FWY主墩施工工艺方案.docx
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FWY主墩施工工艺方案
Ｑ/TQ01—J2205－0４—２001
渝怀线井口嘉陵江特大桥
主墩施工工艺
中铁大桥局一处渝怀铁路
嘉陵江大桥项目经理部
第一章 工程概况
一、工程简况
嘉陵江特大桥主桥为84m+144ｍ＋８4m连续刚构，上部结构为单箱单室变高度变截面箱形梁，主桥主墩处梁高10ｍ，跨中及边跨梁端处梁高5.2m，箱梁顶宽11m，箱宽7m，梁体设纵向、横向、竖向三向预应力.
主墩均为钢筋砼园端形空心墩,墩身高为69m，采用高桩承台基础,每墩为1６根φ2。
5m钻孔桩.
本桥施工水位+17３。
5m，按此水位,水中墩１2号、1３号墩施工水深约14．7m、３０．9m。
二、自然条件
（一）地形地貌
本段范围内嘉陵江河道微弯曲,河床宽约２50m,河上漫滩、阶地发育,两岸均见基岩大面积裸露,岸坡自然坡度10～３0°。
两岸人烟较稠密，并有厂房分布.团结村岸有公路通桥下,交通方便（水运、陆运均可）,枯水季节江面宽约120～3００m，汛期宽约380~６５0ｍ.
（二）气候条件
桥址处属亚热带湿润季风气候，具有湿润多雾，雨量充沛，夏热冬暖的特点。
多年平均气温18．3℃,多年最高气温4２.２℃,多年最低气温—1。
8℃。
多年年降雨量1１30．７mm，年平均相对湿度80％，年平均日照1347。
6小时，最大日照差1７。
6℃，平均风速１.3m／s，最大风速26。
７ｍ／ｓ。
无霜期为33０天。
（三）水文条件
１、井口嘉陵江特大桥段
嘉陵江属长江一级支流，河流洪枯水位变幅大,泥砂含量也较大，河区河床稳定，冲淤变化不大.三峡建库后，河段内水位有一定程度的雍高，水面比降减缓，泥砂将产生一定程度的淤积。
Q1/30０=59545m3/ｓ，Ｈ1/３0０=200．4２ｍ， V1／300=4。
24m/ｓ
Ｑ1/１00=52７９0m3/ｓ ，H1/１00=203。
23m, V１/100=4。
0８m/ｓ（三峡倒灌）
Q1/2０=42060m3/ｓ，H1/２０＝20０。
0６ｍ，V1/20=３。
8０m/s（三峡倒灌）
Q１/1０＝３7080m３/s，H1/10＝192。
29m ，Ｖ1/1０＝3。
6２m/ｓ
Q１/3＝２7400m3/s， H1/3＝18７。
94m，V1/3＝3．1６ｍ/s
施工水位：
H施=17３。
5m
另据铁二院提供桥位处各月施工水位控制高程为:
1月、２月为▽163.8４m,３月为▽16５．３4m，４月为▽１6８．8４m,5月、６月为▽180.84m，７、8、9月为▽185.84m,10月为▽１80。
84m,11月为▽１6８。
34m，12月为▽16４.８4m.
（四）地质条件
根据地质钻孔柱桩图,主桥1２＃墩桥址卵石土覆盖层约1-6m，卵石土多呈灰色、深灰、灰白、灰黄白等,卵石占5０~８０％，粒径φ2－１5ｃm,石质以砂岩为主，余为砂及圆砾充填，呈松散~中密、饱和状，属II级普通土。
覆盖层以下（桩基范围内）第一层为厚约3－１5m的砂岩,第二层为厚约2m的泥岩,第三层为厚约6—１５ｍ的砂岩，第四层为厚约7m的泥岩。
砂岩呈灰白、灰黄白，中细料结构,质软～硬，局部出现粗粒灰黄色砂岩，风化后易碎,（手可捏碎），俗称“泡砂岩",属Ｖ级次坚石。
基本承载力:
W3层为0．5Mpa，W2层为0。
6Ｍpa.极限抗强度:
Ｗ3层为５Mpａ，W2层为6Mｐa.泥岩夹砂岩呈紫红色泥岩，质软，表层易风化脱落，泥质结构，遇水极易软化，夹薄层灰~灰白色长石石英砂岩,统属IV级软石.基本承载力:
W3层为0。
4Ｍpa,W2层为０.5Mｐa.极限抗压强度：
W3层为４Mｐａ，W2层为5Ｍpa.
