水利工程质量通病防治手册.docx

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水利工程质量通病防治手册

水利工程质量通病防治手册

第一章、混凝土工程质量通病的产生及防治措施

1蜂窝（烂根）

1.1表现形式

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿（深度一般未见钢筋）；位于墩墙底部与底板接触处的蜂窝通常称之为“烂根”。

1.2产生原因

（1）混凝土浇筑过程中砂、石子、胶凝材料、拌和水等计量不准，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差。

（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

（4）混凝土浇筑前基面未座浆或模板缝隙未堵严，水泥砂浆流失。

（5）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

（6）墩墙底部与底板的接缝不严漏浆。

（7）墩墙混凝土浇筑前未作座浆处理。

1.3　防治措施

（1）严格控制混凝土配合比；定期校核计量，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合。

（2）混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。

（3）模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板情况，防止漏浆；墩墙模板施工时，在模板底部垫1cm～2cm海绵，避免漏浆。

（4）底板混凝土浇筑时，墩墙部位混凝土浇筑面高出底板面5cm，严格按施工规范要求凿毛并冲洗干净；混凝土浇筑前基面进行座浆处理，避免烂根和浇筑冷缝。

（5）现场出现蜂窝后，若蜂窝面积较小，可以洗刷干净后，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹平压实（厚度大于1.5cm时分两次），做好养护工作；较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出碎石等颗粒，尽量切割成规则的几何形状，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水冲洗干净湿润，涂刷水泥净浆后，再用高一强度等级的细石混凝土（掺入适时微膨胀剂）大力填塞捣实，并认真养护。

2麻面

2.1表现形式

混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。

2.2　产生原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（3）模板拼缝不严，局部漏浆。

（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（5）混凝土和易性差，产生离析泌水。

（6）混凝土过振导致离析泌水。

（7）混凝土振捣不实，气泡未排出；或贴角、混凝土流道底面等斜面的气泡不易排出，停在模板表面形成麻点。

2.3　防治措施

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，木模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用玻璃胶、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。

（2）混凝土应分层均匀振捣密实，既要防止过震，又有避免欠震，控制至排除气泡为宜。

（3）严格控制混凝土配合比、砂石材料级配和计量、混凝土搅拌时间和坍落度，改善混凝土和易性，防止离析和泌水。

（4）对麻面缺陷，表面作粉刷的，可不处理；表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用水泥净浆或1:

2水泥砂浆处理，并认真养护。

3空洞

3.1表现形式

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土；或蜂窝已见钢筋局部或全部裸露。

3.2　产生原因

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣或振捣不到位就继续浇筑上层混凝土。

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆。

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土浇筑前部分杂物因冲洗堆积在一起，未能及时清除。

（5）混凝土浇筑过程中掉入工具、木块、泥块等杂物，未能及时清除。

3.3　防治措施

（1）在钢筋密集处、结构复杂或狭小部位，采用细石混凝土浇灌或者适当调整混凝土塌落度，加强分层振捣密实；或采用自流平混凝土浇灌。

（2）预留孔洞浇筑，应两侧同时下料，结构断面较小部位，可在侧面加开浇灌门，严防漏振。

（3）混凝土浇筑前应及时清除杂物，经检查合格后方可开仓。

（4）出现空洞，必须将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净；支设带托盒的模板，洒水湿润后用比结构混凝土高一强度等级的半干硬细石混凝土（掺入适量微膨胀剂）分层浇筑，强力捣实并养护。

突出结构面的混凝土，待强度达到50%后凿除，表面用1:

2水泥砂浆抹平。

4错台

4.1表现形式

混凝土墩墙分层浇筑处上下层在垂直面上错开一定的位置，形成台阶；或者不同分块的墩墙垂直分缝处明显不在同一平面，形成相邻面错开。

4.2　产生原因

（1）后浇筑结构模板与先浇筑结构已拆模的混凝土接触不严密，支撑、固定不牢靠。

（2）模板拼缝经反复拆装，企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板错缝。

（3）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。

（4）混凝土浇筑速度过快，侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。

（5）上下层模板结合不紧密，有较大间隙；混凝土浇筑过程中发生跑模现象。

4.3　防治措施

（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。

（2）立上层（或相邻块）模板前，检查已浇筑块与待浇筑块接触面处的混凝土平整度，如有偏差应作修正处理。

（3）立上层（或相邻块）模板时，利用下层（或相邻块）混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板紧贴已浇筑块固定牢固，并在上下层混凝土接头的部位增加钢管支撑，确保混凝土浇筑过程中不发生跑模。

