高密度聚乙烯HDPE双壁波纹管施工方案.docx
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高密度聚乙烯HDPE双壁波纹管施工方案
高密度聚乙烯HDPE双壁波纹管施工方案
1）工艺流程
确认施工现场→测量放线→开挖沟槽→清理沟槽→铺设管道→管道通水试验→隐蔽验收→回填。
定位放线：
先按施工图定位出管道的坐标及走向后，在按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度、深度，应符合设计要求。
挖槽：
采用机械挖槽，如下方有管线，则管线附近采用人工挖槽。
沟底垫层处理：
要求沟底是坚实的自然土层，如果是松土填成的，沟底要进行夯实整平。
验收：
在槽底清理完毕整平后根据施工图检查管沟坐标、深度、平直程度，沟底管基密实度是否符合要求，如果局部挖宽或挖窄，则应进行处理，自检合格后再上报甲方（监理工程师），监理确认合格批准后进行下道工序。
2）排水管道土方开挖及管道基础施工
以挖掘机开挖为主，人工开挖为辅。
①开挖在管道纵向定出基坑开挖边线，并测出开挖深度，加强桩点维护，确保日后复测顺利进行。
②做好坑内、坑外的排水，在坑内应开挖集水沟，并通过集水井将地下水抽至地面临时排水系统。
③采用自卸汽车配合挖掘机开挖的运输方式，将开挖出来的土方及时运至事前联系好的弃土场，次要交通位置可堆放弃土，待管沟施工完后用于回填。
④地质条件差的地段，须采取钢板桩进行管沟支护。
⑤当挖至设计标高时，及时进行验收、转序。
3）管沟底地基处理
管沟底成形后，按照设计要求，管道基础须进行地基加固。
雨水管道和重力流污水管道均采用高密度聚乙烯（HDPE）双壁波纹管（环刚度8KN/m²），橡胶圈接口；当地基承载力特征值faK>80时，基底铺设一层厚度为100mm的中砂砾基础层；当地基承载力特征值80>faK>55时或槽底处在地下水位之下时，采用厚度为200mm砂砾基础层，分两层铺设，下层用粒径5～32mm的碎石，厚度150mm，上层铺中粗砂，厚度50mm；对软土地基（指淤泥、淤泥质土、充填土或其他高压缩性土层构成的软弱地基）地基承载力特征值faK＜55，或应施工原因地基原状土被扰动而影响地基承载力时，必须先对地基加固处理，达到规定地基承载能力后，再铺设中砂砾基础层。
基础表面应平整，密实度应达到85～90%。
过河重力流污水管外套螺旋缝钢管（或采用做好内外防腐的成品钢管）套管（套管直径比塑料管外径大200mm）。
钢管件外防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐（刷四次防腐油漆）。
若管道处于淤泥层上，则应先将淤泥清除，然后按照设计要求进行换填。
测量基础中心轴线、标高，并放出基础边线。
在沟底设置水平小木桩，桩顶标高为管道平基混凝土面的标高。
基础碎石垫层施工。
清除基底的杂物和浮土，排干沟底的积水，进行基础铺筑。
先在基底铺一层砂，然后在其上铺筑碎石垫层，并用平板振动器按交叉、错开、重叠的原则，振3～4遍直至密实。
管基底的夯实与回填：
基底换填碎石时，应分层铺填碎石，并进行夯实，对于抛填块石，可采用夯锤进行强力夯击。
管道钢筋混凝土基础施工，均采用原土地基，上设碎石砂垫层和中粗砂找平层。
4）管道安装
施工工艺流程：
施工准备→测量复核→基础处理→管道铺设、连接→管道密闭性试验→沟槽回填→道路恢复。
Ⅰ.管道存放及运输
管道堆放时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体。
把大而重的放下边，轻的放上边，管道两侧用木楔或木板挡住。
堆放时注意底层管道的承重能力，不得变形。
管道存放过程中，严格做好防护措施，严禁在管道附近有长期明火。
HDPE管最高使用温度为45℃，夏季高温季节，应避免日光曝晒，并保持管间的空气流通，以防温度升高。
