼，以防法兰盘挂住或卡死。
（9）、灌注混凝土
a、水下混凝土
桩基灌注混凝土采用商品混凝土，其塌落度控制在180mm-220mm内；水泥标号采用p.o42.5，商品混凝土原材料及配合比由商品混凝土供应商提供，由项目部试验室与监理验证后合格；
b、首批混凝土量
首批混凝土量满足导管初次埋置深度（≥2.0m）和填充导管底部间隙的需要。
c、灌注水下砼
混凝土采用罐车运输，直接将混凝土倒入漏斗内，在灌注过程中随时测量和记录孔内混凝土的标高，计算导管埋置深度，一般不小于2m，不大于6m；导管下口距离桩底0.3-0.4m，由现场技术员控制，导管设闸门式漏斗，导管内水面以上用隔水直径圆形球体密封。
漏斗砼储满后，打开阀门。
漏斗砼泄入导管的同时，罐车砼迅速放入漏斗，确保管端砼封底成功。
首批砼灌注正常后，连续不断灌注，半途禁止停灌。
在灌注过程中，随时检测砼平面上升高度，并适时提升，逐渐拆除导管，保持导管的合理埋深。
砼灌注时间控制在埋深导管中的砼不丧失流动性的时间内。
桩顶以下5m范围灌注时始终保持导管内砼具有足够的压力高度，砼最终灌注高出桩顶设计1m。
保证截面以下的砼均达到设计强度标准且满足设计要求的断面尺寸。
砼抗压强度试件在施工现场随机制取，以边长为150mm的立方体，标准养生28d，在标准试验条件下测得的极限抗压强度为准，且不少于3组。
质量验收标准：
1、混凝土强度（MPa） 在合格标准内
2、桩位（mm） 50
3、孔深（m） 摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于0.05
4、孔径（mm） 不小于设计桩径
5、钻孔倾斜度（mm） 1%桩长，且不大于500
6、钢筋骨架底面高程（mm） ±50
四、常见灌注故障预防及处理方法：
1、隔水栓卡在导管内：
原因：
a、隔水栓翻转或胶垫过大；
b、隔水栓遇物卡住；
c、导管连接不直或导管变形。
处理办法：
用长竿冲捣或振捣，若无效则提出导管，取出隔水栓重放，并检
查导管垂直度，拆换变形导管并清孔后重新灌注。
2、导管内进水：
原因：
a、导管连接处密封不好；
b、初灌量不足，未埋住导管。
处理办法：
a、提出导管、检查垫圈，重新设导管；
b、提出导管清除灌入砼重新灌注，增加初灌量，检查导管底口距孔底高度
3、导管堵塞：
原因：
a、导管变形或内壁有砼硬结，影响隔水栓通过；
b、隔水栓上没有浇水泥砂浆，而砼的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量砼时漏斗中的砼离析，粗骨料卡入隔水栓或在隔水栓上架桥；
c、砼品质差；
d、导管漏水。
处理办法：
a、可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或用提升后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的砼堵塞导管口；
b、如果用上述办法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通；
c、拔出导管清孔后重新灌注。
4、钢筋笼上浮：
原因：
a、砼品质差。
易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的砼，都会使砼面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时砼面已上升至钢筋笼内一定高度时，表层砼开始发生初凝结硬，也会携带钢筋笼上浮；
b、操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提升导管过猛、导管埋深太浅，砼面
进入钢筋笼内一定高度后，导管埋深过大。
处理方法：
a、操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作；
b、由于砼表层初凝而引起的钢筋笼上浮，则应通过配制砼和加快灌注速度予以避免。
钢筋加工及安装实测项目
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法及频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查两个断面
同排
基础、锚锭、墩、台、柱
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量:
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量:
按骨架总数的30%抽查
宽高或直径
±5
4
弯起钢筋的位置（mm）
±20
尺量:
按骨架总数的30%抽查
5
保护层厚度
基础、锚锭、墩、台
±10
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
桥梁系梁施工作业指导书
一、施工工艺
系梁施工工艺流程图
基坑开挖
凿除桩头砼
桩基检测
钢筋绑扎
钢筋制作
模板制作
模板安装、调整
否
钢筋、模板检查
是
·
砼试件制作
浇筑砼