主桥１3＃墩桥址卵石土覆盖层最厚约2m，最浅为光板。
卵石土多呈灰色、深灰、灰白、灰黄白等，卵石占６0～90％，粒径φ2—15cm,石质以石英砂岩为主,余为砂及圆砾充填,呈松散~中密、饱和状，属II级普通土.覆盖层以下（桩基范围内）第一层为厚约５—１1m的砂岩,第二层为厚约２.5—11m的泥岩，第三层为厚约2－1４ｍ的砂岩,第四层为厚约1-5m的泥岩，第五层为厚约３—12ｍ的砂岩。
砂岩和泥岩岩性同上.
桥址处未见不良地质及特殊地质。
三、主要工程量
主桥主要工程项目及数量一览表
工程项目
钢围堰
基础
墩身（m3）
钢材
（t）
砼（m3）
钻孔（m3）
承台
（ｍ3）
12＃、1３#墩
1600
１800
５184
5370
８１2０．８
第二章施工组织及施工进度安排
一、施工组织安排
（一）施工场地布置
1、转运站
业主在重庆九龙坡、涪陵、彭水、吉首、怀化东设5处仓储基地（站），I工区就近利用九龙坡站，由业主组织统一招标采购的主要物资在九龙坡仓储基地仓储或组织直达。
２、施工便道:
井口岸原有公路可达桥下，并在11#墩附近修建临时码头;鱼嘴岸需修建引入施工便道4。
5公里，场内施工便道约６50m。
便道标准:
路基宽6.５ｍ,路面宽６．0m。
施工的机械设备、材料及地材砂、石料通过既有公路及与之相连的施工便道进入施工工点。
在两岸各修建一条下河便道和一座临时码头，以满足水上施工人员及材料的运输要求.
3、电力供应：
在附近引入高压线路后通过变压器（团结村岸为6３0KVA+500KVA、鱼嘴岸为２X6３0KVA）转换后可满足生产及生活需要,水上用电采用水下电缆配水上变电站方式供给,水下电缆长度300ｍ，同时准备两台发电机（２００KW），以备停电时使用.
4、施工用水：
团结村岸施工用水采用自来水，并设一个100m3备用水池.鱼嘴岸设高位水池和净化水池各一个，施工用水采用嘉陵江江水,两岸生活用水均为自来水。
5、水上施工布置：
１2#墩基础施工采用钻孔平台,平台支承在主体１6根φ2.８m钢护筒上，起吊设备为2×4５t浮式门吊.
13#墩基础施工采用钻孔平台，平台支承在1０根φ1.5ｍ钢管桩和16根φ2。
8钢护筒上,在平台上拼装一台45t龙门吊机，一台30t浮吊作为起吊设备。
设5t、１0ｔ、４０ｔ、６0ｔ地锚，１５t、25t钢筋砼锚作为平台锚碇系统，并在13＃上游设江心船一艘。
每墩拟上四台ＱJ２50-1旋转钻机,两台冲击钻。
水上施工设60m３水砼工厂一座,12#、１3#墩共用。
两岸各设下河临时码头一座，洪水期间在团结村岸边用2艘75０t铁驳拼装12＃墩钻孔平台、浮式门吊;在２艘250t（3６0t）铁驳拼装13＃墩钻孔平台。
（二）劳动力、机械设备、材料配备
１、劳动力配备
组织包括行政管理人员、工程技术人员、测量试验人员和各项技术工人共计310余人参加嘉陵江大桥主墩施工。
，详见“嘉陵江特大桥主墩施工劳动力使用计划”。
2、机械设备配备
嘉陵江大桥主桥12#、13＃墩所需的主要机械设备有起重机械、船舶设备、钻孔机械、砼拌合及输送设备、钢筋加工设备、运输机械等，详见“嘉陵江特大桥主墩基础主要施工机械表".
