现浇箱梁技术交底.docx

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现浇箱梁技术交底

施工技术交底书

施工单位：

中国水利水电第六工程局有限公司

工程名称

南水北调中线工程禹长段

交通桥二标

分部工程

上部结构

分项工程名称

现浇箱梁

技术交底时间

交底提要

使用范围、施工流程及施工方法

交底内容：

一、适用范围：

本技术交底，适用于南水北调禹州至长葛段交通桥2标段，所有现浇箱梁施工。

二、施工流程及施工方法：

2.1现浇箱梁的施工工艺流程

搭设箱梁支架及工作平台→箱梁模板加工及安装→支架预压实验→箱梁钢筋加工及安装→箱梁砼浇筑及养护→箱梁钢绞线张拉及封槽、预留天窗、封顶→箱梁砼拆模、继续养护。

2.2施工工艺

2.2.1搭设箱梁支架及工作平台

1.支架材料选用

WDJ碗扣式钢管支架立杆和顶杆上每隔0.6米设置一副碗扣接头，下碗扣和上碗扣限位销直接焊在立杆或顶杆上，当上碗扣的缺口对准限位销时，上碗扣可沿杆向上滑动。

连接横杆时，先将横杆接头插入下碗扣的周边带的圆槽内，将上碗扣沿限位销滑下扣住横杆接头，并顺时针旋转扣紧，用铁锤敲击即牢固锁紧。

该脚手架能根据要求，组成多种组架尺寸，本设计采用立杆间距尺寸为900㎜。

该脚手架具有接头构造合理，力学性能良好（较同样管材脚手架的结构强度提高0.5倍以上），工作安全可靠，构件轻，装拆方便，克服了传统式普通钢管支架用材量大，零部件多，搭拆劳动强度大等缺点。

该脚手架立杆轴心受力，根部有可调节支座，顶部有可调节托座，对箱梁支架搭设十分方便。

2.支架基础

首先清除基底表层土进行碾压，浇筑C15混凝土8cm，宽度为箱梁宽度+4m，由中间向两边做成2%横坡利于排水，对承台位置按照设计下发通知，用低压缩性土分层填筑。

3.底座

支架立杆底部设可调底座，底座底板尺寸10cm×10cm，可调底座直接落在砼基础面上,并用丝杆调整地面不平整而引起的高差，丝杆最大露出长度不超过底托长度的1/3。

4.支架布置

悬臂板位置:

支架立杆纵向排距90cm,横距90cm，水平横杆步距120cm。

其他梁板位置:

顺桥向间距60cm,横桥向间距60cm，水平横杆步距120cm。

水平杆及剪刀撑:

为保持满堂支架的整体稳定,支架顶、底20cm处采用Φ48钢管及扣件设置纵横两个方向的扫地杆,步距5.5米,桥墩处分上、中、下三处用水平杆与砼面夹紧或顶紧,以增加支架的附着力。

顺桥向剪刀撑设置在腹板及支架外侧,横桥向剪刀撑设置在横隔梁处，并按每2m一道设置，钢管采用Φ48钢管及扣件,钢管与地面夹角呈45°～60°。

5.龙骨架布置

在支架可调U型顶托上横桥向放置10cm×15cm方木主龙骨，中心间距为1.2cm。

6.箱梁模板

箱梁底模，侧模采用1.22m×2.44m厚18mm竹胶板,面板钉在10cm×10cm方木上,两竹胶板结合部位应调整于主龙骨方木上，直接承受箱梁荷载。

7.操作要点

1.支架基础按技术交底进行处理，并找平。

2.水平杆伸出扣件的长度均应大于10cm，以防杆件滑脱，水平杆在墩柱处用纵横水平杆与墩柱抱死，增强支架稳定性。

3.立杆的垂直度应严格加以控制：

30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。

4.可调底座顶托丝杆伸入立杆长度不小于30cm，以确保在浇注砼过程中，丝杆与立杆之间连接可靠。

5.斜撑杆的布置密度，当脚手架高度低于30m时，为整架面积的1/2～1/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。

斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。

6.搭设支架时在箱梁两侧顺桥向安装工作梯，在挑臂外侧安装防护栏杆及安全网。

8.支架预压

（1）支架预压的目的

根据设计要求及有关规定，现浇连续箱梁的支撑体系、模板体系施工完后，应对支架及脚手架等承力系统进行预压，以消除架体的非弹性变形，确保箱梁混凝土的浇注质量。

如下图：

（2）预压方法

上边横向2.5米范围混凝土块加载，腹板和翼板交点间的1米范围内正下方支架承担着绝大部分重量，翼板部分支架由于重量小，不予考虑。

A、加载

采用分级均匀加载，按三级进行，即50%、80%、100%和120%的加载总重，每级加载后均静载3小时后分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。