（4）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；装模时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆；混凝土侧压力比较大时，拉杆上双螺母。

（5）严格控制混凝土浇筑上升速度，防止拉杆伸长、崩丝，出现局部胀模。

（6）如发生错台，可区别以下方法处理：

①错台高度小于1cm的用磨岩机磨平或者用砂轮磨平即可。

②错台高度大于1cm的处理方法一：

将错台一侧，顺水流方向按1∶10坡度磨成斜面，垂直水流方向按1:

30坡度凿成斜面，边缘凿除深度均应不小于1cm；然后清洗干净，表面用1:

2砂浆进行修补至平整。

③错台高度大于1cm的处理方法二：

根据平整度控制标准，对错台高度超过标准要求的，先细心修凿，预留0.5～1.0cm厚度用手持电动砂轮打磨平整，保护层偏小时，可在表面涂刷环氧防护涂料。

5缝隙、夹层

5.1表现形式

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

5.2　产生原因

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子、未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未良好振捣。

5.3　防治措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前，水平缝处应铺一层10～20mm，垂直缝处刷一层净浆，其水灰比较混凝土减少0.03～0.05，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:

2水泥砂浆填密实。

缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净；较宽的缝隙支模用高一强度等级的细石混凝土参照空洞缺陷方法处理，较窄的缝隙可将表面封闭后进行压浆处理。

6缺棱掉角

6.1表现形式

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

6.2　产生原因

（1）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。

（2）过早拆除侧面模板；拆模时，边角受外力或重物撞击；成品保护不好，棱角混凝土被碰掉。

6.3　防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有一定的强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:

2水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级的细石混凝土捣实补好，认真养护。

7表面不平整

7.1表现形式

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

7.2　产生原因

（1）混凝土浇筑至面层时，未采用长刮尺整面；或整面时局部区域混凝土低洼未及时填平。

（2）混凝土浇筑后，未能配备足够人员按规定时间、规定次数完成收面、找平、压光，造成表面粗糙不平。

（3）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土发生不均匀下沉；对销螺栓未完全紧固，致使浇筑过程中因侧压力过大使模板变形、跑模。

（4）模板的孔洞未按要求处理封堵，致使浇筑后形成规则或不规则的突起；模板间使用的双面胶未按要求使用，致使浇筑后产生印痕；模板后的竖向支撑钢管间距过大或模板未能紧贴，致使浇筑过程中因侧向压力产生不平。

（5）混凝土刚开始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出现凹陷不平或印痕。

7.3　防治措施

（1）严格按施工规范操作，混凝土浇筑至面层后，应根据水平控制标志或弹线用长刮尺将大面整平。

（2）及时用抹子将混凝土表面找平、压实、抹光，覆盖塑料薄膜；未终凝的混凝土严禁上人，混凝土强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上施工。

（3）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉.

（4）除局部明显洼坑或表面严重不平整的混凝土面层凿除、打毛浇筑同标号细石混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易处理，但影响质量评定。

因此，浇筑前要将技术交底到现场每个工人（由各施工队长负责），过程中严格执行三检制度，层层落实，将质量隐患解决在浇筑前，浇筑中，而不是浇筑成型后。

8挂帘

8.1表现形式

新老混凝土接合处沿缝面粘附于老混凝土表面的水泥砂浆。

8.2　产生原因

上下层模板结合不紧密，有缝隙。

8.3　防治措施

（1）立上层模板时，基面应人工找平，并利用下层混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板固定牢固并将缝隙用海绵条等填实，确保浇筑时不出现漏浆挂帘。