３、材料配备
构成工程主体的主要物资,如钢材、水泥、支座等，由建设单位统一组织施工单位招标采购。
所购物资在九龙坡站仓储,或直达工地仓库,其他材料自购。
材料使用计划见“井口嘉陵江特大桥主墩主体工程材料使用计划表”。
4、附件
（1）井口嘉陵江特大桥主墩施工劳动力使用计划表
（２）井口嘉陵江特大桥主墩施工主要施工机械表
（3）井口嘉陵江特大桥主墩主体工程材料使用计划表
（4）井口嘉陵江特大桥主墩施工辅助材料用量计划表
二、施工进度安排
本桥为渝怀线控制工程,施工工期保证至关重要。
根据本桥施工特点12号、13号墩是控制总工期的关键线路,而如何在开工较晚的情况下，确保总工期，是进度安排的重点。
工期安排如下（截止到墩身施工完毕）：
（一）主墩开始、完成日期
开始日期：
２00１年9月1日
完成日期:
２002年5月20日
（二）关键施工项目完成控制工期
序号
施工阶段内容
完成日期
1
１２号墩水下河床找平
20０1．9。
1０
２
１2号墩/１3号墩施工平台
２001．9．30/200１.11.5
3
1２号墩/１3号墩钻孔桩
２001.12.14/2002。
1。
15
4
１2号墩/13号墩承台围堰封底
200２。
1。
9/2002．1。
２5
5
12号墩/1３号墩承台砼浇注
2002。
2。
2８/2002。
３。
10
6
１2号墩/１３号墩墩身
200２。
5.14／２002。
5。
20
第三章ﻩﻩ施工方法
一、施工技术方案：
（一）、12#墩施工技术方案:
1、基础钻孔桩施工：
主桥1２#墩在汛期高水位过后开工，八月份在岸边两40０t铁驳组拼平台构架和２x45ｔ浮式门吊构架.九月初租用挖泥船在墩位处清基，挖至标高16０。
0ｍ左右并找平.根据水位情况,九月中旬将平台构架和浮式门吊浮运至墩位处，并抛锚定位，然后用160t搌动打桩机依次插打16根φ2。
8ｍ钢护筒,插打顺序为先四角后中间。
钢管桩顶端和平台构架固结后，解除平台构架和浮式门吊之间的联结，形成钻孔平台。
十月初吊装两台QJ250—1钻机开始钻孔，待汛期高水位过后，水位稳定在▽１7６．0以下时，增加两台QJ250-１钻机、两台冲击钻机，全面展开钻孔桩施工.
备用大直径空气吸泥机，以便将护筒内的大直径卵石吸出，加快钻孔进度。
在插打钢护筒的前后，均用电磁铁将桩位处可能存在的铁件吸捞出来
２、承台施工：
承台施工采用单壁钢套箱围堰.在施工钻孔桩的同时进行单壁围堰的组拼及下沉工作，先在四周护筒上焊牛腿作工作平台，然后将单壁围堰从平台侧面喂入并利用平台构架作为吊点，逐块拼焊之后整体下沉,并分段节高,着床后拉锚定位，钻孔桩施工完毕后，进行围堰封底，然后拆除部分平台构架，抽水施工承台.
3、承台施工完毕后进行墩身施工，同时拼装塔吊，并及时退出２ｘ４5ｔ浮式门吊。
在墩身施工过程中，缆索吊机配合塔吊作施工起重设备。
（二）、13#墩基础施工技术方案:
1、平台支承桩施工：
八月中下旬至九月上旬在岸边拼装平台构架，十月初浮运平台至墩位处拉（抛）锚定位.用1６0t振动打桩机插打１0根φ1。
5m平台支撑钢管桩,钢管桩仅在水平面内利用平台构架约束,竖向无约束，与平台之间可竖向移动，并视水位情况及时接高钢管桩。
插打完毕后，用地质钻机在管桩内套钻φ1.２钻孔桩，入岩深度为５～６ｍ，吊装短钢筋笼,并灌注水封砼,砼顶面在河床面以上6-８m.支撑桩水封时,应选择水位较稳定时期,并利用锚绳将平台稳住，不能产生较大的晃动.