短距离搬运，不在坚硬不平地面或石子地面上滚动，以防损伤管道。
上下叠放运输，其高度不超过2m。
车与管道接触处，要求平坦，并用尼龙带将其固定在运输工具上，防止滚动和碰撞。
HDPE管堆放示意见图118。
图118HDPE管堆放示意图
Ⅱ.管道铺设及连接
①管道铺设基本要求
a.下管前，先清除沟槽内杂物，排除沟槽内的积水，然后在基础上弹放管道中线。
b.采用人力下管和吊车下管相结合。
下管时将管道排好，然后对线校正，严格控制中线和标高，自下游向上游进行下管，并用中心线法或边线法控制管道的中线和高程。
c.管道稳定后，复核管道的纵坡符合设计要求后方可进行下一工序的施工。
②HDPE管铺设
A.管道装卸
HDPE管主要采用机械装卸，装卸时应采用尼龙吊带进行安装，不得采用钢丝绳和链条来装卸或运输管道。
管道装卸时采用两个吊点，其两吊点位置宜放在管长的四分之一处，以保持管道稳定。
在管道装卸过程中应防止管道撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护，如有擦伤及时与供货商联系，以便妥善处理。
B.管道铺设
基础经自检和现场监理验收合格后，进行下管。
下管以施工安全，操作方便为原则，根据工人操作的熟练度、管材重量、长度、施工环境、沟槽深浅、吊装设备供应条件，合理确定下管方法。
下管的关键是安全问题，必须由专人指挥。
起吊管子下方严禁站人，人工下管时，槽内工作人员必须避开下管位置。
HDPE管安装将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由低点向高点依次安装。
管道安装可用人工安装，安装时，工人抬管道两端传给槽底施工人员，槽身大于3m或管径大于400mm的管道，用软带吊具溜管，使管道平稳放在沟槽垫层上。
严禁使用金属绳索勾住两端管口或将管道自槽边翻滚抛入槽中。
管道长短的调整，可用手锯切割，但断面应垂直平整。
当管径较大时，管子下管采用汽车吊车、人工配合、专人指挥。
下管时采用专用吊装带吊装，并轻吊轻放。
一方面避免损坏管材，另一方面保护石粉渣基础表面不受破坏。
C.管道连接有以下四种方式
a.承插式连接（DN≤500）
管道接头采用弹性密封橡胶圈连接的承插式或套筒式柔性接口，橡胶圈接口应遵守下列规定：
管道连接前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。
如图119所示：
图119承插式橡胶圈接口示意图
管道连接作业时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端的中心轴线对齐。
接口方法应按下述程序进行：
DN400及其以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入待安装管道的承口至预定位置；DN400以上管道可用两台手扳葫芦将管节拉动就位。
接口合拢时，管节两侧的手扳葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。
b.卡箍式弹性密封件接口
DN≤300管道采用单片式卡箍，DN＞350采用三片式卡箍。
卡箍式弹性密封件接口示意及卡箍紧固示意如图120、图121所示：
图120卡箍式弹性密封件接口示意图
图121卡箍紧固示意图
卡箍尺寸表格见表35。
表35卡箍尺寸表
序号
公称内径DN（mm）
宽度B（mm）
厚度δ（mm）
1
200
200
0.5
2
300
200
0.5
3
400
140
50×2
0.5
4
500
140
50×2
0.5
5
600
170
50×2
0.5
6
800
170
50×2
0.5
注：
三片式卡箍，140（170）为中间卡箍宽度，两侧卡箍宽度各为50。
管道连接前，先检查橡胶圈是否配套完好，两根管材断面中心轴对齐；