（2）产生挂帘后，采用角磨机（金属磨盘）在混凝土表面打磨平整。

9伸缩缝处渗水

9.1表现形式

伸缩缝处出现渗水或漏水现象。

9.2　产生原因

（1）止水紫铜片有砂眼或钉孔，止水接头焊接不饱满或未焊透，加工成型后未做试验。

（2）垂直止水铜片和水平止水铜片连接处安装、焊接未按设计、规范要求施工，存有缺陷、隐患。

（3）水平止水铜片安装位置偏差较大，“鼻子”已偏出伸缩缝一半甚至更多，相邻建筑物底板不均匀沉陷时将铜片拉坏。

（4）垂直止水铜片安装位置偏差较大，埋人先浇筑块内的铜片多，伸入柏油槽内的铜片少，相邻建筑物沉降位移较大，柏油槽内的铜片与已固化的沥青有脱空趋势甚至局部脱空。

（5）混凝土浇筑前，未将沾污到止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净；

在浇注柏油槽沥青前，未将沾污到垂直止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净，没有将铜片调整到柏油槽中间；柏油槽内沥青未灌实或铜片已不在沥青内。

（6）止水周围混凝土未振捣密实；或水平止水铜片下部混凝土水灰比大，混凝土自身收缩导致混凝土与铜片有局部脱空趋势。

（7）不注重成品保护，外露的水平止水铜片变形严重，校正时损坏铜片未认真修复。

9.3　防治措施

（1）加工后的紫铜片止水应平整、干净、无砂眼和钉孔，紫铜片止水焊接采用搭接焊的方式，其搭接长度不得小于20毫米，搭接部位为双面铜焊，加工后紫铜片止水采用油浸法对接头部位进行焊接质量检查，确保止水不漏水；应尽量避免在浇筑现场搭接止水铜片，现场搭接的止水铜片必须作油浸法焊接质量检查。

（2）水平止水铜片埋固于先期浇筑的混凝土内，位置应准确，确保“鼻子”在伸缩缝范围内；后期混凝土浇筑前，需将沾污到止水片上的混凝土浆等杂物清理干净，柏油井在浇注沥青前，严格消除灰尘并烘干柏油井及止水片；

（3）垂直止水施工时，铜片埋固于先期浇筑的混凝土内，位置及伸出长度应准确；在后浇筑块安装柏油槽灌注沥青时，应分段安装柏油槽，分段灌注已完全融化的热沥青，确保止水铜片在柏油槽中部，确保热沥青连续、灌满。

（4）在止水片附近浇筑混凝土时，确保混凝土质量，谨慎振捣密实，振捣器不得触及止水片。

（5）严格成品保护，对已安装的止水设施，及时加以固定和保护，以防损坏；对保护不慎引起变形的铜片，修整时必须规范、文明操作；如有损坏的铜片，修补后应作油浸法焊接质量检查。

（6）发生伸缩缝渗水、漏水现象，处理难度很大，因此必须以预防控制为主。

轻微渗水现象不影响建筑物使用安全，可不作修补处理。

如严重渗水或漏水，需针对具体情况制定专项方案作封闭堵漏处理。

10混凝土浅表性裂缝（含表面龟裂）

10.1表现形式

混凝土表面出现一定规律（或无规律），缝深2～3cm（一般不到达钢筋保护层）的纵向或横向裂缝；或混凝土表面出现无规律，缝宽、缝深很小，形如发丝的裂缝。

10.2　产生原因

（1）混凝土水灰比大，浇筑振捣使面层形成水泥砂浆甚至离析，混凝土凝固过程中表面水分过快散失，导致干缩裂缝。

（2）混凝土浇筑找平、压面、收光以后，因空气特别干燥或风较大，表面失水太快，导致龟裂。

（3）混凝土养护不当、不及时，养护时间短，无论未拆模还是拆模以后，都有可能发生表面龟裂。

10.3　防治措施

（1）控制混凝土质量，如大面面层发现离析泌水的水泥砂浆应予刮除更换同标号干硬混凝土振捣；对墩墙上部浇筑过程中较多的水泥砂浆可掺入同标号干拌混凝土，与水泥砂浆人工拌匀后，插入振捣器振捣。

