设备搬迁方案.docx
《设备搬迁方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备搬迁方案.docx（14页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
设备搬迁方案
一、工程概述
1、业主名称：
2、工程名称：
3、质量目标：
检修质量事故为零，安装一次性到位，精度达标。
4、安全目标：
安全、消防、保卫事故为零；
5、本工程的工期目标：
本工程计划工期５０天，具体开工时间待业主确定。
二、施工准备?
1.1对所有参加施工人员进行工程的技术交底，并对每一个单项工程项目的具体施工人员进行施工工艺要求，质量要求，施工注意事项等进行交底，所有参加施工人员均应熟悉现场、图纸及规范、规程要求，作到人人心中有数，不盲目操作。
?
1.2按照业主和规范要求，对所有施工工机具，检测仪器（表），清洗设备，劳保用品等作好检验、验收、储存、保护工作。
?
1.3设备的检查，包括以下内容：
?
A.?
检验设备的外观?
B.?
确认设备的技术参数、动作状态?
工厂搬迁方案，工厂设备详细搬迁方案 C.?
检查设备的安装精度?
D.?
测绘设备间的相互位置，操作位置，画出相关图?
E.?
设备的加工精度以现场就地生产的工件为准，以后该样品工件随机装箱和发运。
?
以上检查要作出详细的记录，并交双方现场代表签字，作为安装依据。
?
1.４标记?
为了方便拆迁和复原安装工作的顺利进行，设备拆迁采用统一的标志方法，即数字标位的办法进行，电气设备的拆迁，基本上采用同一方法进行，并根据电气设备的复杂性，相应增加部分标记符号。
?
其次，为了确定各线设备在生产线的位置，按各线工艺流程方向排列的先后标定各设备，标定的原则为各可分离的、完成某一工艺过程的设备为划分单元进行标定。
?
设备分解要综合考虑，分解及重新安装时，能保持原有精度要求的条件下考虑包装方便，二者有矛盾时应以保证精度，工作性能不发生变化为准。
?
各线（设备）的限位挡块，行程开关，无触点开关，在条件许可的情况下，尽可能不拆下，以减少安装后再调整的工作，必须拆下的，必须严格测定探头的位置与发讯工件（或挡块）的相对位置和距离，标出安装位置，并作好记录，画出草图。
?
各线设备，应按以后安装时可能缺乏资料的情况下，标定各相关的定位尺寸，并画出草图，记录具体数据，以便复位安装。
?
对于二个设备之间的联接件，应有复位的标志和定位标记，并且尽可能在一条线上做到符号统一，部件标号可按联接设备的工位。
?
对于不易辩认方向的设备，要有明显的安装方向符号。
?
各种拆卸符号，标志，必须牢靠，定位标记和定位尺寸测量点，应尽可能按永久性要求进行，以免因掏箱运输等原因损坏和模糊，影响安装。
?
记录工作，是以后安装工作顺利进行的保证，必须有专人负责，需要甲方签证认可的工作，必须坚持会签制度，特别是设备检查的缺陷记录，装箱清单记录。
?