加载全部完成后，等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。

卸载应分级进行，及120%-100%-80%-50%-0.每级卸载后均静载1小时后分别测设支架和地基的恢复量，做好记录。

B、沉降现测

a、仪器配备和人员安排

托普康330全站仪,标称精度2mm+2ppm；

DSZ2水准仪+测微器+铟钢尺一套，DS２水准仪一台；

线锤1.5KG以上45只；

b、测点布置

每跨支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面。

每个断面设１0个测点，即基础5个点，支架5个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红丝油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂钢丝垂球地

面作检测点和的办法。

c、观测阶段

观测分成五个阶段：

预压加载前，50%荷载、80%荷载、100%荷载、130%荷载、卸载后。

每个观测阶段要观测2次。

堆载结束后，测量观测６个小时安排一次，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm），卸载后继续观测一天。

注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。

d、观测成果

沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于底模预高，绘制加载-支架沉降曲线。

e、验收

支架搭设预压验收后，分析数据经监理工程师同意后在进行下一道工序施工。

f、预压时应注意的事项

①起吊作业要有专人指挥，不得超载，下降时要缓慢，避免对支架造成冲击。

②加载时应从跨中，向两边分层均匀加载，加载时设专人跟踪观察支架各部位的变形，发生险情时及时停止加载。

③加载期间应备齐遮雨篷布，在下雨时及时遮盖，以避免沙石吸水增加重量。

9.支座安装

满堂支架搭设完毕后，即进行支座安装。

本桥支座采用盆式橡胶支座：

0#台两侧采用单向滑动支座GPZ（Ⅱ）2.0DX支座；1#墩采用固定支座GPZ（Ⅱ）6.0GD；2#墩采用单向滑动支座GPZ（Ⅱ）6.0DX；3#台采用单向滑动支座GPZ（Ⅱ）2.0DX。

（以周庄东生产桥为例，本标段其余桥梁参看设计图纸，并严格按照图纸执行）安装方法如下：

（1）支座进场开箱后，应检查安装使用说明书、标牌、合格证是否完整，并详细阅读、核实。

（2）在支座下面设置支承垫石，并按制作底板地脚螺栓间距与地脚螺栓规格预留螺栓孔位置，支承垫石表面要平整。

（3）安装时在支座设计位置处划出中心线，同时在支座顶盒底板上也要标出中心线。

（4）将地脚螺栓穿入底板（顶板）地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板与底柱之间垫以直径略大与底柱直径的橡胶垫圈；

（5）支座就位对中并调整水平后，用环氧树脂砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层，待砂浆硬化后拆除调整支座水平用的垫块并用环氧树脂砂浆填满密实灌注垫块位置。

