东风汽车参观实习报告.docx
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东风汽车参观实习报告
东风汽车参观实习报告
东风汽车参观实习报告
可以是球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢，东风公司采用的材料是冷激铸铁，其热处理方法是中频淬火，表面淬火。
凸轮轴的典型工艺如下：
凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削→铣端面，钻中心孔→热处理→凸轮轴的深孔加工→主轴颈快速点磨加工与CBN砂轮→凸轮的加工→凸轮轴的化学处理→抛光→探伤→清洗。
4.2.4缸体的生产及加工工艺缸体作业部，缸体会在这里从毛坯经过一系列的工艺过程然后成为一个成型的缸体。
气缸体既是发动机装配最主要的基础件，又是发动机工作的重要功能件。
如缸孔、润滑油道等。
气缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，形成为曲轴运动的空间。
常用的缸体缸盖材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等;小型发动机的缸体缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小、导热性能好的特点。
铸铁价廉，吸震，不易开裂、易加工。
铝合金质轻，导热好、易加工。
在加工工艺中，老师给我们重点强调了在粗精镗是所使用的枪钻，枪钻的转速很高，能达到3000转分，它的刀具呈圆柱状，能够提高转速及位置度。
缸体加工中心由数控伺服系统、APC交换工作台、ATC刀库共同组成，具有小批量、柔性好、占地面积小的特点。
下面就具体介绍缸体加工的工艺流程：
铣定位凸台，发电机支架凸台，机冷器面，工艺导向面.粗铣底面，龙门面，对口面，顶平面→粗铣缸套底孔→粗铣前后端面→精铣前后端面→汽缸体打流水号→铣主轴承座两侧面→铣油封凹座、温度、进气流量、排气温度控制电磁阀适时地打开，进气管真空度经电磁阀进入EGR阀真空膜室，膜片拉杆将EGR阀门打开，排气中的少部分废气经EGR阀进入进气系统，与混合气混合后进入气缸参与燃烧。
少部分废气进入气缸参与混合气的燃烧，降低了燃烧时气缸中的温度，因NOX是在高温富氧的条件下生成的，故抑制了NOX的生成，从而降低了废气中的NOX的含量，但是目前采用了EGR技术的汽车还是达不到尾气排放的国三标准，只有真正的机械高压共轨技术才能达到国三标准，因此我们需要继续发展我们的科技，只有这样才能与世界同步。
由于本次参观时，这条生产线刚好休息，因此我们能看到整个装配线路图，其装配线路如下：
缸体上线→装主轴瓦→装曲轴→拧紧主轴承螺栓→装后油封→装飞轮壳→装飞轮→装压盘→装离合器壳→装活塞连杆总成→拧紧连杆螺母→拧紧正时齿轮室座→装凸轮轴→装正时齿轮室盖→装机油泵→装油底壳→装减震器→抓哏内缸盖总成→预拧紧缸盖螺栓→装摇臂轴→装机油泵传动轴→调气门间隙→装喷油器总成→装汽缸罩盖→装空气压缩机→装排气管→装增压器→装增压器进气管接头→装曲轴箱通风→装水泵→装节温器→装风扇皮带轮→装冷却器→装放水阀4.2.6杂件加工作业部所谓的杂件加工作业部其实主要是用来生产工厂需要的小批量零件，还有进行一些研发，再有就是生产一些工厂加工需要的夹具。
也正是因为这个车间需要进行各种工序的加工，所以这个车间拥有各种机床，像车床、铣床、磨床、刨床、锯床、冲压床进行这些零件的加工需要考虑的东西比较多，像如果加工一个夹具，我们需要考虑加工工序的可行性，加工工序的简化，以及夹具的循环利用，材料的充分利用这个车间的仪器设备生产的都主要是东风公司需要的一些特殊零件，虽然有的已经比较旧了，但是它所创造的价值已经远远地超过了这些机床本身的价值4.2.74H及大马力加工装配线EQ4H发动机大马力发动机EQ4H发动机是东风公司自主研发的一款发动机，它是直列四缸、拥有电控共轨燃油喷射、还有增压增冷系统的先进发动机，主要用于天景系列的汽车，而大马力则是直列四缸、四气门、共轨直喷、增压中冷。
主要用来转配重卡。