２、平台形成及φ２。
５m钻孔桩施工：
根据水位及中期水文预报，将钻孔平台构架和平台支承桩固接，并于平台上迅速插打12根φ２．8钢护筒，插打钢护筒时设兜缆，以调整定位.钢护筒顶端和平台构架连接,形成钻孔平台，吊装两台钻机，开始钻孔桩施工。
待水位稳定在▽１7６。
0以下后，或主体钻孔桩完成两根后,将剩余4根φ2。
8m钢护筒插完，并补拼平台构架,同时在钻孔平台上拼桩45ｔ龙门吊机,并增上两台QＪ25０－1钻机，两台冲击钻机，全面展开钻孔桩施工.
备用大直径空气吸泥机，以便将护筒内的大直径卵石吸出,加快钻孔进度.,在插打钢护筒的前后，均用电磁铁将桩位处可能存在的铁件吸捞出来
3、承台施工：
承台施工采用单壁吊箱围堰。
在施工钻孔桩的同时，从平台构架下弦伸出吊杆,拼装吊箱围堰支承桁架,组拼底板并将壁板逐块从平台侧面喂入组拼,之后整体下沉，分节拼接,下沉到设计标高后，拉锚定位。
待钻孔桩施工完毕后，进行围堰封底，之后拆除部分平台构架，抽水施工承台。
4、承台施工完毕后进行墩身施工，同时拼装塔吊，并及时将４５t龙门吊机拆除，在墩身施工过程中，缆索吊机配合塔吊作施工起重设备.
二、主要分项工程施工方法
（一）、1２#单壁套箱钢围堰施工
本桥12号墩河床标高为+1５8．６8～＋163。
03m，桩基为16根φ2.5m钻孔桩,桩长为22ｍ，１2号墩覆盖层为１～6m卵石土。
由于单壁钢围堰无法入土稳固,故不同于一般的单壁钢围堰施工方法，需采取特殊的技术措施.
1２号墩承台为圆端形，圆端半径8.8m，直线部分1２。
４m，总长29m，宽度为17．7m，单壁钢围堰为圆端形,主要施工方法说明如下：
主要施工顺序为:
墩位处河床面挖泥找平→施工钻孔平台、浮式门吊组拼定位→插打钢护筒→钻孔桩施工→钢围堰制作→钢围堰分块从平台侧面喂入并拼装→钢围堰接高下沉到位→浇筑封底混凝土→抽水施工承台→墩身施工一定高度撤出浮式门吊→墩身施工→拆除钢围堰。
具体步骤见“12#墩基础施工步骤示意图”.
（1）浮运就位施工钻孔平台，插打钢护筒,进行钻孔桩施工
测量定位,确定平台桩位置，租用挖泥船清理河床至标高１60。
0ｍ找平,待汛期高水位过后将浮式门吊和平台定位，然后插打φ２.8ｍ钢护筒，入土层深度不小于３m。
全部插打完毕后，在护筒上焊接牛腿，之后将平台构架座于牛腿上,再将平台和护筒固结,解除构架和浮式门吊之间的临时连接，形成钻孔平台.布设钻机，开始钻孔桩施工。
（2）钢围堰制作和拼装
钢围堰制造块件由工厂在胎具中施焊成形,水运到工地拼焊成节，经逐节检查拼焊质量并做煤油渗透试验，直至拼成整体.
①拼装前钢壳块件的验收
a、出厂的块件按设计图要求需对结构焊缝进行检查；
b、围堰壁板对接焊缝须通过煤油渗透试验,煤油渗漏处必须补焊;
ｃ、以骨架为准检查块件几何尺寸，分块的上下口环形桁架平均弦长和理论值的误差要求在±１０mｍ以内。
②现场拼焊
围堰分节、分块,根据起吊、运输能力确定，分块尽量少,以减少拼接次数。
每接高一层，安装下沉导向装置，经检查合格后,继续下沉，再接高.
