过程和产品的测量和监控程序.docx

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过程和产品的测量和监控程序

XXX有限公司

文件编号：

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A

过程和产品的测量和监控程序

页码：

1/17

1、目的

2、范围

3、相关文件

4、职责

5、工作程序

6、报告和记录

受控状态

受文部门

修改履历

日期

修改码

页次

修改单号

修改内容简述

修改人

备注

XXX有限公司

编号

过程和产品的测量和监控程序

版本

A

第2页共17页

编制/日期

审核/日期

批准/日期

1.目的

采用适宜的方法对质量管理体系过程进行监视和测量，以正式过程已实现策划的结果的能力；对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。

2.范围

适用于本厂质量管理体系过程及产品生产制造过程的测量和监控。

3.相关文件

3.1《不合格品控制程序》

3.2《记录控制程序》

3.3《纠正和预防措施程序》

3.4《采购和供方评定程序》

3.5《进货检验规程》

3.6《最终检验程序》

4.职责

4.1技术部、品保部负责组织协调和实施对过程和产品的监视和测量。

4.2制造部负责生产过程的监视和测量。

4.3营销部严格按采购，并向供货商索取材质保证书。

4.4仓库执行质量保管制度，未经检验合格的不予办理入库手续。

入库的做好批次和标识。

5.工作程序

5.1过程的监视和测量

5.1.1本厂对质量管理体系过程，通过内部质量审核、管理评审、资源管理、自我评定和适用的统计技术等方法进行监视和测量。

分别通过与这些过程活动有关的程序来实施。

5.1.2根据每一过程的特性及其对产品的实现过程的影响程度，分别采用过程能力分析，统计批次，一次交验合格率，涉及输出文件失误率，采购产品合格率，生产计划完成率，顾客满意度，投诉次数等指标和方法，对其进行监视和测量。

监视和测量未能达到策划的预期目标，技术部、品保部责成责任部门采取相应得纠正和预防措施，技术部、品保部负责验证实施效果。

5.1.3制造部负责对产品的实现过程（特别是生产过程）进行监视和测量。

考虑其重要程度及其影响，采用适当的方法，以满足顾客要求及确认每一个工序持续满足其预期结果的能力。

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5.1.4过程的监视和测量，是测量分析和改进的一部分，是过程方法应用的具体体现。

每个过程都必须涉及到5MIE的控制及过程的确认、策划、实施、监控、评审、改进、实现PDCA循环。

5.1.5对所有新制造的过程（包括安装），实施过程研究，以确定过程能力。

5.1.6过程的监视和测量的有关要求：

a.确定过程能力，以文件化形式输出，包括生产、测量和试验方法的适当的规范及维护知道书，并包含过程能力、可靠度、可维修性和可用性的目标及其接受准则。

b.确保控制计划和过程流程图被执行。

对主要过错时间：

如工装更换，机器维修都应摘记于控制图上。

c.本厂提交的PPAP获得批准后，必须执行PPAP中所承诺的过程能力或过程性能。

d.控制计划中出现不稳定或能力不足时，提出反应计划（包括限制过程输出及100%检验）及随后采取纠正措施计划。

当顾客要求时，该措施计划应经顾客评审和批准。

e.保持过程更改生效日期的记录。

5.1.7过程能力要求，采用PPK、CPK、PPM值进行评价。

1）计量值初期过程能力指数要求

PPK≥1.67时，可以生产。

1.33≤PPK＜1.67时，采取对策，顾客承认后可生产。

但生产时的稳定过程能力CPK＞1.33为止。

PPK＜1.33时，不符合要求，必须采取书面化的纠正措施，增加检测频率，直到CPK＞1.33为止。

2）计量值得稳定过程能力指数要求

CPK＞1.33时，过程能力足够。

1.00≤CPK≤1.33时，过程能力尚可。

CPK＜1.00时，过程能力需要改进。

3）计数值得过程能力PPM评价

PPM=（不良数÷检验数）×16

评价：

A级：

PPM≤233——过程能力足够。

B级：

233＜PPM≤577——过程能力尚可，视产品特性进行改进。

C级：

577＜PPM≤1350——过程能力不足，必须进行改进。

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4）当顾客对过程能力的初期能力或稳定能力提出要求时，则本厂必须按顾客要求执行。