接口时，先将管材外壁清理干净，然后将橡胶密封件对称设置在连接管道的两端；
将不锈钢卡箍置于密封件外并同步锁紧螺栓；
复核橡胶密封件位置无误，不产生扭曲。
c.电热熔连接（DN≥500）
连接前将两根管调整一定的高度后保持一定的水平，并用人工用力顶着管子的两端，尽量使接口处接触严实；
用布抹干净管道接口处的外侧的泥土、水等；
将电热熔焊接带的中心放在连接部位后认真包紧（有电源接头的在内层），电热熔焊接带尺寸见表36：
表36电热熔带尺寸表
序号
公称内径DN（mm）
L（mm）
K（mm）
H（mm）
N（mm）
厚度（mm）
1
200
900
200
50
10
7
2
300
1250
200
50
10
7
3
400
1600
200
50
10
7
4
500
1980
200
50
10
9
5
600
2360
300
100
10
9
6
800
3050
300
100
10
9
用紧固带扣紧电热熔焊连接带，使之与管材更加完全贴合，并用100mm宽的胶条填实，电热熔焊连接带连接处缝隙；
连接热熔机和电热熔焊连接带两边的电源接头后，设定电热熔机的加热电流与加热时间后即可进行焊接（加热电流与加热时间由供应商提供）；
通电熔接时要特别注意的是连接电缆线不能受力，以防短路。
通电时间根据管径大小相应设定。
通电完成后，取走电熔接设备，让管的连接处自然冷却。
自然冷却期间，保留夹紧带和支撑环，不得移动管道。
只有表面温度低于60℃时，才可以拆除夹紧带，进行下面的工作；
管道与三通、弯头、异径接头等管件连接时，采用电熔连接。
电热熔带及接口示意如图122、图123所示：
图122电热熔带接口示意图
图123电热熔带示意图
d.热收缩带接口（DN≤500）
清洁接口连接部位，并使连接管道两端水平对中；
将热收缩带套在管道一端，并用液化石油气喷枪对管道连接处预热。
热收缩带接口如图64、图65所示：
图124热收缩带接口示意图
图125热收缩带接口示意图
将密封带放在预热连接处粘合起来；将热收缩带移到连接处，使管道接缝处位于热收缩带的中心位置，并用固定卡加以固定；
用液化石油气喷枪对热收缩带均匀加热，使其完全收缩后再分别向两端延伸，使两端热熔胶充分熔化；
热收缩带接口完成后，冷却时间约为15min。
D.管道铺设及连接完毕后必须清理管内杂物。
中间的检查井可穿插同步施工，管道安装经监理检验合格后，方可进行下道工序。
Ⅲ.管道密闭性试验
管道密闭性试验采用闭气试验或闭水试验。
①闭气试验：
将进行闭气检验的管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气时间测定管道内气体的压降值。
闭气试验时，地下水位应低于管外底150mm，环境温度为-15～50℃。
下雨时不得进行闭气试验。
规定标准闭气试验时间符合下表的规定，管内实测气体压力P≥1500Pa，则管道闭气试验合格。
管道闭气试验不合格时，应进行漏气检查、修补后复检。
表37管道闭气检验规定标准闭气时间表
序号
管道DN/mm
管内气体压力（Pa）
规定标准闭气时间s（´"）
备注
1
300
-
-
1´45"
2
400
-
-
2´30"
3
500
2000
≥1500
3´15"
4
600
2000
≥1500
4´45"
5
800
2000
≥1500
7´15"
②闭水试验：
试验前，管道及检查井外观质量已验收合格，管道未回填且沟槽内无积水，封堵全部预留孔，管道两端堵板承载力经核算应大于水压力，同时对管道内部进行检查，要求无裂缝、小孔等缺陷，并清除管内残渣、垃圾、杂物等。
试验前检查合格后，方可进行闭水试验。
首先对管段进行分隔，管道分隔长度一般不大于lkm，分隔成几段后，带井进行逐段试验。
对所需试验的管段两端进行封堵，封堵好后向管道内注水，管段注满水后，需至少浸泡24h。