（3）单壁钢围堰就位、接高、下沉
①单壁钢围堰接高、水中下沉
水位稳定在１6７。
0m左右，在施工钻孔桩的同时,从平台侧面喂入围堰壁板，
对接拼焊,整体接高下沉。
②单壁钢围堰着落河床
单壁钢围堰精确着落河床定位是围堰施工中的重要环节。
直接影响围堰施工的质量与进度.精确着床定位施工与水流流速、流向、水位、河床冲刷深度、冲刷范围,冲刷后河床面高差变化情况以及气象条件等因素有关，围堰着床是一项受诸多因素制约的细致工作。
将根据实际条件,制定详细的组织计划和施工工艺，在围堰着床前和着床施工过程中,随时对以上相关因素进行测试，充分掌握实测数据的变化情况。
在施工过程中根据实测数据的变化,经过综合分析,及时作出正确决策,确保围堰在规范规定的误差范围内顺利着床到设计位置上。
因此,在围堰设计位置偏上游一定范围内均匀地抛投碎石,既可以减少河床局部冲刷,又起到填平河床作用，防止整平后的基岩淤积,有利于围堰着床。
为正确掌握抛投碎石的范围和数量，定期测量河床标高、流速、流向；随时掌握围堰设计位置附近河床面的变化并绘出等高线图,指导施工.钢围堰落床前,潜水员水下详细探明河床高差情况，可用空压机送风吹扫，配合潜水员用铁扒子从高处向低处扒运，减少河床表面高差，为钢围堰准确、平稳落床创造良好条件。
围堰着床后用吸泥机调平围堰内河床，此时围堰相对已经固定，随着江水的涨落，大风的袭击以及过往轮船的影响，对钻孔施工平台的冲击。
因此,应在两者之间设有钢丝绳拉索固定。
同时注意随江水涨落,调整拉索的高度。
（4）围堰清基，浇筑封底混凝土
围堰清基检查合格后，即可进行混凝土封底准备工作。
为防止在浇注封底砼时固定架被推移变位，固定架与围堰间设支撑固定。
由于围堰底面积较大，浇注方量多，采用在围堰内设隔墙的办法，将封底面积分块，分别浇注，砼供应采用水上、岸上砼工厂联合供应的方法.
（5）质量控制标准：
单壁钢围堰倾斜度：
≤1／５0
单壁钢围堰中心偏移:
≤25cm+H/50
平面扭角:
<２°
（二）1３＃墩吊箱围堰施工
1、13号墩基础简介
本桥１3号墩河床标高为＋142。
63m（最低处），按施工水位＋173。
5ｍ计算,水深有３0．８7ｍ,属深水施工基础,桩基为16根φ２．５m钻孔桩。
13号墩承台为圆端形，圆端半径８．8m，直线部分1２．4m,总长3０m,宽度为17．６m,吊箱钢围堰为圆端形，主要施工方法说明如下：
2、主要施工顺序
整体浮运并形成钻孔平台→拼装龙门吊机→插打钢护筒→吊箱围堰制作→安装钻机,进行钻孔桩施工的同时安装吊杆→吊箱围底板托架及底板安装→侧面喂入安装吊箱围堰侧板→吊箱围堰下放、接高→吊箱围堰定位→浇筑水下封底混凝土→抽水施工承台、墩身→墩身施工一定高度拆除龙门吊机、拼装塔吊→拆除吊箱围堰.具体步骤见“井口嘉陵江特大桥１3#墩基础施工步骤示意图".