（2）混凝土浇筑施工时，及时进行表面找平、压面、收光，覆盖塑料薄膜保湿；防止混凝土失水过快是控制龟裂的重要环节。

如面层混凝土水泥砂浆偏多现象不严重，可通过铺一层细石子或增加压面力度和次数避免或及时消除干缩龟裂。

（3）混凝土浇筑以后面层及时保湿养护，气候干燥时，没有拆模的混凝土立面也需浇水养护；尽量推迟拆模时间；拆模后立即涂刷养护剂，或挂土工布保湿养护。

11混凝土深层裂缝（含贯穿缝）

11.1表现形式

厚大体积混凝土出现纵向或横向裂缝，墩墙结构混凝土出现有规则的竖向裂缝，以贯穿性裂缝居多。

11.2　产生原因

大体积混凝土裂缝产生的原因很多，至今仍是世界范围专家、学者和工程技术人员研究的热门话题。

主要有：

水泥水化热，约束条件，环境温度和混凝土的收缩变形特性等。

11.3　防治措施

（1）科学研究和大量工程实践证明，防止混凝土裂缝需采取综合措施。

主要是：

优化混凝土配合比，提高混凝土性能，缩小混凝土内外温差，改善结构约束条件，加强混凝土施工质量控制和养护等。

主要有以下几方面的施工措施：

①严格控制骨料的质量，优化混凝土配合比

严格控制碎石、黄砂的质量，采用细度模数为2.4–3.0的中粗砂，碎石采用5～16.5mm，16.5～31.5mm二级配，优化混凝土骨料级配，尽可能减少砂、石的空隙，降低胶凝材料用量和砂率，达到减少混凝土自身收缩。

砂、石的含泥量严格控制在规定的允许范围内，严禁含泥块。

优化混凝土配合比，在满足混凝土强度、耐久性及和易性的前提下，掺入粉煤灰和高效减水剂等，降低水胶比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，减少单位水泥用量，降低水化热，延缓混凝土水化热峰值时间等。

混凝土中掺入抗裂纤维，[U1]以提高混凝土的抗裂性能。

严格控制混凝土拌和的加水量，在浇筑过程中加强混凝土拌和，勤测混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度过大造成表面干缩裂缝，混凝土的坍落度宜控制在10±2cm以内；

②控制混凝土入仓温度

根据现场实际条件，采取以下措施控制混凝土入仓温度：

1.夏季浇筑时尽量避开高温天气，并安排在阴天和夜晚开始浇筑，以达到控制混凝土浇筑温度的目的。

冬季浇筑时尽量安排在中午开仓。

2.夏季混凝土拌和用水采用地下水，必要时加入冰块，以降低混凝土的入仓温度。

冬季混凝土拌和用水采用地下水，并采取加热措施，提高混凝土的入仓温度。

3.将骨料堆高，在混凝土浇筑时，尽量取用下层骨料，控制骨料温度。

4.夏季给水泥罐、粉煤灰罐、砂石料场、浇筑仓面等搭设凉棚，采用遮阳网覆盖仓面，减少阳光直接照射，粗骨料可采用深井水淋洒，降低骨料温度。

冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂石料场、浇筑仓面等搭设保温棚，以提高骨料温度。

5.夏天为了降低混凝土的内部温度，可在流道内部布置循环冷却水管，用聚乙烯高强钢丝内衬塑料管作为进、出水流道混凝土的冷却水管，并安排专人控制。

冬季可在浇筑仓面增加加热措施，提高混凝土浇筑仓面温度。

③加强混凝土的养护

1、大体积混凝土浇捣完毕后，初凝前用长刮尺刮平，及时用木抹子将混凝土表面拍实并搓毛两遍以上，[U2]防止产生表面收缩裂缝，最后根据不同部位要求进行压光。

2、混凝土浇筑完成以后，顶板面层采用1层塑料薄膜、1层土工布等覆盖进行保湿、保温养护。

流道进口用土工布封闭，以防串风，减小混凝土内水分散失。

3、严格控制拆模时间，在混凝土内部温度逐步降低并与外部最低气温相差20℃以内并且养护不少于14d（粉煤灰混凝土养护不少于21d）才能拆除流道模板；墩墙模板在混凝土内部温度逐步降低并与外部最低气温相差20℃以内方可拆模，拆模后同步对混凝土侧面悬挂1层土工布起到保温保湿工作。