HDPE管道即无压力管道严密性试验则需确定试验水头，试验水头按如下规定确定：
a.当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；
b.当试验段上游水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；
c.当计算出的试验水头小于l0m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。
试验水头确定后，向管道内注水，达到试验水头后开始计时，观测管道的渗水量，渗水量的观测时间不得少于30min。
实测渗水量按下式计算：
q=W/（T*L）
式中q——实测渗水量，L/（min•m）；
W——补水量，L；
T——实测渗水量观测时间，min；
L——试验管段的长度，m。
管道进行闭水试验时，对管道进行检查，管道无漏水现象，而且实测渗水量小于或等于规定的允许渗水量，则管道严密性试验为合格。
表38无压管道闭水试验允许渗水量表
序号
管道内径/mm
允许渗水量/[m3/（24h*km）]
备注
1
200
17.68
2
300
21.65
3
400
25.00
4
500
27.95
5
600
30.62
6
800
35.35
当管道内径大于上表规定的管径时，实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量：
Q=1.25D
式中Q——允许渗水量，m3/（24h•km）；
D——管道内径的开根号，mm。
Ⅳ.沟槽填筑
①雨、污水管道在密闭性试验合格后，沟槽应及时进行回填。
②回填料含水量：
在夯实前应先试验，得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最少夯实遍数。
③回填基底要求：
回填前应先将基底的建筑垃圾、积水、淤泥和杂物清理干净，并应采取措施防止地表滞水流入填方区。
④放坡和支护开挖沟槽分层回填夯实见图126、图127。
图126沟槽放坡开挖回填大样图
图127沟槽支护开挖回填大样图
⑤回填范围不得小于设计支撑角2α+30°（管底腋角部位），回填密实度应达到95%以上。
管侧及管顶以上500mm范围内的沟槽回填采用石粉渣，石粉渣分层回填，夯实后每层厚100～200mm，采用蛙式打夯机夯打密实。
回填时每压实一层进行密实度取样，经检验合格后再进行上层回填。
⑥管顶500mm以上部位回填时，其密实度按路面要求回填。
可采用机械从管道轴线两侧同时回填、夯实或碾压。
⑦回填时，槽底至管顶以上500m范围内，不得含有机物、以及大于50mm的砖、石等硬块。
回填土时不得损伤管道及其接口。
5）检查井施工
检查井结构形式：
钢筋混凝土检查井、塑料成品检查井、预制钢筋混凝土检查井和砖砌检查井等型式。
其中管线绿化带下检查井选用新型HDPE塑料检查井；管线在道路下敷设且埋设较浅（小于4.0m），选用砖砌检查井；管线在道路下敷设且埋设较深（大于4.0m），选用预制钢筋混凝土检查井。
当检查井位于市政道路路面下时，采用钢筋混凝土检查井。
①钢筋混凝土检查井施工方法
A.施工工序
测量放样→基坑开挖及降水→基础处理、验收→钢筋混凝土井室浇筑→流槽砌筑→盖板安装→井筒砌筑、安装→闭水试验→检查井回填→井盖安装
B.施工要点
钢筋混凝土检查井施工要点见表39。
表39钢筋混凝土检查井施工要点
项目名称
施工要点
测量放样
根据设计图纸检查井平面位置、尺寸及井底高程，在施工现场进行撒白灰放样，将检查井中心线及开挖轮廓线进行标示。
基坑开挖及降水
按照开挖轮廓及井底高程采用挖机分层开挖，边开挖边支护，支护措施同沟槽支护。
挖机挖至基底标高以上20cm～30cm后，采用人工开挖，防止扰动原状土。
基坑降水采用挖集水井抽排降水，保证无水作业。
基础处理