EQ4H以及大马力发动机整个生产车间分成了四分之三的内装配线和四分之一的外分配线，前四分之三主要是用于装配，后四分之一主要是用于检测。
4.2.8通用铸造厂铸造厂造型运用的是异于寻常的泡沫，它的硬度要高一点，泡沫的颗粒要小一些，工人师傅们首先按照汽车设计用泡沫做出相应的模型，造型时需要注意定位，以保证模型的各个参数都正确，因此在泡沫模型上有很多定位孔，当模型造好后我们需要在泡沫上涂上特殊的涂料，待其干燥后就可以造砂型进行浇注了，这些泡沫遇到铁水会自动气化，故而铁水能形成需要的模型，也就是原来造型的形状。
4.2.9总装配厂东风汽车公司总装配厂是东风汽车公司载重车公司的主机厂之一，承担着EQ1061G、EQ1092F、EQ1108G、EQ1141G、EQ1166G、EQ1242G等轻、中、重六大系列整车装配、调整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶充电的生产任务.现有3条整车装配线，每天可以装配400多辆整车。
三条装配线分别长242m、210m、235m，年产量分别为6万辆、3万辆和3万辆。
装配一线主要以生产3t轻型和5t长、平头系列车型为主，装配二线主要以生产16吨级以上重型车系列车型为主，装配三线主要以生产8t重型车和5t平头车系列车型为主。
总装配厂还拥有4条先进的检测线。
装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到位于总装配厂东区的整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。
该检测线年测试能力达20万辆，居国内同行业领先水平。
它对总装配厂生产的整车实施严格而科学的检测，使东风车始终保持了性能卓越的品质。
装配线工艺流程：
整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。
装配
一、二线主要装配工艺流程：
车架上线→双单后桥平衡轴悬架上线→双单后桥上线→双单中桥上线→前悬架合件上线→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线→制动系统密封性检测→润滑油加注→油箱、轮胎→驾驶室合件上线→制动液、防冻防锈液加注→整车调整→整车下线装配三线主要装配工艺流程：
车架上线→前悬架合件上线→后悬架合件上线→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线→制动系统密封性检测→润滑油加注→油箱、轮胎→驾驶室合件上线→制动液、防冻防锈液加注→整车调整→整车下线
5、讲座内容5.1曲轴工艺简介讲座讲座内容如下：
一、如何进行工艺策划
1、主要输入：
毛坯图纸产品图纸生产纲领质量目标
2、工艺方案的评价原则质量成本交付
3、并行同步过程
二、曲轴的功能部分1.功能：
曲轴与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。
同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机、机油泵等。
2、结构特点：
曲轴由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
曲轴前端装有正时齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。
我厂生产的EQ6100、6102曲轴均为整体式结构。
6102曲轴为附带整体后油封结构。
3、曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数;V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。
4、曲轴的材料：
常用的曲轴材料锻钢和球墨铸铁控制失效的风险：
1.对于曲轴轴颈早期磨损，应该采取以下措施轴颈淬火+回火+校直评价指标：
淬硬表面硬度、淬硬层深、淬硬内部的金相组织2.提高曲轴疲劳强度对于铸件应采取车沉割槽+圆角滚压对于锻件应采取圆角淬火、喷丸的措施