（6）在安装过程中，应注意采取措施对支座进行防护，以免碰损表面及有害物体浸入。

2.2.2模板制作和安装

⒈满堂架施工的箱梁底模、内外模均采用竹胶板。

面板直接钉在方木上，在钉面板时，每块面板从一端赶向另一端，保持面板摆放方向统一，表面平整。

根据设计图纸内容，本工程不需要设置预拱度。

⒉侧模板提前按图示尺寸制作，其它模板在现场制作。

⒊模板竖向肋带采用10×10cm的方木制作，间距为40cm，侧模纵向肋带采用双排φ48㎜普通钢管，并用对拉杆将内外钢管连接。

4.为保证箱梁线形顺畅，侧模竖向肋带顶端与翼缘板横向方木相连，底端放在箱梁底板横桥向方木上。

竖向肋带底端外侧布置一条通长方木，钉在箱梁底板横桥向方木上，并与竖向肋带顶紧，用方木或双排φ48㎜普通钢管加固。

5.箱梁外模必须平整，拼缝在一条直线上，模板拼缝用双面胶带夹紧。

模板采用铁钉沿模板四周与方木钉牢，铁钉间距30cm。

6.内支撑立杆采用上下两道水平φ48×3mm钢管，形成“井”字框架，从下至上水平杆的布置间距为：

20+80+30cm。

7.模板安装应与钢筋安装工作配合进行。

模板的安装顺序为：

底模→外侧模→翼缘板底模→底、腹板钢筋→内侧模→顶板底模→顶板钢筋→浇筑砼。

8.底模安装时每侧应比箱梁底尺寸宽20cm，以便侧模的安装。

9.底模安装完毕后，在底模上用全站仪测放箱梁边线及腹板中线，并墨线精确标出侧模的位置线。

侧模按铅锤方向安装。

安装侧模时，为防止模板发生位移或变形凸出，保证腹板的结构尺寸和外观，采用φ16对拉螺杆，对拉螺杆外套PVC管，以便砼浇注完后将对拉螺杆拔出。

拉杆的竖向间距为60cm，纵向间距为75cm。

10.为防止模板发生位移或倾斜，在模板的底部和顶部设置水平和斜向支撑。

11.模板安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、拼缝及稳定性进行检查，合格后方可进行下一道工序。

浇注砼时，设专人负责检查模板的稳固情况，若发现模板有超出允许偏差变形值的可能时，及时纠正。

12.腹板和底板按设计要求预留通气孔。

通气孔采用PVC管制作，安装时应确保与模板接触面密贴，并堵塞上口，防止浇注砼时堵死。

2.2.3钢筋加工和安装

1.钢筋进场后必须按不同的钢种、牌号、等级、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,且设立明显的识别标志。

钢筋露天堆放时，应按规定垫高并加覆盖，防止钢筋锈蚀。

2.进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。

进场后应按规定抽取试样做力学性能试验。

3.钢筋加工场地必须平整、硬化，并按规定搭设钢筋加工棚。

禁止在下雨天露天加工。

半成品按品种分别码放,设立识别标志。

4.钢筋表面应清洁，使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，成盘或弯曲的钢筋均先调直。

5.钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，如设计无特殊要求时，应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）中表4.2.4的规定。

6.钢筋的连接采用绑扎搭接或电弧搭接焊，焊条使用502焊条，。

7.钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试焊合格后方可正式施焊。

焊工必须持证上岗。

8.钢筋绑扎前,先按设计画出下层钢筋位置,按设计及规范绑扎底板钢筋,垫保护层块,上下钢筋间设置架立筋,架立筋采用φ12短钢筋（两端用90°弯钩）,按梅花型布置，固定绑扎成整体。

箍筋弯钩的叠合处置于箱梁腹板上部，并交错布置。

2.2.4预应力施工

本桥纵向设有预应力,预应力筋拟采用Φs15.2高强度低松弛钢绞线，预应力筋的锚固拟采用OVM体系锚具。

1.预留孔道

（1）采用塑料波纹管成孔，严格按照设计图纸和有关施工技术规范设置预应力孔道定位筋，以确保预应力孔道在混凝土浇筑等过程中始终处于设计的坐标位置，严格检查波纹管，确保其具有足够的刚度不变形，管壁严密不易漏浆，安装位置准确，管节连接平顺且紧密，所有管道沿长度方向直线段100cm，曲线段为50cm设一道定位钢筋，并点焊在主筋上，确保波纹管在混凝土浇注过程中不出现变形、变位及漏浆现象。

当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当移动普通钢筋保证钢束管道位置准确。

垫板喇叭管内不允许有毛刺，在与波纹管连接时应平顺且密闭。

（2）管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管直径的5～7倍，接头管两端用防水胶带缠裹紧密，防止漏浆。

（3）所有管道均应设压浆孔，并在竖曲线的最高点设置排气孔，排气管用内径20㎜的铝塑管，与管道之间的连接应采用金属或塑料扣件。

2.预应力筋的下料及穿束

（1）进场的钢绞线其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，并由工地试验室对材料的力学性能进行试验，合格后方可使用。

钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。

预应力材料的制作时，根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应筋长度进行制作，预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行操作切割。

（2）钢绞线编束时应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。

3.混凝土浇注

在各项准备工作全部到位，且钢筋、波纹管、模板、护栏伸缩缝和泄水管的预埋件等经监理工程师检查合格后，方可进行箱梁混凝土浇注。

（1）砼浇注前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，检查合格签证后方可浇注砼。

模板内的杂物、积水以及钢筋上的污垢应清理干净，模板若有缝隙，应堵塞严密。

（2）混凝土采用集中搅拌混凝土，两台输送泵车同时从一端向另一端平行浇注，砼供应应有保障措施，不得中途中断。

泵送至浇筑点纵向斜向分段，水平分层浇注，分层厚度不超过30cm，每层砼应在下层砼初凝前完成，在倾斜面上浇注砼时，从低处开始逐层扩散升高，保持水平分层。

（3）箱梁砼浇注采取分层浇筑一次成型，第一次浇注底板、腹板，第二次再浇注顶板。

第一次砼浇筑首先沿腹板向底板泵送砼,沿每道腹板将底板倒角处浇筑完成后,再从内箱顶部泵送砼浇筑倒角之间砼,内箱顶部预留通长的活动板,底板处位于腹板之间的砼从预留的通长洞口泵送底板待该跨,底板浇筑完成后,将通长活动板扣回内箱顶部,开始浇筑腹板,腹板完成后浇筑顶板及翼板.