基坑挖至设计高程后，进行整平夯实，对基坑底部进行承载力检测，若承载力不满足设计要求，则按照设计要求进行换填处理。
钢筋混凝土井室浇筑
基础经验收合格后，即进行支模，按设计规定垫层宽度、高度、几何尺寸支好模板，模板以钢模为主，木模为辅，后背用木方及架子管连接固定，支撑木与槽帮垫好木楔子固定，使整体模板牢固可靠，模板内侧加支撑木，保证结构尺寸准确，经监理验收合格后，进行垫层混凝土浇筑、养生。
钢筋绑扎：
在垫层强度达到5MPa以上进行钢筋绑扎，绑扎时按设计钢筋间距尺寸，在垫层上弹线，控制钢筋间距，保持上层钢筋的整体平整和钢筋的净保护层的要求。
同时用高标号砂浆垫块把底层网筋托起达到钢筋净保护层要求。
钢筋绑扎安装：
钢筋绑扎按设计规定铺筋，交点特别是双向受力筋必须全部绑扎牢靠，同时保证受力筋不产生偏移。
支模浇筑混凝土：
按设计规定结构尺寸支装模板，模板垂直平整、牢固可靠。
混凝土采用商品混凝土，溜槽或人工入仓，采用插入式振捣器振捣。
振捣时注意避开钢筋，控制振捣时间。
混凝土养护：
井室混凝土浇筑后及时进行洒水养护。
流槽砌筑
混凝土检查井流槽采用M7.5水泥砂浆砌筑M10砖，然后采用20mm厚1:
2防水水泥砂浆抹面。
流槽表面平顺、圆滑、光洁，并与上下游管道底部接顺。
盖板安装
盖板采用预制混凝土盖板。
盖板入场后采用汽车吊吊装，人工辅助定位。
盖板安装前，在四周井壁上座浆，砂浆采用1:
2防水水泥砂浆，现场集中拌制。
井筒砌筑、安装
检查井井筒采用预制井筒。
安装前先在盖板上座浆，然后安装第一节预制井筒，在井筒和盖板连接处外侧采用1:
2水泥砂浆抹三角灰。
预制井筒每节企口连接处均采用1:
2水泥砂浆座浆，内侧勾缝。
井筒安装需根据井筒长度确定预制井筒的节段数，井筒顶部采用预制混凝土砌块或现浇C30混凝土精确控制井筒标高，保证井盖顶部高程与路面高程一致，防止错台的发生。
闭水试验
检查井施工完成后进行闭水试验。
检查井回填
检查井施工完成后进行回填。
检查井周边采用中粗砂或石渣粉分层回填，采用小型夯实机或人力夯实。
防止漏夯，夯击面积重叠1/4～1/3。
回填至道路路床顶部后，按照原路面结构进行路面恢复。
井盖安装
防护网安装：
先进行测量放样，确定安装位置，然后采用冲击钻取孔，安装膨胀螺栓，同时将防护网安装在托架上，最后将装有防护网的托架固定在膨胀螺栓上。
防护网安装完后，对防落网的安装角度进行调试，以保证整体线型顺畅。
尼龙防落网要求尺寸符合要求，无划伤、掉角等缺陷，承载力不小于200kg。
井盖安装：
井筒施工到设计高程后，在井筒顶部座浆，安装井盖支座。
支座周围立模浇筑C30混凝土井圈，混凝土表面高程同道路路面。
位于市政道路机动车道下的检查井，采用重型井盖与井座，人行道及绿化带下检查井井盖采用球墨铸铁井盖或复合材料井盖。
井盖采用具有防盗功能的井盖，井盖的选用应根据排水管道输送介质的性质、设置场所、检查井类型、井筒直径和排水管道系统的维修养护要求等因素确定。
②预制装配式混凝土检查井施工方法
A.预制装配式混凝土检查井安装工艺流程：
基坑开挖及支护→基础处理→井室拼装、连接管道→流槽施工→闭水试验→回填→井盖安装。
B.施工要点
a.基础处理
基坑开挖完成后，按设计要求对高程、平整度、承载力进行检测。
检测合格后铺设100mm厚碎石垫层。
垫层注意控制好高程和平整度。
b.井室拼装、管道连接
装配式检查井吊装采用汽车吊吊装，人工辅助定位。
检查井各拼块之间，垂直方向的接缝为企口连接，采用1:
2防水水泥砂浆或聚氨酯掺和水泥砂浆密封。
安装时注意井室垂直，注意井室预留口轴线与管道轴线相符合。
预制混凝土检查井与管道接口接触面均“凿毛”处理，连接处采用1:
2水泥砂浆或聚氨酯掺和水泥砂浆封堵，封堵砂浆必须饱满密实。
c.流槽施工
流槽采用素混凝土现场浇筑或采用砖砌，流槽表面采用20mm厚1:
2防水砂浆分层抹面，抹面应压实，平整顺直。
施工前应先将检查井井基、井墙洗刷干净