三、设备拆除方案：
机床现安装方式有三种，第一种为减震垫，机床底座距地面30-50mm，第二种为铁垫板，混凝土浇灌，第三种为直接放置到地平上。
机床的安装形式为两种，一种为整体或独立式，另一种为分体式。
一部分设备精度高、体积大，拆除时需要采取保护措施，减少震动和碰撞。
精密元器件或脆弱的配件需拆除下来，装箱保护。
１、由于拆卸的设备一般都是旧设备，拆卸前，我们应对每台设备的外观，相对位置，安装精度，工艺情况作好检查，并且会同业主与有关技术人员填好会签表格，作为今后交工验收的依据，对个别正在进行的设备，我们还可取其加工件作为调试中的样品，以作设备安装后加工精度的标准，
２、拆除时，先拆除机床电缆，端子用号码或文字做编号，同设备包扎牢固；精密元器件或零星配件拆除，编号后装箱，必要时拍照留存。
需业主技术人员配合确认。
３、分体设备，拆除油箱、罩壳、光学设备等配件。
油管管口用塑料布包扎，螺栓、螺丝和密封装袋并编号；罩壳、设备拆除前作记号，拆除后装箱运输。
４、检查机床设备联接情况，确认有无关联，解除后准备拆除。
减震垫安装的，如果机床底座和地平间距超过40mm，直接用叉车起吊；间距小于40mm的，用撬杠抬高后，加装方木支撑；垫片安装的，先铲除混凝土，断开垫片；直接安装在地平上的设备（如投影仪、数控机床），外壳是落地式的，用尼龙吊带挂穿过设备支撑结构，起吊加装方木，为保证设备的平稳，分两端依次起吊。
四、设备起吊方案：
采用汽车吊与叉车配合并用的方式进行，吊装前首要条件是保护好设备，对超长、超宽、超高的设备在双方协商共识后，解体搬迁。
对40吨以上设备的搬运，本次准备对其进行解体、运输、组对、安装，厂区内的设备解体、本次计划用50吨的汽车吊2台与50吨以上的平板拖车进行；小于20吨，大于5吨的设备，本次计划采用25吨吊车与20t平板车进行；小于5吨以下的设备的装车与卸车本次计划用8吨的汽车吊与5吨载重汽车。
其具体施工方法如下：
（1）、将钢制的龙门架移至待解体与拆除设备上方（重量大的设备用两付龙门架），龙门架配置4个10吨倒链，吊钩对正吊点，用硬木垫稳门字架四脚（龙门架在搬运推移过程中，与设备应保持不小于200mm的距离，禁止与设备碰撞、擦挂）。
（2）、在设备的吊装孔或设备基础脚与地面之间架设定制的钢托架、铁扁担，使设备重心位于钢托架几何中心处，钢托架与设备应可靠连接。
（3）、钢托架上设四个吊点，用倒链徐徐提升，设备离地20mm，检查各吊点吊具受力情况，确认无误方可继续提升。
在提升过程中，要控制倒链手链条起升速度,保持设备水平面斜倾度不大于2%。
（4）、设备起升过程中，应在设备下方根据设备大小分组对称接应跟踪垫木板、木方保险。
（5）、当设备吊离地面200-400mm时，停止起吊。
在设备下方边移走保险木方，边放置跳板、滚筒、钢托排。
（6）、徐徐放下设备于钢托排上，并使设备底脚与钢托排可靠连接。
（7）、拆除钢托架、钢扁担等吊具，对贵重设备用塑料布包裹设备，防止设备受污染。
（8）、对精密设备安装包装箱侧板（在箱侧板与设备间隙处有针对性地架设木垫、橡胶、泡沫、破布等软质材料，缓冲稳固设备，防止设备在箱内晃动），盖上包装箱盖板。
（9）、按设定的运输路线铺设跳板、道木、滚筒，用事先准备就位的5吨卷扬机加导向滑轮与三三滑轮组牵引设备引至厂房外道路旁预定位置。
（10）、设备在厂房内为水平运输。
（11）、厂房外的运输搭道，必须保证地坪有足够承载能力，且左右道木应搭设牢固且平行等高，防止运输过程中设备左右倾斜。
（12）、设备运至路旁预定位置后，用木契契紧滚筒。
（13）、在用吊车吊设备吊离滚筒100mm后，检查各受力点，并作晃动试验，确认无误后，方可继续起吊至载重汽车上，用钢丝绳、倒链或花蓝螺丝将设备捆牢于载重汽车上。
（14）、吊车和汽车必须车况良好，严禁带病作业，吊车支腿必须坚实稳固，起吊旋转过程中，应与架空线缆保持足够安全距离（1m以上）。