砼配合比设计
砼强度试验
砼养生
拆模
整修、成品检
验
二、施工方案
1、施工前准备
1.1施工前组织人员﹑准备技术资料，并对现场施工人员进行相关技术作业交底及安全和环保交底；对特殊工种机械操作人员及钢筋工等人员进行培训，必须持证上岗。
1.2原材料要求
（1）、混凝土采用商品混凝土。
（2）、水泥：
采用潞城卓越水泥，标号为P.O42.5，安定性、细度，初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求;水泥进场时应附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。
（3）、石料：
石料质地均匀坚硬无裂纹，清洁、菱角分明、无风化。
（4）、集料：
采用潞城星光石料厂生产的碎石，各项指标满足设计及规范要求；
（5）、水：
采用饮用水，水的PH值、硫酸盐含量，均符合规范要求。
以上各原材料必须经试验室检验合格后，得到监理工程师认可后方可进场和使用，并且在进料过程中按规范要求频率进行自检。
1.3桩基检测由具有合格检测资质的单位进行，在桩基检测后单独上报。
1.4根据设计图纸资料，测量人员准确测量放样，现场放好中心桩及基础的纵横轴线控制桩，轴线控制桩设于基坑开挖扰动范围以外，并在基坑附近按要求引测好水准点，报测量监理工程师。
2、基坑开挖
根据实测地面标高计算出系梁底面高程，根据计算结果放出基坑开挖边线。
根据设计资料及规范，开挖边坡暂定1:
5，遇到易坍塌地层时可适当变缓。
基坑周边应留有不小于1m宽的护道。
开挖的土石方要及时转运至指定碴场。
当基坑渗水时，在基础尺寸线以外开挖一集水井（根据渗水量大小），采用水泵抽排。
由于地面标高高于系梁底标高，故而必须开挖土方至系梁底标高向下10cm左右，以便进行系梁施工。
基坑采用挖机开挖，坑壁及基底20cm采用人工修整，基底夯实。
为防止机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏，桩位附近基坑采用人工开挖，其平面尺寸比系梁底面积略大，应留有立模操作空间，基坑开挖基底比基础平面尺寸宽50cm。
基坑开挖完成后对平面位置、尺寸、底标高的检查，确定立模边线，验收合格后方可进行下一道工序施工。
3、破桩头
利用风镐和人工配合破除桩头（在桩基灌注砼时超灌）至系梁底标高处，并用高压水冲洗干净，以保证新老砼紧密结合。
4、钢筋加工及安装
所有钢筋运至施工现场后必须经检测，合格后方可投入使用。
钢筋必须按照不同的钢筋等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立标识牌。
钢筋在存放过程中，钢筋下必须用枕木或混凝土墩支垫，并加以覆盖防护。
钢筋下料前需按照规范要求进行调直，清除污锈等处理。
根据设计图纸，按照1:
1的比例进行钢筋下料、加工，以节约钢材为原则。
箍筋为I级钢筋，末端弯钩采用135°的形式，弯钩平直部分的长度为10倍箍筋直径即10cm长度。
所有钢筋均在加工场制作成形，运输至施工现场分类进行堆放，按设计图纸进行绑扎。
根据模板边线预留保护层厚度安装钢筋骨架，保护层采用砂浆垫块，梅花形布置。
系梁钢筋绑扎完成后及时预埋墩柱钢筋。
所有钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先弯折0.5倍的钢筋直径，以保证焊接后钢筋轴线一致。
优先考虑双面焊接焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）双面焊缝困难时可采用单面焊接焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数量不超过总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）。
焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
在系梁钢筋绑扎过程中，注意预埋墩柱钢筋。
5、安装模板
系梁模板由专业模板厂生产制作的定型钢模，相互拼接组装，用φ20的拉杆加固。
在钢模接口处垫以海绵或者黏贴透明胶布防止漏浆。
在模板安装前，于模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模。
模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。
模板安装允许偏差见下表：
系梁钢筋绑扎完成检查验收合格后便可开始系梁模板的安装工作。
根据之前放出的模板边线安装模板，模板安装时应严格按厂家的图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置满足要求。
模板使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能。
模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑拉紧，防止模板移位。