5）过程能力指数很高时（如PPK/CPD≥3.3），可以适当的修改控制计划。

如修改控制计划中的检验频率，降低量具的精度，修改标准等，以减少一些不必要的成本。

6）反应计划的方法有（但不限于）：

a.返工返修

b.拒收

c.停机处理

d.调整系数

e.通知质量负责人

f.改变作用方式

g.增加检验频率

h.改换材料

i.改换工装

l.100%检验

7）控制计划中，反应计划不能解决过程能力不足和过程不稳定的问题时，应制订新的反应计划。

5.2产品的监视和测量

5.2.2产品的监视和测量必须具备以下几个方面：

1）在各类检测的技术文件中，必须明确检测点，检测频率，抽样方案，测量的项目和方法及判别的准则，使用的测量装置等。

2）使用检测的标准和非标准设备，样板和样架，均应经过周检合格，且在有效的使用期内。

3）从事检测的专职检验员，必须经过培训考核。

考核合格发放上岗证，持证上岗。

4）符合验收准则的证据应形势记录，记录应有产品的放行的责任者签名。

5）检验的作业现场，应有易于得到书面性的检验作业指导书。

6）在产品的监视和测量过程中，必须做好有关的状态标识，执行《标识和可追溯性程序》

5.2.2进货检验的条件

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1）进货检验，必须预先编制《进货检验规程》，作为进货检验的依据。

2）所进的货物必须是从“合格供方名册”中的供方处采购的物资，否则检验员应拒绝检验。

3）进货检验根据《进货检验规程》所规定的计数抽样检验和全检的方式进行。

4）确定进货检验和试验的数量和性质时，应考虑对供方处所进行的控制程度和应提供的合格证明文件。

5.2.3进货检验的实施和步骤

1）原材料、外购件、外协件进货以后，由采购员点收，并放置待检区或挂上“待检”标识后，填写“原材料、外购件、外协件到货审验单”。

2）检验员根据进货物资的类别，分别按有关的《进货检验规程》或有关的技术协议进行检验、试验或验证的方法实施。

对进货判定合格与否，例如：

核对客观证据，是否有质保书，品号是否相符，出厂商是否和质保书相符，包装是否完整，是否有必要的标记或标识，这些标记或标识是否符合规定，尺寸是否符合标准等等。

3）进货检验判定为合格时，有检验员在“原材料、外购件、外协件到货审验单”上技质部验证意见栏中填写“合格”结论，并签名或盖章后该批物资方可入库。

4）进货检验判定为不合格时，由检验员放置“不合格”指示牌，填写“不合格品报告单”，按《不合格品控制程序》办理。

5）进货检验不论结论是否合格或不合格均需对检验的详细情况作出记录，记录在“外购、外协件进货检验记录”或“原材料验收报告单”

6）如本厂无检验测试设备由品保部委外有试验条件的外单位检测或试验，检验人员凭试验报告作出结论，检验结果处理同以上3）～4）条。

7）当检验人员在验收有保存期限的进货物资时，应察看该物资是否在规定的有效期内。

如超过有效期限的物资，按第四条处理。

8）为验证供方的供货质量，可随机每年按1-2次或特殊需要时做原材料的物理和化学试验。

如成分分析、强度、硬度试验、盐雾试验等。

实验时应填写“申请试验单”