（15）、对于５吨以内设备采用叉车直接装载于载重车上。
五、设备运输方案：
１、载重车必须有专人押运，沿途时速建议在30~40公里/小时以内时速，避免运输过程急刹车。
载重车前方应配置指挥车一辆，且指挥车与载重车有对讲电话联络。
２、超宽超高设备运输应选择避开市区道路车流高峰时段，必要时应到交通管理部门办理超宽超高运输许可手续。
３、设备零星件装箱运输；装车时主体设备放置在垫木上，必须用钢丝绳或倒链固定，必要时做金属支撑加固；运输多台设备，两设备间加装木方支撑保护，避免碰撞；所有运输设备或配件用雨布遮盖，防止灰尘和下雨。
六、设备安装就位方案：
（一）设备安装通用技术要求
１、安装准备阶段首先必须对设备基础进行现场勘验，并进行洁净处理，去除杂质和油迹；
２，必须对现场预埋件、标高等进行复核，如不合要求，须双方协商解决。
３、二次灌浆后混凝土强度必须达到90%以上后方可进行二次找正；二次找正完成后进行基础抹平；
４、润滑管路安装前须进行吹干处理，不得混入杂质及水分等；
５、空试合格后，机台周围地面应做砂浆抹面。
（二）单台设备安装主要施工方案
１、基础验收
（1）依据基础施工图和设备技术文件，质量要求进行检查。
（2）会同甲方代表共同验收，并作验收记录，由双方签字认可。
２、设备就位、找正
（1）单台设备的平面位置与基础轴线或边缘线控制允许偏差为±20毫米。
（2）设备起吊用叉车或汽车起重机进行，用叉车时应有保护绳捆绑，用汽车吊使用设备吊点或吊索，吊索与设备接触处应有保护垫层，防止拉伤表面。
３、地脚螺栓
（1）如设备采用地脚螺栓固定，按本节所述执行。
（2）检测设备基础时，同时复核预留地脚螺栓孔，如若未预留地脚螺栓孔，经甲方代表确认，采用人工开凿孔洞或改用胀锚螺栓等其他办法。
（3）预埋地脚螺栓孔中应无油污、碎石、泥土、积水等，尺寸无偏差。
（4）地脚螺栓的选用应依据设备技术文件或甲方代表签发图（文）进行。
４、垫铁或可调螺钉、精平
（1）设备精平用垫铁或可调螺钉或其他方法来实现，依据设备技术文件或甲方代表签发的文件选用的确定调平方法。
（2）垫铁的选用应依据设备底部形状和地脚螺栓数量确定，垫铁规格选用标准规格。
（3）采用成对斜垫铁，在调平后灌浆前用定位焊焊牢。
（4）每一垫铁放置整齐平衡，接触良好，设备调平后每组垫铁均应压紧，用0.05毫米塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的总和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。
（5）基础表面中，放置垫铁的部位应凿平。
（6）设备采用调整螺钉，在调整螺钉下，基础表面应稳固地放置支承板（100*100），支承板下基础表面应凿平，支承板的厚度应大于螺钉直径。
５、设备清洗
（1）对需要装配的零、部件配合尺寸、配合面、滑动面，整体设备配合面、滑动面，安装检测基准面应进行复查清洗处理。
（2）对需要解体运输的设备予以解体清洗时，应作出装配记录和标记。
（3）清洗到货设备非油漆表面涂抹防护层采用溶剂油、煤油、乙醇进行擦洗。
（4）如装配面与运动接合面有锈蚀时，应进行除锈处理，采用粒度150号—240号砂布或细油石沾机械油擦拭，或用细研膏进行磨光。
（5）清洗后表面应呈现金属光泽，重要接合面，导轨面用白布擦拭后，白布应无异物污染。
（6）装配时，被清洗的接合面涂抹洁净的机械油，对工期较长的设备安装，其裸露在外的运动面，导轨面应适时进行防锈办法，除抹黄干油或机械油。
６、设备工艺配管
（1）设备工艺配管指机组外冷水、循环水、气体管道连接。
（2）管道配制依据设备技术文件或甲方签发的通知和施工现场公用动力管道系统实际情况，由甲乙双方核发方案。
（3）管道材料的选定：
DN（50毫米时，用镀锌钢管丝扣连接，DN大于50毫米时，用焊接钢管，焊接连接。