三、曲轴实物加工部分1.识图、读图、画图2.各种加工表面的加工方法以及经济精度和表面粗糙度。
3.加工余量的合理分配4.曲轴实物加工方法的确定：
外圆:
主轴颈、连杆颈、齿轮轴颈、皮带轮轴颈、法兰、油封等加工方法：
车铣磨抛光孔：
油孔钻;两端螺孔---钻、扩6个螺栓底孔，攻6个螺栓孔螺纹;轴承孔----钻、扩、铰;工艺孔---钻、平衡块：
车侧面键槽：
铣削
5、曲轴加工基准选择的基本原则直列式发动机曲轴加工基准选择的基本原则：
根据设计基准选择加工基准
四、曲轴加工工艺路线编制原则先粗后精先基准后其他先面后孔先主要表面后次要表面
五、曲轴主要加工工艺曲轴的粗加工曲轴深油孔的加工校直及强化工艺磨加工止推面的磨削曲轴两端孔系的加工动平衡超精加工5.2日产生产管理方式讲座日产生产方式的定义是：
在任何环境下都要产生利润，提高整体的生产效益。
其核心就是制度管理人，站在前人的肩上前进。
其目的是提高满意度，有效地利用资金，提高制造能力。
基本思想是以品质为中心，彻底消除浪费。
以1完1源1彻做完行动规范两个不懈：
不懈地追求课题的显现化和效率;不懈地追求我们的生产体制与客户需求同步，做到品质同步，交期同步，成本同步，而这需要做个三个必需：
必需的时间、必需的数量和必需的产品。
一旦发现异常，停止生产线;打造一条充满弹性的一条短生产线和进行人性化的管理体现，即向附加价值作业集中。
落实每天的qrq会议;订单式生产，钱到位再干活，避免风险;追求无止境的改善，在标杆上活动的推进;共同的人才培养体系，全球共通的教育，训练的实施，培养有目标，会做事的人才。
一切用数据评判，用数据说话，根据数据设计生产调整计划。
5、实习总结不知不觉21天已经过去了，经过这次实习，我们见识到了当前国内最先进的汽车生产加工机器，尤其是一些自动化程度相当高的生产车间，这里有很多东西都是由数控机床控制加工，数控编程、数控机床的测量装置和伺服系统以及先进的柔性加工中心等的应用达到了一个比较高的水平，特别是有关我们测控专业的先进测试技术在测控系统、测控仪器方面的应用，例如几何量的测量、动平衡测量及无损探伤检测等方面先进的测试方法、仪器设备和手段，同时了解了检测技术和检测方法及检测仪器仪表和测控系统在生产实际和科学研究中的使用维护方法和校验方法，使得我们对过程控制仪表、智能化仪表以及标准计量仪器仪表等的技术性能和技术水平有较深刻的了解和认识。
在偌大的一个生产车间里面，工作人员不超过五十个人，不得不让人惊叹科技的力量。
本次实习不仅仅是对所学理论知识的进一步巩固，对书本知识的验证和深化，更重要的是我们把理论和实际结合起来;进厂实习，使我们了解到工厂里的各种生产流程，工厂自动化程度，以及国内甚至世界同行业的发展概况;同时，通过实习，我们了解平时所学知识在生产实践当中如何应用，怎么应用，这对正处于学习期间的我们是一个重要的启发和帮助。
同时管理能力也是我们要学习的，从这次实习当中，我们100多个人的住行全都是由三位带队老师管理的，从头至尾都非常有序，井井有条，而且课余生活也相当的丰富。
这不得不感谢三位带队老师，老师们总是想方设法带我们到对我们有帮助的部门参观，刚好实习的时候又是教师节，我在这里说声：
老师你们辛苦了。
实习虽然结束了，但是实习期间的所见所学给我的影响却没有结束。
这三周短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会和工作岗位起到了一个非常重要的作用。
在生产车间里看到工人师傅们不断重复着同样的生产动作，认认真真，没有厌烦的表情，干一行就爱一行，他们这种扎实的工作态度和恬淡的生活态度感染了我。
还有就是东风人在建厂初期的艰苦奋斗精神以及东风公司不断地寻求变革，不断创新，持续优化改善的观念都给我留下了深刻的感受。
附送：
东风汽车实习报告总结
东风汽车实习报告总结
东风汽车实习报告总结实习报告
实习名称：
认识实习
成绩：
__________________
学院：
__________________
专业：
__________________
年级：
__________________
学生姓名：
__________________
学号：
__________________
指导教师：
