注塑模具制作标准.docx
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注塑模具制作标准
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注塑模具制作标准2010-11-2814:
01阅读（8）转载自退休老农
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更多1.0目的和适用范围
本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2.0外观要求
2.1模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。
2.2模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。
锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模2.4
片固定在动模侧）。
2.5模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6模架基准面标记不能损伤。
2.7模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。
2.8冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN,2IN,3IN…;1OUT,2OUT…）。
2.9吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径（M20…）。
2.10所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0通用加工要求
3.1除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。
3.2烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。
（避空孔除外）。
3.4分型面锁扣应安装下模板上。
3.5导套底下面加工10*0.5深的排气槽（直通模外）。
3.6顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。
模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油3.7
石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
3.8在加工时中应注意对型腔表面滑块面、导套、导柱表面进行合适的防尘、防屑、防锈、防划（踫）伤措施。
FIT模时,注意突出部位的保护和明确模具动作顺序,以免踩模。
3.9FIT模时,不能加工和打磨基准面（详见工程技术标准-FIT模加工方案）。
3.10FIT模时,必须区分受力面和对胶面。
受力面承受锁模压力,封胶面只接触但并不受力。
3.11FIT模时,作定位用的原身虎口、对锁`反铲的各受力面以及滑块与压紧块之间的受力面均不能打磨,必须用机械加工的方法配作。
3.12所有零件部件必须按图纸加工,不得擅自更改设计图纸。
加工结果不符合图纸必须及时通知有关设计人员更改图档。
4.0成型部份加工要求
4.1各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识;标识方法如下;
模具编号—零件代码—顺序号（标识区域铣低0.5mm）。
（详见代码规则及零件标识办法）
4.2电极用合适字码在适当位置打上电极编号。
4.3有方向的镶件用合适字码在适当位置要打上位置号。
相配的镶件也在对应位置打上位置号。
不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。
尽可能4.4
用销定位及防转。
4.5首次试模前，多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上顺序号（1,2,3…）;透明件除外。
4.6试模前必须将模具清洁干净,不得有铁屑、油污、杂物等。
4.7首次试模前,型腔部分抛光至400#。
型芯与脱模方向需表面抛光至600#。
其它可保留均匀刀纹,但火花纹（特殊除外。
见4.8）必须去除。
对透明件,型芯、型腔部分的均抛光至800#。
4.8为防止粘前模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、晒纹、保留火花纹和加工出均匀倒扣的方法,不可在后模用打磨的方法。
4.9成型部分烧焊须得到我司项目工程师或客户的批准。
4.10电火花加工面积小于20*20mm,火花间隙粗公单边-0.15mm.精公单边-0.07mm;电火花加工面积大于20*20mm但小于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm;电火花加工面积大于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm。
4.11透明件精公应抛光至1000#砂纸,型腔、筋（柱位）、分型面精电极应抛光至600#。
所有
粗公应抛光至240#。