3、主要施工工序
（1）整体浮运并形成钻孔平台，进行钻孔桩施工
测量定位，浮运平台至墩位，并对浮船拉锚定位。
利用中－１６０震动打桩机对称插打两排φ1。
５m钢管桩,待其插打完毕后，用地质钻机套钻φ１.2m孔，入岩深度约为6m，随后吊放φ1．0m的钢筋笼，灌注C15砼，砼顶面在河床面以上６m～8m。
灌注完毕后，将小桩与平台固结，撤出浮船，进行体系转换，形成钻孔平台。
将上游锚绳锚力拉至80ｔ。
根据水文预报,迅速抢插1２根φ2。
8ｍ钢护筒，等全部插完，先后共布设四台钻机进行钻孔，并在平台上拼装45t龙门吊机，全面展开钻孔施工。
（2）吊箱围堰制作和拼装
吊箱围堰块件由工厂在胎具中施焊成形,浮运到工地拼装，经逐块检查拼焊质量并做煤油渗透试验,合格后拼成整体。
①拼装前钢壳块件的验收
ａ、出厂的块件按设计图要求需对结构焊缝进行检查；
b、壁板对接焊缝须通过煤油渗透试验,煤油渗漏处必须补焊;
c、以骨架为准检查块件几何尺寸,分块的上下口环形平均弦长和理论值的误差要求在±10mm以内.
d、按照设计要求对围堰进行厂内预拼装.
②现场拼装
在墩位平台下安装吊杆，拼装底节吊箱钢围堰底模托架及底模,接着在底模上从侧面喂入吊箱围堰侧板底节，下放围堰接高安装顶节侧板，安装围堰内支承.
（3）吊箱钢围堰定位
吊箱围堰侧板安装完毕,下放围堰到位后通过拉缆进行精确定位.
（4）浇筑水下封底混凝土
①围堰水下混凝土封底
围堰定位检查合格后，即可进行水下混凝土封底准备工作。
由于围堰底面积较大,浇注方量多，采用在围堰内设隔墙的办法,将封底面积分块，分别进行水封，砼供应采用岸上和水上砼工厂联合供应的方法.
（5）质量控制标准:
双壁钢围堰倾斜度：
≤1/5０
双壁钢围堰中心偏移：
≤2５cｍ+H/50
平面扭角：
＜２°
（三）钻孔桩施工
12、１３号墩钻孔桩基础工程量及施工参数如下表：
墩位
桩数
及桩径
承台底
标高（m）
桩底
标高（ｍ）
桩长
（m）
基岩极限强度
1２号墩
16φ2。
５m
＋161.27
+１３9。
２7
２2
6Mpａ
13号墩
16φ2。
5ｍ
+１61.2７
+119．２７
42
6Mｐa
施工方法如下：
１、钻机的选型
１2＃、1３＃墩的钻孔桩直径为2.5ｍ，直径较大,穿过泥岩夹砂岩，基岩极限抗压强度达6Mｐa,强度不高，但因工期限制,钻孔桩施工的进度显得尤为重要，根据墩位处地质条件和施工要求所选择的钻机应满足以下技术要求：
钻机的成孔直径满足2.5m；钻机的扭矩大于8t·m;气举或泵吸正反循环兼备；成孔速度快等。
依据上述要求，采用QJ250—１型旋转钻机，这种钻机以气举反循环为主,配有大通径反循环钻具系统，循环排水量大，携带钻碴能力强,钻进效率高,能有效的提高钻孔桩的施工进度与成孔质量。
２、钻具的选择
根据地质状况和1２、13#墩施工的进度要求，对钻具的主要要求是：
（1）具有最佳的破岩效果和良好的排碴能力，以确保较高的钻进速度；
（2）钻具具有足够的强度和刚度，刀盘在起、下钻时安全可靠，防止起、下钻时塌孔；
（3）钻具具有破岩钻进和导向两种功能；
为满足上述技术要求，根据在类似地质条件下类似直径钻孔桩的成功经验,结合桥址处实际地质状况，选择楔齿滚刀钻头,在刀盘主板周边设置有导向板，其作用是导向和使循环水加速对滚刀及工作面的冲洗，提高排碴效果.为最大限度的提高排碴效果，吸碴口与钻杆通孔之间的通道采用直通式结构,吸碴口采用长圆形结构，并布置在刀盘半径的中部以扩大扫孔面积。
为确保刀盘起、下钻的安全和可靠性,防止塌孔,加大刀盘的主围板与孔壁的间隙，以提高刀盘起、下钻时的通过性能.刀盘滚刀的布置采用螺旋式布置方式,使刀盘旋转过程中有使工作面上的循环水及岩碴由中心向外移动的趋势,有利于排碴,并保持重量平衡。
３、钻孔施工平台安装
钻孔平台用万能杆件组拼成4m高桁架，与定位钢桩固结，根据施工组织计划及相应时期的水位情况，施工平台底标高为＋１7２ｍ，钻机钻盘顶面至桩底的最大高度约为58．5m。
4、钻机走道铺设及钻机安装
钻机由底盘和钻架组成，底盘下装有4个走行轮箱,在钻孔施工平台上铺设走道，以便钻机移动对位。
走道安装好后,即可安装钻机.