__________________
日期：
__________________
第1章前言8
3.3实习单位的主要自动化生产流程.11
4.1实习单位的基本情况12
4.3.1风光互补发电系统...16
第1章前言
1.1实习时间和实习地点
1.2实习的目的和意义
实习是一种实践。
是理论联系实际,应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。
通过此次自动化认识实习，对自动化专业更加全面的了解，对自身专业水平与企业用人要求有所对比，找到自己的位置，为职业生涯做好准备，亡羊补牢，增强提高自身专业水平的意识。
1、从企业和市场的角度对自动化专业做进一步的了解；
2、初步了解大学生创业的相关政策及知识；
3、了解自动化专业在各行业中的应用；
4、了解用人单位对自动化专业毕业生的用人要求；
5、对专业前景的认知；
6、结合实习内容，自我定位，为两年后步入职场做准备。
第2章东风云汽
2.1实习单位的基本情况
东风云南汽车有限公司隶属关系为东风汽车公司绝对控股的中央企业，行业性质为汽车制造业，企业性质为有限责任公司，上级主管单位东风汽车公司。
东风云南汽车有限公司前称云南汽车厂，1983年与东风汽车公司实行紧密联营，并随资产划转，由国家国资局在1992年授权东风公司统一经营。
东风云南汽车有限公司是国家大二型企业。
总资产4.8亿元人民币，其中固定资产3.8亿元人民币，流动资产1亿元人民币。
现有员工1774人，其中各类工程技术人员260余人。
占地面积46.05万平米，其中：
生产性用地33.29万平米，非生产用地12.76万平米。
现有建筑面积22万平米，其中：
生产性建筑面积10万平米，非生产性建筑面积12万平米。
生产设备1200台套，专用生产线28条，年生产能力3万辆。
东风云汽从事汽车产品的研制开发、制造、销售和产品出口及所需设备、零配件、材料进口业务。
以研制生产适应高原地区车辆为目标，主要产品为东风系列平头和长头轻、中、重型柴油、汽油类载货车、改装车、客车和客、货两用车、皮卡车以及汽车底盘。
现有获国家公告并取得国家车辆产品（3C）强制认证的达103个车型,共210个品种。
随着市场需求的不断发展，公司每年都有新产品推向市常
在多年的生产经营活动中，东风云汽公司建立了完整的生产、协作配套、销售、服务及信息反馈为一体的汽车制造经营平台。
主流产品长头系列以运神、运王、运霸三大类为主，平头系列以高原龙、高原王二大类为主，产品深受省内外用户青睐。
云汽公司有一支稳定能干的职工队伍，强有力的领导班子和一大批汽车专业人才和管理经营人才。
2.2实习单位的主要生产工艺流程
图2.1主要工艺流程
2.3实习单位的主要自动化生产流程
2.3.1电动公交车
电动公交车主要是指纯电动公交车，全部使用电能行驶，该类产品噪音小，行驶稳定性高，并且实现零排放。
电动公交车是指以车载电源为动力，电动公交车选配合适的车载蓄电池或电缆供电设备提供电能驱动行驶的公交车。
电动汽车由于是用多块电池串并联而成的电池组提供电力的并且电池组成本较高占了整个电动汽车半数成本，因此出于减少电池组损耗，以及行车安全的考虑，对电池组的充放电以及温度等监测尤为重要。
电动汽车能源供给系统主要由供电系统、充电系统和动力蓄电池构成。
另外，还包括充电监控、电池管理和烟雾报警监控等。
充电机是充电系统的重要组成部分。
充电站给汽车充电一般分为三种方式：
普通充电、快速充电、电池更换。
普通充电多为交流充电，对于容量不超过5kW的交流充电机，输入为额定电压220V、50Hz的单相交流电，对于容量大于5kW的交流充电机，输入为额定线电压380V、50Hz的三相交流电。
将交流插头直接插在电动汽车充电接口，充电时间大约需要4－8小时。
快速充电多为直流充电，直流充电机输入为额定线电压380V、50Hz的三相交流电，输出电压一般不超过700V，输出电流一般不超过700A。
交流输入隔离型ACDC充电机的输出电压为额定电压的50%－100%并且输出电流为额定电流时，功率因数应大于0.8
5，效率应不小于90%。
充电机应能够保证在充电过程中动力蓄电池单体电压、温度和电流不超过允许值。