④改善混凝土的约束条件

1、对泵站站身进行合理的分层，减轻新旧混凝土的约束作用，减少约束范围；

2、合理的安排施工工序，缩短施工分层之间的混凝土浇筑时间，快速、均匀、薄层上升，以减轻混凝土的约束作用[U3]。

（2）裂缝修补需针对不同情况制定专项方案。

12表面起灰

12.1表现形式

砂浆和粗骨料相脱离，以表面起灰，骨料裸露为特征。

12.2　产生原因

由于混凝土混合物水胶比太大，离析，泌水严重，粘聚性、保水性差，加上养护温度低，水泥水化趋于停止，混凝土水分迅速外离，导致表面起灰。

12.3　防治措施

严格控制水胶比，延长混凝土混合物搅拌时间，表面覆盖塑料薄膜保水。

13表面云彩斑

13.1表现形式

墩墙结构混凝土立面大致水平向波浪状色斑，严重的会有疑似冷缝，以及墩墙表面出现水波纹或坚向细小的露砂现象。

13.2　产生原因

混凝土混合物水胶比大，振捣棒平仓，或振捣时间偏长石子下沉，上部水泥砂浆中深颜色细颗粒多，混凝土已开始（或将要开始）初凝；新上批次混凝土没有或已无法与深颜色细颗粒多的水泥砂浆充分振捣拌和。

导致先后两个批次混凝土接触面或接触面一定范围与其它部位有明显色差。

混凝土浇筑过程中泌水现象较重，未及时排除，上层混凝土覆盖后如出现过振现象，侧面易形成水波纹，少量水份沿模板面形成坚向通道并带走部分胶凝材料，进而坚向细小的露砂现象。

13.3　防治措施

（1）优化并严格控制混凝土配合比，降低水胶比，防止出现泌水现象，一旦出现应及时排除。

（2）适当增加漏筒，严禁振捣器平仓，尽量控制混凝土在同一浇筑平面，避免某一部位形成凹势堆积较厚深颜色细颗粒多的水泥砂浆。

（3）严格控制分层浇筑上料时间，不使深颜色细颗粒多的水泥砂浆接近初凝；严禁浇筑冷缝。

（4）加强上下层混凝土结合处的振捣，保证上层混凝土振捣时振捣器插入下层混凝土至少5cm，严禁过振，特别是在模板面。

第二章、模板工程质量通病的产生及防治措施

模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的强度和刚度等起重要的作用。

由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。

1轴线位移

1.1表现形式

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墩墙实际位置与建筑物设计要求的轴线位置有偏移。

1.2　产生原因

（1）轴线放样产生误差。

（2）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时发现纠正，造成误差。

（4）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（5）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

（6）对拉螺栓、顶撑、使用不当或松动造成轴线偏位。

1.3　防治措施

（1）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（2）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施。

（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（5）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（6）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

（7）对于下料高差大于2米的，采用串筒或溜槽。

2结构变形

2.1表现形式

拆模后发现混凝土柱、梁、墩墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2.2　产生原因

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组合钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板或未采取地基处理措施，也无排水措施，造成支承部分地基下沉。

（5）浇筑墩墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。

（6）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

2.3　防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，最大侧压力段设置双螺母乃至三螺母，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。

（3）组合钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇筑高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（5）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

（6）采用木模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

3接缝不严

3.1表现形式

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，可能导致混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

3.2　产生原因

（1）模板拼装时接缝过大。

（2）木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。

（3）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其​​胀开。

（4）钢模板变形未及时修整。

（5）钢模板接缝措施不当。

（6）墩墙与顶板交角部位，接头尺寸不准、错位。

3.3　防治措施

（1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（2）木模制作后要遮阳防雨，避免变形。

安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其​​胀开密缝。

（3）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。

（4）钢模板间嵌缝措施要控制，用双面胶带或6mm厚海绵条。

（5）墩墙与顶板交角部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

4脱模剂使用不当

4.1表现形式

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

4.2　产生原因

（1）拆模后不清理模板表面残浆即刷脱