（4）螺纹连接管、管螺纹加工精度符合国际管螺纹规定，螺纹清洁，规整，无断丝，连接牢固，无焊接口。
（5）焊接钢管时，焊口平直，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔，对有焊缝探伤检查要求的，应作焊缝探伤检查。
（6）管道支（吊、托）架安装方式现场确定，并经甲方驻地代表认可，支架间距应符合规范。
（7）气流管道坡度沿气体流动方向，向下倾斜，其坡度值大于10/1000毫米，润滑油，乳化液系统回油管道向油箱方向倾斜，坡度值大于12.5—25/1000毫米。
（8）管路中阀门安装，其型号、规格、耐压强度和严密性试验结果，应符合技术要求和施工规范规定，位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，开启灵活。
（9）管道的隐蔽与防腐，凡隐蔽工程经甲方代表认可签字后，方能进行隐蔽，隐蔽工程的防腐层应符合施工规范规定，防腐层采用清漆—玻璃布—沥清漆—玻璃布—沥清漆防腐层、防腐层与管材附着，粘贴牢固。
（10）管道、支架涂漆采用两层防锈漆，两层面漆，漆色按规定要求选用，油漆为普通红丹防锈漆和调合漆，漆面附着良好，无脱皮、起泡、漏刷现象，漆膜厚度均匀，无流淌及污染现象。
（11）对于振动较大的设备与管道连接，在连接处加装避振软管。
七、设备调试方案
（一）试车的通用技术要求
1、流体介质途径管路及腔（箱）体均不能有跑、冒、滴、漏、渗现象;
2、传动部分检查，运转部件应灵活，不应出现卡、塞、振、抖现象，空转盘车时未级运转件转数不得少于1周;
3、对于试车中需进行打压试验的设备，试验结束后应进行管道放空。
4、安全制动系统必须动作灵敏，未级运转部件的制动转数或制动距离应满足设备安装使用技术文件之规定;
5、电气元部件动作应灵敏可靠，不应有打火、漏电现象发生;
6、设备各主要承载、受压部位（如轴承、齿轮箱、电机等）的温度、噪音均不能超过设备出厂设计要求;
7、接地保护必须按照国家行业标准进行试验;
8、机台配线、布管、电气接线均应规范合理，不得有捆、拉、吊、绑现象;
9、对通用部件安装的检查验收则按照附件7中的有关标准执行;
10、施工单位在对设备进行运输、起吊、安装及调试过程中如因乙方原因发生设备（或部件）损坏时，应视其情节轻重，按招标单位提出的要求进行责任赔偿，赔偿额度按商务部分执行。
11、竣工资料要求齐全（包括各类变更及工图纸、安装记录、试车记录、材合格证件、购件质量证明等）
12、试车验收技术要求应依据《设备安装、调试使用说明书》和设备购置合同中的有关规定执行。
（二）试车程序
试车程序：
综合检查——单元（车）点动空试——单元（车）、连续空试——系统联动空试——综合检查整改——负荷试车准备——系统负荷试车——竣工验收
（三）液压、气动系统的安装调试
1、液压、气动系统管路施工依据设备技术文件，排列、走向、坡度应做到正确合理。
2、液压、气动管路需要弯曲时，采用冷弯，施工前，用压缩空气吹扫，必要时预以酸洗，保持脱脂。
3、液压系统管路需要焊接时，采用氩弧焊，需要探伤检查时，其抽查量应达到50%。
4、液压系统充油时，检查清洗度，按规格、品种及特性充油，并开启排气器排净空气。
5、系统进行压力试验，断开系统中马达，伺服阀比例阀、压力传感器、压力继电器，试压时，缓慢加压到试验压力，保持压力10分钟，检查有无压降，焊缝接口均有无渗漏。
6、开启液压泵或气源，调整系统中安全阀、保压阀、压力继电器等阀单元元件达到规定值，检查动作正确，可靠度，并检查驱动件的行程和速度，运行状况。
（四）单机试运转
1、单机运转在设备精平二次灌浆强度达到90%以上管路，电路全部施工完毕后进行。
2、设备管路试验、电路试验合格，并在施工记录、资料齐全后，书面通知甲方得到认可时，准备单机试验。
3、单机试运转条件：
（1）需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，应符合试运转需要。