充电机应具备防输出短路和防反接功能。
充电机至少能为以下三种类型动力蓄电池中的一种充电：
锂离子蓄电池、铅酸蓄电池、镍氢蓄电池。
动力电池组充电模式采用“恒流―恒压”两阶段充电模式。
充电开始阶段，一般采用最优充电倍率进行恒流充电。
、计算机智能化控制技术等高科技的应用，使汽车涂装成为高度自动化和现代化的工艺。
涂层质量跟上了时代潮流的要求，达到和超过了汽车的使用寿命、车身保用期达到10年以上。
涂装工艺成为轿车制造的主要工艺之一得到人们的普遍重视。
20世纪90年代以来.随着人们生活水平和文化水平的提高，用户要求多样化，世界汽车市场竟争更加激烈;地球环境保护的要求逐年提高，国际会议和工业发达国家颁布法规限期达标。
市场和环保两大压力促使汽车制造司选用更优质的低公害或无公害的新型涂装材料，进一步依靠技术进步完善工艺，提高涂装材料的利用率，改造和新建涂装线.强化管理，提高生产效率和降低涂装成本。
适应客户的选择，使涂层具有更高的机能性来增强商品竞争力。
在欧美等汽车工业发达国家.一些大的汽车公司在20世纪90年代新建涂装线已实现了符合环保要求的汽车车身涂装工艺。
涂装工艺一般由漆前表面处理、涂布和干燥等三个基本工序组成。
漆前表面处理是涂装工艺的基础，它包括表面清理和磷化处理两部分。
脱脂一般用热碱液清洗和有机溶剂清洗，碱液由强碱、弱酸、聚合碱性盐、表面活性剂等适当配合而成。
磷化处理是通过化学反应在金属表面形成一层非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐薄膜，磷化膜可显著提高涂层的附着力。
耐蚀性和耐水性。
车身、车厢等磷化一般都采用薄膜锌盐快速磷化处理。
磷化液的主要成分是磷酸二氢锌、氧化剂、催化剂和一些添加剂。
磷化处理后一般再进行2-3次水洗。
涂布系指将涂料在被涂物表面扩散开的操作，目前多用阴极电泳涂装法泳涂阳离子型水溶性漆。
电泳后用超滤液进行2-3次回收水洗，再用脱离子水淋洗。
装饰性要求高的轿车和轻型载重汽车一般采用静电涂装法涂中间层涂料，面漆一般用三聚氰氨纂醉酸树脂磁漆，采用自动喷涂或静电喷涂。
流程如图2.1。
2.4对现有设备和系统的改进构想
2.4.1对汽车综合检测线的改进构想
通过本次对东风云南汽车有限公司的汽车综合检测线的参观实习，我发现其汽车综合检测线的前照灯检测任然需要员工推动大灯仪对准汽车前照灯进行检测，然后移开让汽车进入下一步检测。
同样汽车尾气分析仪的检测管与汽车尾气口的连接也许员工进行连接。
这些工作中需要有人员进入汽车综合检测线的检测通道不但存在了一定的安全隐患同时也减缓了汽车的检测进度。
其实这些工作任然也可以由机械来完成，我们可以利用PLC控制电动机来完成这些工作。
首先通过检测线输入的车型信息，按照不同车灯高度调节大灯检测仪的高度。
当车辆到达该检测项目时由PLC控制电机转动使大灯检查仪横向移动到达车辆前方，由光强检测元件实现大灯检查仪与车前大灯的对准。
经检测完毕后，再由PLC控制电机将大灯检查仪移出汽车综合检测线的安全线。
第3章昆明铜业
3.1实习单位的基本情况
中铝昆明铜业有限公司是中国铝业公司的独资子公司，是一家专业从事高精电工铜材生产、销售和新产品研发一体化的现代化铜加工企业。
公司位于云南省昆明市呈贡七甸工业园区，成立于201X年7月2日，注册资金2亿元。
公司的经营业务范围包括：
铜、镍及其合金铸造、加工产品的生产、销售、检验、研发及推广；机电设备设计、安装、检验；废旧金属收购；与公司业务相关的原、辅料，机电设备，仪器仪表，技术的进出口业务。
公司的主要产品包括电工用铜线坯、电工圆铜线、铜扁线、丝包铜扁线、纸包铜扁线、铜排及其制品、紫铜棒、异型铜材、高速电气化铁路接触线用铜及铜合金线坯、电气化铁路专用铜合金接触线等高精电工铜材产品。
建设规模为年产高精电工铜材22万吨，其中，电工用铜线坯19.5万吨，接触线坯1万吨，纸包扁线0.4万吨，丝包扁线0.1万吨，铜排、紫铜棒及制品1万吨。
3.2实习单位的主要生产工艺流程
图3.1主要工艺流程
3.3实习单位的主要自动化生产流程
3.3.1SCR3000连铸连轧生产线
该生产线用阴极铜为原料，经过熔化、连铸连轧、清洗等工艺最终生产出光亮铜杆。