9）本厂进货物资不实行紧急放行。

5.2.4过程检验的实施和步骤

5.2.4.1首检

对于每道工序在做好作业准备验证的基础上生产出来的第一个产品，应按规定的检验项目在操作者自检的基础上，送专职检验员进行首件检验，经检验合格的首件，应在工件上做好标记，待本工序完工后与末件一起挂在模具上；同时，首件检验应做好检验记录，检验结果记录在“工序检验记录卡”的“首检”栏里。

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5.2.4.2抽检

1）抽检步骤

一般情况下，为加强对产品质量情况的监督，生产过程中应按照《作业指导书》规定的检验项目，对产品进行抽检，抽检结果也应记录在“工序检验记录卡”里，根据产品质量监督的需要，特殊情况下，可增加抽检次数。

2）检验记录

抽检结果记录在“工序检验记录卡”的“抽检”栏里。

5.2.4.3末检

按规定，应对每道工序的最后一个产品进行检验，经检验合格的末件，与首件一起挂在模具上。

末检的情况也应记录在“工序检验记录卡”的“末检”栏里。

5.2.4.4过程检验中出现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。

5.2.4.5工序检验统计

生产流程中，在每一道工序完成后，按照《作业指导书》的规定，应在该工序产品中随机抽取样本，进行检验，并将检验结果填写在“工序检验流程记录卡”中。

同时，检验员应统计每道工序的合格产品数和不合格品产品数，并计算不合格产品的比例，统计和计算结果均应填入“工序检验流程记录卡“中。

5.2.4.6本厂不实行“例外转序”。

5.2.4.7试验

对于技术条件规定产品要进行的试验，应按试验标准的规定进行，并应如实填写试验报告。

5.2.5对最终检验的要求

5.2.5.1最终检验必须预先编制《最终检验规程》规定最终检验的项目、方法和使用的测量器具。

5.2.5.2送检产品应符合下列要求：

a.在进货检验、过程检验及产品完工检验均已完成，且以上检验均合格后，放在规定的地方或盛器内。

b.待检成品整齐堆放。

c.待检成品由车间放置“待检”指示牌。

5.2.6最终检验的实施和步骤

1）车间完成产品的生产，并按5.2.5.2要求做好工作后，开出“成品送检单”。

2）技术部、品保部检验员接到车间的“成品送检单”后，开始检验工作。

3）检验员根据《最终检验规程》或产品技术协议的规定进行检验。

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4）检验员逐条进行检验，将检验结果记录在《最终检验记录》（JR/QP8-5-07）上。