5、沉碴筒安装
采用反循环清水钻进。
在施工平台上设置沉渣筒,沉碴筒布置在钻孔平台角上。
为消除碴水从钻杆喷出时的冲击能量，防止将筒内的钻碴搅动,在沉碴筒上安装一个消能器。
６、压风机配备
根据钻孔工期安排及相应的施工水位情况,每台钻机配备1台20ｍ3/min的压风机.
７、钻进
（1）钻机就位施钻前，将钻机底盘调成水平状态并稳定。
开机试钻,小心使钻头对准设计中心,盖上封口板，试转数圈,监控钻杆垂直度,使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上,其最大偏差不大于2cm。
（2）开始钻进时,下放钻头速度要慢,给进量小,当钻具刚进入岩层时，钻压应小，待钻头全面接触岩面进入正常钻岩后,才可将钻压逐步加大，但最大也不超过钻具扣除浮力后总重力的80%,以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
钻进过程中，转速不宜太快，给进量少而次数多，这样才能充分破碎岩层,平稳钻进.护筒内水头应高于护筒外水头.
（3）钻进过程中,随时取碴观测地层的变化情况,并与设计图对照比较，如出入较大 ，与设计单位联系处理,根据地质情况调整钻进参数，并作好施工记录。
（4）钻孔过程中，始终采用减压钻进,钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的8０％，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
（5）钻进过程中,采用有效措施保证钻机走道牢固稳定,位置准确，防止钻机因振动移位,确保不偏孔。
钻孔达到要求深度后，检查成孔质量,符合要求后,立即进行清孔工作.
8、终孔及清孔
（1）当钻孔达到设计终孔标高后,对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查,然后填写终孔检查证,并及时通知监理工程师到现场检查验收.
（2）成孔工序验收合格后,进行清孔施工。
即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约20cｍ，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出,在清孔排渣时,保持孔内水头，防止坍孔。
（3）清孔后灌注水下砼前，应检查孔内沉渣厚度,要求不大于5cm.
9、灌注桩身砼
钻孔达到设计标高后，尽快进行填充桩。
其工艺流程为:
复测孔深和沉渣厚度→吊放钢筋笼并固定→搭设灌注支架和平台→清孔、检查沉渣厚度→安装水下砼灌注导管→边灌注边拆除导管至灌注完毕.
灌注前复测孔深与孔底沉碴厚度,当沉碴厚度超过规定时，再次清孔，达标后进行灌注水下砼，钢筋笼制造下放均应保持顺直，两节钢筋笼顺直连接,固定牢靠,不发生位移.钢筋笼外侧设保护层，灌注时，保证首批砼量能使导管埋入砼的深度不小于1m,灌注过程中提升导管时保证导管埋入砼的深度保持在2～3m之间。
为保证砼灌注过程中钢筋笼不上浮,除顶面固定钢筋笼外，还应控制砼的灌注速度，初凝时间及导管埋深变化。
砼灌注标高应使桩顶高于设计标高0.5～1ｍ,确保凿除桩顶浮碴、浮浆和松散层后桩顶以下砼的质量。
为保证灌注成功，灌注设备在灌注前进行试运转，导管进行水密试验.
钻孔桩施工完成后,承台施工前，按要求进行无损检测.
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