这条线生产出的光亮铜杆性能和质量优越，表面光亮，并且能满足拉丝厂家拉制细线、微细线和特种产品的技术要求。
多年的生产实践证明，这条生产线是世界上技术最成熟可靠的铜杆生产线之一。
SCR3000生产线联合了熔化、保温、浇铸、轧制、无酸清洗和卷曲等工序的连续作业过程，具有自动化程度高、生产率高、产品质量好的优点。
工艺过程是：
通过加料车和卷扬机把阴极铜和废料加入竖炉内，竖炉采用天然气和空气的混合气为燃料，将原料迅速熔化，由原料熔化的铜水经过上溜槽到保温炉保温，再经过下溜槽到中间包和铸机，中间包上装有自动控制液面系统，可将铜水自动注入铸机。
铸机如图2所示，是生产线的重要组成部分。
它由一个直径约为2440mm的铸轮和周边一条环形钢带组成，二者形成一个具有四个侧面并且能转动的铸模。
铸模四周喷水冷却；在用水冷却铸模的同时，用不完全燃烧的乙炔对铸模和钢带进行喷碳，便于脱模。
铸轮连续转动，进入铸模的铜水在30s内凝固成型；铸坯脱模后通过夹持辊进入剪切机，切去含氧量较高的头部；切头之后铸坯进入预整坯装置进行铣棱和矫直，铣棱和矫直的同时用高压喷水除去表面的鳞屑；通过预整坯装置之后铸坯进入粗轧机，经过2机架平立辊轧机粗轧，再进入由8机架平立辊轧机组成的精轧机精轧，轧制出直径为8mm的线杆。
在由铸坯轧成线杆的整个过程中，大量的乳化液将铸坯的温度由780oC冷却到8mm线杆的温度610℃。
线杆出轧机后进入一条充满清洗液的冷却清洗管道，经冷却清洗后用压力为0．5MPa的压缩空气吹干。
此时线杆表面具有无氧化皮的光亮金属光泽，再经涂蜡、收线，盘绕成外径1600mm、内径800mm、重3t左右的成品线卷。
3.3.2TLJ300铜材连续挤压生产线
铜材的连续挤压生产是二十世纪九十年代国际上出现的新技术，它采用上引法生产的铜盘条作为坯料（以下称为杆料），在挤压轮的驱动下，通过模具连续挤压出各种规格的产品。
由于采用连续挤压技术生产铜材具有生产率高、表面光洁无毛刺、电阻率低、电阻平衡易于保证、机械强度高等诸多优点，因此得到了很快发展。
TLJ300铜材连续挤压生产线主要由杆料放线、杆料矫直、送料剪断装置、TLJ300连续挤压机、产品冷却与防氧化装置、计米装置、涂油装置、摆臂装置、收排线机等设备组成。
如图1所示。
其中，连续挤压主机（包括机头和主传动系统）、液压站、润滑站、工装冷却装置、调速柜和控制柜共同组成连续挤压主机，其余的统称为辅助设备。
杆料从放线盘放出，经矫直后，再经送料装置导轮进入主机挤压轮槽中，由连续挤压主机挤出的产品，穿过防氧化保护管进入冷却槽，在冷却槽出口处吹干后，经过计米、涂油、摆臂装置，最后由收排线机卷取成盘。
生产结束时可操纵矫直送料剪断装置上的剪料手柄剪断杆料。
连续挤压主机的工作原理：
工作部分由挤压轮和腔体、导板构成，在挤压轮圆周上有一环形沟槽，铜杆料可由此沟槽喂入。
当装有进料导板及腔体的靴座合上并压紧后，进料导板及腔体的工作弧面与挤压轮的圆周相吻合并保持一个合理的工作间隙。
经压实轮压实在环形沟槽中的杆料，在摩擦力的作用下被连续咬入，在腔体的挡料块前，沟槽中的杆料运动受阻，于是因摩擦而升温、变形，被挤入腔体中，进而通过腔体内的挤压模具挤出，形成产品。
产品的尺寸与形状由取决于模具，只需简单地更换模具即可生产出不同规格的产品。
在挤压过程中，处于腔体入口及内腔中的铜料温度高达500℃以上，挤压腔内压力高达1000Mpa以上。
如图3.2。
3.4对现有设备和系统的改进构想
3.4.1对SCR铜杆连铸连轧铸机的改进构想
铜杆连铸连轧浇注系统装置工作环境十分恶劣，在主热辐射区域，现场测温高达400℃左右，压轮、轴承座等关键零部件在高温下运行，设备故障率高，使用寿命大为缩短，运行成本大幅增加，给正常生产造成极大的危害。
因此，必须在不影响浇注的前提下，对其周边装置进行降温，以保证设备运行的稳定性。
铸机冷却水主要分铸轮冷却水、钢带冷却水、铸轮侧边冷却水及后段冷却水。
其中，前二者又分成三段，各段水设计带有黄铜喷嘴的不锈钢冷却水支管，冷却水由支管分配到各区域。
其各区域流量可通
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