（4）砼采用插入式振动器捣固密实。

在混凝土浇注过程中，梁腹板与顶板、底板和腹板连接处承托、预应力钢束的锚垫板及固定端锚具处、预应力筋与其他钢筋密集处，要特别注意加强振捣，确保混凝土密实，保证能按设计要求施加预应力，同时捣固时避免碰撞模板及波纹管等。

插入式振动器的移动间距不宜超过振动作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100㎜的距离，插入下层砼50～100㎜，每处振捣应保证该处砼停止下沉、不再冒气泡且表面平坦、泛浆后再徐徐提起振动棒。

在整个浇注过程中，应由专人经常对模板、孔道和预埋件等进行检查，确保砼浇注的顺利进行。

（5）砼浇注完成后，对砼表面应及时修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光，拉毛。

4.混凝土的养护

梁体混凝土浇注后应立即进行养护，在养护期间，使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒。

对混凝土外露面，待表面收浆、初凝后用土工布覆盖，洒水保持模板及土工布上湿润，并注意箱梁箱室内的洒水和降温，避免引起砼表面温度裂纹。

砼养护时间不少于七天。

5.预应力张拉

（1）准备工作

张拉千斤顶进场后，及时组织技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，油泵运转是否正常。

经有资质的计量部门进行配套校准,合格后方可允许使用张拉设备。

千斤顶、压力表、油泵在使用过程必须配套使用，不得临时调换，当出现故障时，立即检修并重新校准。

锚具进场后，分批进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。

对锚具的强度、硬度、锚具能力等根据规范要求进行抽查。

经抽查合格后方能使用。

（2）伸长量计算

根据每批钢绞线的抽检报告，计算出张拉时每束钢绞线的伸长量：

△L=PL×[1-e-（kx+μθ）]/（kx+μθ）（Ay×Ey）

△L——预应力筋理论伸长值（mm）

P——预应力筋张拉端的张拉力（N）

x——从张拉端至计算截面的孔道长度（mm）

L——预应力筋的长度（mm）

Ay——预应力截面面积（mm2）

Ey——预应力筋的弹性模量（N／mm2）

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

（3）张拉

根据设计要求，待梁部混凝土强度达到设计强度的90%，且养护期达到7天后，方可进行预应力张拉。

张拉所用设备及材料应进行检查，对有裂纹、伤痕、锈蚀的锚具、夹片不得使用，所有的钢束在张拉点之间能自由移动，同时构件可以自由适应在施加预应力时产生的水平和垂直移动。

对预应力筋进行张拉前，应对构件进行检查。

根据设计要求，砼强度达到90%以上，并不小于7天龄期的情况下方可进行预应力张拉。

张拉时，由有经验的预应力张拉工长指导，熟练的张拉工操作进行，现场技术员对整个过程都进行详细记录，并由现场监理当场确认。

预应力采用伸长量与张拉应力双控，以应力控制为主，伸长量误差应在±6%范围。

预应力张拉须两端同时张拉和对称进行。

（张拉控制应力应符合设计要求。

实际张拉时应计入锚圈口摩阻损失，可比设计要求提高3%）。

预应力张拉程序：

0→10%δK（初始应力）→20%δK（初始应力）→100%δK（持荷5分钟）→锚固

预应力张拉程序：

中层束→

第一步先将钢绞线略微予以张拉，以消除钢绞线松驰状态，并检查孔道轴线、锚垫板、锚具、限位板、千斤顶同心，并要注意钢束中每根钢绞线受力均匀。

当钢束初始应力达到张拉控制力的10%～15%左右时，可在钢绞线上划一记号，作为量测延伸率的起始点，并检查钢绞线有无滑动。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