4.12单一平面,曲面封胶不留余量;单一斜面封胶余量0.05mm,平面与曲面复合封胶,平面留0.05mm余量,曲面不斜面与曲;余量0.05mm平面留,平面与斜面复合封胶;留余量
面复合封胶,斜面留0.05mm余量,曲面不留余量。
4.13抛光应注意保证轮廓线清晰。
抛光时成型面与封胶面的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。
4.14重点管控尺寸须建立须建立特殊特性尺寸清单，经检测确定合格后方可进入下一工序加工。
4.15规则外形，尽可能以机械加工方式配作。
机加工工艺顺序：
磨床→NC→EDM→WEDM→铣床
4.16PL面不作避空。
4.0浇注系统加工要求
5.1唧嘴球面R和小端直径必须加工至图纸要求。
唧嘴球面做淬火处理。
5.2圆形分流道错位不超过0.3mm;分流道转角处圆R1.0。
5.3主流道和垂直型分流道、主浇道应抛光至1000#,分流道应抛至600#。
5.4分流道末端有排气槽。
近料位处2*5（长）*0.03（深）,然后5（宽）*0.5（深）直通模外。
5.5主流道下必须设计冷料井（冷料方式与尺寸详见《模具设计标准-浇注系统》）
5.6针点细水口须加工斜度,以保证产品入水处无浇口冷料。
针点细水口流道断层处须有单边0.1mm以上断差，不得出现反倒扣。
（水口形状与尺寸详见《模具设计标准》）
以下。
10Φ浇道直径5.7
6.0抽芯机构加工要求
6.1滑动面加工深0.3mm的油槽,油槽圆环大小为￠6或￠8，油槽不得破边。
（详见工程技术标准-油槽加工作业指导书）
6.2多个斜导柱及拉勾（弹前模用）的作用距离公差不大于±0.1mm。
6.3弹弓波仔有预压（2~3mm）且压缩量不可用尽（留2~3mm）。
6.4油缸前后行程不可用尽（各留5mm）。
6.5斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.1mm。
6.6滑动部件需材质不一，硬度不一致。
6.7滑动部件表面需作氮化处理。
7.0顶出系统加工要求
7.1顶针近料位处15~20mm的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大0.6～0.8mm。
（详见工程技术标准-顶针装配作业指导书）
7.2有托顶针（扁顶）避空高度比最大顶出行程大5mm。
顶针头部需做定位。
7.3顶针（顶管）头与沉孔在高度方向的虚位为0.03～0.06mm。
7.4顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1*0.5（深）的均匀防滑槽。
．
7.5顶针面为异形时,应采用横销防转。
7.6顶针长度大于300时,绞配顶针孔应采用在机械方式。
7.7顶管配合长度最少比最大顶出行程大5mm。
7.8加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通钻床上加工。
7.9不可采用打塌头的方式消除顶针、镶拼、分模线等地方出现的批锋。
7.10顶针头部须刻上字码，在顶针板相应位置打上相应编号。
7.11司筒针须用压板压紧,不得改用无头螺丝.
7.12在有斜顶的情况下，在对角复针须攻M10方便收紧。
同时复针做应横销防转。
7.13复针较分型面低0.1,端部不得有打磨痕迹。
7.14顶针面与相应型面平齐或低于型面0.1以内，不可高于型面。
顶针面须去除打磨痕迹。
8.0冷却系统加工要求
8.1堵塞运水孔必须加工台阶孔,且用铜枝紧打。
铜枝面不得高出模面。
8.2密封圈槽必须严格按图加工,且按要求选用标准规格和密封圈。
（详见模具设计标准-O形圈规格表）
8.3密封圈槽须用运水刀加工，不得改用平底铣刀加工。
喉牙规格:
喉牙底孔尺寸如下,必须按图加工喉牙8.4
1/8
1/4
3/8
底孔尺寸
φ8.5*17
φ11.4*25
φ14.9*25
攻牙深度
13
21
21
8.5冷却水道间距50~70mm,水道距设产品表面15~20mm。
10排气系统
10.1模具PL面做环形排气道，排气出口尽可能不对着操作侧。
10.2排气孔尽可能出在PL面上。
10.3流道末端及胶料最后填充处必须设制排气。
排气孔长度尽可能短，长度不超过2mm为佳。
10.4所有静排气必须有出口。
11定位系统
11.1定位系统（如虎口`对锁`导向块等）零件不可避空。
11.2定位系统尽可能用机械方式加工，不可用打磨方式处理。
11.3定位系统必须完整，不可遗漏。
11其它加工要求:
12.1不可将弹簧和螺丝磨短使用。
12.2不可擅自将顶针直径磨小使用。
12.3所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。
12.4不可擅自将模具零部件进行热处理。
:
贮存、防护要求13
13.1模具存放时,放置指定区域，突出部份朝上,标识向外。
13.2各零部件做好防锈措施,重要成型面要用纸皮或胶板遮盖。
13.3一套模具的零部件集中存放;细小零部件用合适容器存放,并做好标识。
13.4模具交付时,成型部分、浇注系统喷防锈油;滑动部分加润油或黄油;斜导柱、导套、导柱、定位结构加黄油。
14.0本标准规定了模具的通用要求,当客户或公司有相关要求冲突,按客户要求执行。
如有不合适之处请指正
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