单机试运转后仍需的润滑油、油脂、乳化液、液压油等均由甲方提供。
（2）对精密设备，另编制运转方案或试运转操作规程。
（3）参与试运转的人员，事先由主管工程师进行设备构造性能、技术文件，操作规程交底或培训。
（4）清扫设备周边环境。
4、设备试运转步骤：
（1）检查设备安装状况，机床的移动，转动部件其运动和平稳，手动盘车灵活、轻便、无阻滞现象，皮带张力应一致，合乎设备技术要求;安全装置调整正确可靠，制动和锁紧机构调整合适。
（2）安装精度符合设备技术要求。
（3）地脚螺栓均匀紧固，并与设备接触良好。
（4）电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验完毕（可另编施工方案）
（5）润滑、液压、气冷却等系统的检查和调整达到设备技术文件要求，根据设备技术文件，对需润滑的部分充注润滑剂，并检验其洁净程度。
（6）润滑油、液化油、气、冷却液，应在单系统启动后，压力，油温、管路排气均达到设备技术文件规定。
（7）润滑、液压、气、冷却等系统阀件及机构动作调整应达到正确、可靠、灵敏，各系统工介质不得间断和泄露，保持规定的压力、温度、流量。
5、在设备电气、管路、工作介质等系统调整检查合格后，进行机械和各系统联合调整试验。
6、联合调试由部件开始至组件，至单机，直至整机成套设备，按设备技术文件和操作程序进行。
（1）调整往复运动部件行程，限位，观察整个行程运行情况，不应有振动，爬行和停滞现象。
（2）在主运动和进给速度各级速度下作运转试验观察启动，停止和制动，手动运行情况、自动运行状况应无异常现象。
7、系统空负荷试车，在进行机械和各系统联合调整试验合格后进行。
8、空负荷试车按设备技术文件和国家标准进行。
9、检查导轨接合面，润滑油等温升，其数值不应超过验收。
10、空负荷试车应有甲方代表在场，并作好试车记录。
11、空负荷试车后切断电源和其它动力源，进行放气，排水及防锈涂油，复查设备安装几何精度，检查润滑油清洁度，必要时更换新油。
八、人员配置方案
1、拆除机床24人，起重工4名、电工3名、焊工1名、钳工6名、装车包装工10名。
2、机床安装16人，起重工3名、电工4名、焊工1名、钳工8名。
3、车辆运输18人，叉车司机4名、板车司机4名、吊车司机2名、运输押运8名。
4、电气工程师２人，机械工程师２人，电工４人，钳工６人，
4、物资设备统计2名。
5、管理人员4人，总负责1名、安全员1名、质量员1名、技术人员1名。
九、拟投入的主要施工机械设备表
序号
机械或设
备名称
型号
规格
单位
数量
用途
备注
1
汽车吊
T50
台
2
加工中心拆、安
50t
2
汽车吊
T25
台
2
加工中心拆、安
20t
3
自卸吊
T12
台
2
运输
12t
4
叉车
3t
台
2
设备拆、安
5
叉车
5t
台
2
设备拆、安
7
平板车
8t
台
2
运输
8
平板车
20t
台
2
运输
9
托板车
50t
台
1
运输
10
地牛
20t
个
10
设备拆、安
11
手动葫芦
5t
个
8
设备拆、安
12
手动葫芦
10t
个
8
设备拆、安
13
液压升降车
台
2
设备拆、安
卷扬机
5t
台
２
设备拆、安
滑轮组
50t
套
10
设备拆、安
滑轮组
30t
套
8
设备拆、安
卡环、卡扣
套
25
设备拆、安
14
千斤顶
50t
个
8
设备拆、安
15
龙门架
个
4
设备拆、安
16
电焊机
BX-300
台
2
焊接
气焊
套
２
18
钢筋切断机
建友
个
1
设备基础
19
装载机
建友
台
1
设备基础
20
混凝土罐车
建友
台
设备基础
21
挖掘机
建友
台
1
设备基础
22
砼振捣棒
建友
个
12
设备基础
23
砂轮机
JGS-300
台
1
24
电动套丝机
台
1
电气
TQ3A
升级会员 