锚固阶段张拉端预应力的回缩量应不大于6mm。

张拉时，记录初始张拉吨位、张拉吨位及卸荷后的伸长值。

如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查。

当滑丝、断丝数量超过设计规定时，则应抽换钢束。

（4）预应力张拉施工的安全防护措施：

⑴施工前应对所有施工人员进行施工安全知识培训，确保人人掌握安全操作规程。

⑵量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作。

⑶在高压油管接头应加防护套，以防高压喷油伤人。

⑷千斤顶支架必须与梁端垫块接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人。

⑸张拉时千斤顶两端必须放置挡板，以防断丝伤人。

⑹两端油泵操作应尽量保持一致。

⑺操作人员应在千斤顶两侧，千斤顶后严禁站人。

（5）压浆

在预应力张拉完成后尽早（24小时内）应进行预应力管道压浆，采用真空压浆工艺。

A压浆设备

真空压浆泵1台，真空负压装置1个，真空压力表1个，灰浆搅拌机1台，1.0mm标准孔的筛式滤净器1个，储浆罐1个，输浆管1条，高压橡胶管1根，塑料焊接机、控制阀、空气滤清器及配件若干等设备。

压浆拌合机应能制造出胶状稠度的水泥浆，能以0.7MPa的常压连续进行作业；压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌；压力表应在使用前进行校正，此后在监理工程师要求时也进行校正。

B水泥浆

孔道压浆采用压浆料，配合比以监理站批复的为准。

C压浆

压浆工艺控制要点：

⑴真空压浆设备按操作规程连接，如下图所示：

⑵压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道，对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。

冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水；

⑶压浆前启动真空泵，使孔道真空度达到-0.06～-0.1Mpa且保持稳定；

⑷压浆作业应连续进行，并且真空泵保持连续工作，当空气滤清器中有浆体出现后，关闭阀门4，真空泵退出工作，然后打开阀门3，当阀门3中流出正常浆液时，关闭阀门2，在≤0.7MPa的压力下持压1～2min，关闭阀门1和压浆泵，完成压浆；

⑸压注过程应缓慢、均匀的进行，断面压注顺序为自下后上依次压注，并从最高点的排气孔排出空气和泌水；

⑹当气温或构件温度低于5℃时不得进行压浆，水泥浆温度不得超过32℃，从拌水泥浆到开始向孔道压浆的延续时间，视气温情况而定，一般不宜超过30分钟，对长度较长、直径较大或在炎热天气条件下，压浆应采用较快的速度，在压浆前和压注过程中不断搅动，以防流动性降低；

⑺压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行，在压浆后两天，应检查注入端及出气孔德水泥浆密实情况，需要时进行处理；

⑻整个压浆过程应做好记录，同时每一工作班应制作不少于3组标准试件并进行标准养护；

⑼压浆完成后，必须将所有沾有水泥的设备清洗干净。

2.2.5封槽和预留天窗封顶

当所有管道压浆完成后，即可着手进行封槽。

封槽时先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇注封端混凝土。

封槽混凝土的标号必须符合设计或施工规范要求。

预留天窗的混凝土浇注在张拉和压浆结束后进行,封窗前拆除箱梁内室模板，清除杂物，经现场监理工程师同意后方可进行封窗。

浇注前将预留天窗四周的混凝土凿毛、清洗，采用吊模法，绑扎并焊接钢筋均应在原设计的基础适当加强，经监理工程师同意后浇注混凝土，按规定进行。

2.2.6模板的拆除

模板的拆除期限应根据结构物的特点、模板部位和砼的实际强度来决定。

1.非承重模板应在强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼强度达到2.5MPa时即可拆除侧模板，且侧模应在预应力张拉前拆除。

2.作为承重的底模应在预应力张拉和压浆完毕1d后方可和支架一起拆除。

3.模板的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则。

模板拆除不允许用猛烈敲打和强扭的方法进行，模板严禁乱扔。

4.拆除后的模板应及时进行维修、整理，分类堆码整齐并覆盖，防止日晒雨淋。

5.在模板上进行钢筋焊接作业时应采取防护措施，防止焊渣烧坏模板。

2.2.7支架拆除

1.各跨支架的拆除：

拆架应待该孔预应力束全部张拉完毕，且管道压降的强度均达到设计强度的80%以上时方可进行。

2.拆除原则：

落架应遵循全孔多点对称、缓慢、均匀的原则，从跨中向支点拆卸。

先搭后拆，后搭先拆，由上而下，逐层拆下，不允许上下层同时拆除。

3.拆除顺序：

顶托→次龙骨→竹胶板→主龙骨→支架→清理基础。

4.拆除前将模板，电线等清理干净，严禁抛扔，拆下的材料分类堆放在指定位置。

交底人：

复核人：

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接收时间：