d.闭水试验
管道及检查井外观质量验收合格后，进行闭水试验。
e.回填
砂浆强度达到70%后，方可进行检查井井周回填，回填压实度满足设计要求。
井周采用中粗砂或石粉渣石分层回填，回填时夯实两边填料，每层回填不超过30cm，动作不能过猛，以免挤坏管道接口，而且应尽量沿管对称填筑。
f.井盖安装
检查井回填完成后，根据原始路面高程，进行井圈和井盖的施工。
③塑料成品检查井施工方法
A.塑料成品检查井施工工艺流程
基础处理→井座接管安装→井筒安装→闭水试验→回填→井盖安装。
B.具体施工方法如下
a.基础处理
检查井基坑与管道沟槽同时开挖，开挖时，井座主管线和管沟中管道在同一轴线，禁止超挖。
井座基础采用石渣粉进行找平、夯实处理。
b.井座安装
检查井井座采用人工搬运，按照测量放样的轴线进行安装。
检查井尽量从管道上游开始安装，按照井→管→井的顺序进行，并逐渐向下游支管、干管延伸。
井座接头与管道连接按照同类型的管道连接方式进行施工。
若井座与汇入管或排出管连接需要变径，采用异径接头时，当汇入管管径小于井座接头管径时，采用管顶平接；井座排出管接头大于下游管时，采用管内底平接。
管道采用可变角接头或球形接头调整坡度时，采用专用工具，不得使用链条扳手。
c.井筒安装
井筒的长度应为井座连接井筒的承口底部至设计地面的高度，再减去井筒顶至地面的净距。
当地面或路面标高难以精确确定时，井筒长度可适当预留余量。
井筒插入井座应保持垂直。
井筒插接时，不得使用重锤敲打，应采用专用收紧工具。
d.闭水试验
检查井安装完成后，对检查井固定、支护，进行闭水试验。
e.回填
回填应在排水管线（含管道和检查井）验收合格后进行，并与管道沟槽的回填同时进行。
回填前可用砂土袋、钢钎、木支撑将井座、井筒固定，并应排除基坑、沟槽内的积水。
回填材料采用中粗砂、石粉渣或沟槽开挖出的良质土，不得采用淤泥、垃圾和冻土，并不得夹带石块、砖等带棱角的硬块物。
回填应采用人工分层回填，与管道回填一致，并不得使井筒产生位移和倾斜，严禁机械回填。
f.井盖安装
井盖安装应精确测量井筒长度，切割井筒多余部分。
然后按设计要求施工井圈、井盖。
④砖砌检查井施工方法
A.施工工艺流程
井底基础浇筑→砌筑井室及井内流槽→井室收口砌筑（或盖板安装）→井筒砌筑→闭水试验→回填→井盖安装
B.施工方法
a.检查井砌筑前，先确定中心点位置（按设计坐标定位）及基础外径，井底基础与管道基础同时浇筑，并树立标杆，定出井底标高。
b.砌筑井室时，用水将基础冲洗干净后，先铺设砂浆，然后再进行井室的砌筑。
砌筑用砖必须先用水浸透。
砖砌检查井时，随时检测直径尺寸，砌筑砂浆要饱满，上下砖错缝。
当需要收口时，如为四面收进，则每次收进不大于30mm；如果三面收进，则每次收进不大于50mm。
砌筑检查井的内壁采用砂浆勾缝，污水井需要抹面时，内壁抹面应分层压实，外壁采用砂浆搓缝并压实。
当砖砌检查井不能一次砌筑完成，在二次砌筑时，将砖砌体表面杂物清理干净，然后再用水清洗并浸透。
c.检查井内的流槽与井壁同时砌筑，表面采用水泥砂浆抹面。
流槽与上下游管道连接须顺畅，表面光滑。
d.砖砌检查井的踏步和脚窝随砌随安（留），其尺寸要符合设计要求，爬梯安装要牢固、正确。
踏步安装后，砂浆强度未达到规定强度前不得踩踏。
e.砖砌检查井接入圆管的管口应和井壁平齐，预留管的管径、方向、标高要符合设计要求，管与井壁衔接处要严密不漏水，预留支管管口用低标号砂浆砌筑封口、抹平。
当接入管管径较大时，砌筑砖拱券加固。
f.检查井砌筑至规定设计高程后，及时浇筑井圈，安装井盖及支座。
井盖上表面和路面要在同一平面上，不得低于路面。
g.检查井外回填土要分层回填，每层厚度不超过30cm，并用小型夯实机夯实，尽量采用透水性好的中粗砂或石粉渣回填。
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