模板安装完成并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置，然后报测量部门终检。
检查合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行砼浇筑工序。
6、浇筑混凝土
试验室按照试验监理工程师审批的配合比出配料单，拌和站严格控制各类原材料掺入量，加强混凝土质量的控制。
浇筑前对模板、支架、钢筋、预埋等进行检查并做好检查记录。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢要清理干净，并对仓面进行二次清洗。
浇筑砼前，对混凝土的坍落度进行检查。
为加强系梁与桩柱的整体性，系梁混凝土与桩柱一起浇筑。
采用2台10 m³罐车运输至施工现场浇筑，分台阶浇筑，并用插入式振捣器振捣。
使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，要插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
严格控制砼下落高度，自由倾落高度不超过2m，当下落高度大于2m时，必须采用溜筒或梭槽减缓下落高度。
混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。
插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。
混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s～40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。
如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：
1）混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；
2）振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；
3）混凝土表面呈现平坦、浮浆；
4）混凝土已将模板边角部位填满充实。
在系梁砼终凝前，应密切观察水位涨、跌情况，做好相应的防措施，防止砼被河水浸泡。
混凝土浇筑时每道系梁取2组试件，并做好相应的记录。
7、拆模、养护
混凝土浇筑完成后，应对系梁表面进行抹面，并在收浆后立即覆盖清洁的塑料膜，待砼初凝后撤去塑料膜，尽快覆盖土工布洒水养护，并保持系梁砼表面湿润，砼养护期不少于7天。
在混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架荷载。
在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。
质量验收标准：
1、混凝土强度（Mpa） 在合格标准内
2、尺寸（mm） ±30
3、顶面高程（mm） ±20
4、轴线偏位（mm）15
三、注意事项
1、砼强度达到15Mpa以上方可破桩头，桩头应采用风镐凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料，桩头应凿除到设计标高加伸入承台值且必须露出密实砼。
2、桩体埋入系梁长度及桩顶主筋锚入系梁长度应符合设计要求。
3、系梁基坑采用人工配合挖掘机挖基。
基坑开挖成型后应尽早施工，防止坑内积水，如有积水时，施工时用水泵随时抽排坑内积水。
4、桩基无损检测合格后，整平并夯实基底。
5、立柱钢筋采用加工场统一加工，钢筋要求表面洁净、平直，无裂纹，无局部弯折；受力钢筋接头应错开布置；若采用双面焊，焊接长度不小于5d；若采用单面焊，焊接长度小于10d；在接头长度区段内，同根钢筋不得有两个接头，受力钢筋同截面的接头数量不大于总面积的50%。
6、桩基顶主筋伸入系梁连接时，系梁底层钢筋网在越过桩顶处不得截断；当桩基顶直接埋入系梁连接时，其底层钢筋网碰及桩身时允许调整钢筋间距或在桩身两侧改用束筋穿过，确需截断时，宜在截断处增设加强钢筋连续绕过桩身。
7、砼应在无水条件下浇筑，并应采用溜槽。
砼施工应连续进行，水平分层浇筑，每层厚度大于30cm，砼应无离析状态。
上层振捣时应伸入下层3-5cm,振动顺序为先中间，后边缘，保证砼表面无气泡，无水泡溢出为度。
施工中要注意各预埋件的位置，如出现位移时应恢复原位。
砼浇筑完成后,初凝前用铁抹压光。
砼表面用人工刮平，在初凝前用铁抹多次收光，防止表面产生收缩裂纹。
钢筋加工及安装实测项目
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法及频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查两个断面
同排
基础、锚锭、墩、台、柱
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量:
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量:
按骨架总数的30%抽查
宽高或直径
±5
4
弯起钢筋的位置（mm）
±20
尺量:
按骨架总数的30%抽查
5
保护层厚度
基础、锚锭、墩、台
±10
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
模板安装实测项目
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率
1
轴线偏差（mm）
基础
15
用经纬仪检查，梁纵向检查2点，其他纵横向个检查2点
2
模板高程（mm）
基础
±15
用水准仪检查
3
内部尺寸（mm）
基础
±30
用尺量，长、宽、高各2点
4
内部尺寸（mm）
表面平整
5
用2米直尺检查2点
相邻板表面高差
2
用尺量每接缝检查2点
5
内部尺寸（mm）
预埋件中心位置
3
用尺量每孔检查3%
桥梁墩柱施工作业指导书
一、施工工艺
施工工艺流程
墩柱施工工艺：
测量放线→绑扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土→拆模、养护。
二、施工前准备
1、施工前组织相应的人员﹑机械进场，准备技术资料，并对现场施工人员进行相关技术作业交底及安全、环保交底；对特殊工种机械操作人员及钢筋工等人员进行培训，持证上岗。
2、原材料及混凝土要求
（1）、钢筋原材料的各项指标符合设计及规范要求，钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存覆盖，不得混杂，且应设立识别标志。
（2）、水泥：
采用标号P.042.5，安定性、细度，初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。
水泥进场时应附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。
（3）、集料：
采用质地坚硬，清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等指标，均符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。
（4）、水：
采用饮用水，水的PH值、硫酸盐含量，均符合规范要求。
（5）、混凝土采用商品混凝土，应具有良好的和易性，其塌落度满足施工要求；
（6）各原材料取自商品混凝土拌合站，经项目部试验室检验合格，并得到监理工程师认可后方可使用，且在进料过程中按规范要求频率进行抽检。
三、施工方案
1、测量放线
用导线控制法在系梁上放样出墩柱中心位置，并将结合部位凿毛，用水清洗，保持表面清洁。
.2、钢筋笼制作与定位
（1）、钢筋骨架的制作：
钢筋在使用前将派专人将其表面清除干净，保持其表面清洁，钢筋连接方式采用机械连接；
a机械连接工艺：
将待加工钢筋夹持在轧丝机的夹钳上，开动机器，开启水溶性切削液时对加工钢筋进行溶滑、冷却，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。
加工好的钢筋应带帽保护；用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染；
b钢筋连接：
、钢筋就位：
将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
、接头拧紧：
使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
、对连接钢筋可自由转动的，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒。
、对于钢筋完全不能转动，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒；或配套应用带有正反螺纹的套筒，以便从一个方向上能松开或拧紧两根钢筋。
、钢筋连接时，应采用扭力扳手把钢筋接头拧紧。
、作标记：
对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。
、施工检验：
对施工完的接头进行的质量检验。
（2）钢筋骨架的安装：
①准确放出墩柱中心位置，并检查预留钢筋是否偏位。
②钢筋骨架用吊车吊起时注意起吊点。
③钢筋骨架应有有效的内支撑，在吊装就位过程中，为防止扭曲变形，要垂直起吊，控制好垂直度；
④按设计高程将钢筋骨架与系梁预留的钢筋进行搭接；搭接时注意搭接质量；
3、支模与定位
墩柱模板用特制半圆形组合钢模，每块长大于墩柱高度，每个断面用两块扣件或螺栓联结，模板拼缝夹双面胶条，确保浇注中不漏浆，拆模后墩柱表面光洁，无错缝。
（1）钢模安装前用GPS测定墩柱中心位置，在系梁顶面上确定低口边线；
（2）柱模涂好脱模剂后及时安装，将两片柱模分别用吊车吊起就位并连成整体，然后检查连接的牢固性；注意型模拼装错台及漏浆，确保型模稳定、牢固。
（3）柱模
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