5）根据抽样方案，检验结果，判定该批产品是否合格。

6）当判定为合格时，最终检验员签发“合格证”。

由车间上油包装，车间办理成品入库手续。

7）当判定为不合格时，应有操作者挑选后重新送检。

对不合格的产品，按《不合格品控制程序》办理。

5.2.7合格证和印章的控制

1）产品合格证为合格产品的标识，只有成品检验员才有权签发，并在“合格证”上盖上检验员章。

本厂的品保部是合格产品的放行部门。

2）检验员签发合格证时，必须核对产品型号、批号、名称，同时在合格证上填写发证日期和生产批号，印章都应妥善保管，不得任意外流丢失。

3）空白的“合格证”出厂保管，品保部凭单领取使用。

“合格证”要严格控制，不得外流。

4）如因印章和“合格证”外流而引发质量事故时，要追查有关人员的责任甚至处理。

5.2.8当顾客有要求时，必须满足顾客附加的检验和试验状态标识的要求。

5.2.9产品应定期按《产品技术标准》的全性能要求委托外部实验室，进行“例行试验”项目的试验。

频次按《产品技术标准》的规定进行。

5.2.10全尺寸检验与功能试验

1）根据顾客工程材料及性能的标准，按控制计划的规定，频率，如控制计划未规定，则每年一次进行全储存检验与功能试验。

2）全尺寸检验时指对设计图纸上规定的所有零件尺寸的检验。

3）功能测试时根据顾客的工程材料及性能标准对所有产品功能的试验。

4）如果顾客要求，尺寸报告与功能试验报告应提交顾客评审与批准。

5.2.11外观项目

1）当顾客对产品外观有要求时，本厂对外观实施控制，并提交外观批准报告交顾客评审与批准。

2）外观项目的控制具备以下条件：

a.检查外观的区域具有适当的照明

b.有标准样件进行对比：

包括形象清晰的颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构等。

且标准样件要定期更换。

c.从事外观检查的人员需对其视力、色盲等进行验证是合格者。

并对其从事外观检查的要求进行培训。

d.经常对标准样件和评价设备进行正确使用和维护。

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5.2.12本厂接受新产品，在向顾客提供完成的最初样件时，由技术部、品保部填写“申请试验单”交检验和试验人员进行检验和试验，结果应填写“成品样件试验报告”其中如有某些项目委外试验的，应将外单位试验报告单附于此报告单之后，一式三份，一份随样品一起交顾客审阅，一份留底保存备查。

6.报告和记录

6.1“原材料、外购件、外协件到货申验单”

6.2“外购、外协件进货检验记录”

6.3“原材料验收报告单”

6.4“供需检验记录卡”

6.5“供需检验流程记录卡”

6.6“成品送检单”

6.7“最终检验记录”

6.8“申请试验单”

6.9“成品样件检验报告”

8-5-7

原材料、外购、外协件到货申验单

No：

材料名称

型号、规格

数量

到货时间

审验时间

申请人

品保部验证意见：

备注

采购员：

检验员：

原材料、外购、外协件到货申验单

No：

材料名称

型号、规格

数量

到货时间

审验时间

申请人

品保部验证意见：

备注

采购员：

检验员：

8-5-8

外购、外协件进货检验记录

No：

产品名称/图号

时间

检验地点

抽样数量

序号

检验特性

检验方法和工具

检验结果

备注

结论：

检验员：

审核：

品保部部长：

8-5-9

原材料验收报告单

No：

材料名称

型号/规格

数量

炉号/材料号

技术条件

尺寸精度

生产厂家

供应商

是否合格供方

购进时间

送检时间

检验报告送达时间

监测特性

测量工具

标准值

实测值

表面质量

厚度

硬度

验收结论：

品保部部长

库房保管员

备注

1.材质检验按检验规程有关规定执行。

2.次单送达生产部时，应有接受人签名。

3.签署完整后，此单由生产部保存，作为生产用料的依据。

制表：

日期：

年月日

8-5-10

工序检验记录卡

No：

产品名称

产品图（代号）

生产日期

工序名称

工序号

检验频次

每次抽样数

序号

检验特性

检验方法和工具

检验结果

备注

首检

抽检

抽检

抽检

抽检

抽检

抽检

抽检

自检人

互检人

检验员

和各数

交货人

年月日

接货人

年月日

8-5-11

工序检验流程记录卡

No：

产品名称

产品图（代号）

生产日期

检验频次

抽样样本数量

生产总数

材料批次

序号

工序号

检验特性

检验方法与检验工具

检验结果

检验员

合格产品数量

不合格

品数量

不合格品比例

备注

品保部部长签名：

年月日

8-5-12

成品送验单

生产车间

送验日期

序号

送检产品型号

数量

送检人

签收

记录：

审核：

8-5-13

最终检验记录

No：

产品型号、规格

生产日期

用户单位

生产批号

生产数量

批量数

抽检数量

检查依据

生产部门

操作者

序号

检查项目、要求

检验方法、工具

实测结果

结论

备注

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

结论：

检验员：

审核：

品保部长：

8-5-14

申请试验单

No：

试验名称：

试验目的：

试验零件

零件来源

试验数量

试验日期

试验要求、规格、条件、方法描述

申请试验部门及申请人/日期：

批准人/日期：

试验结果简述（试验报告附后）

试验员/日期：

试验室负责人/日期：

8-5-15

成品样件检验报告

No：

零件名称

零件图号

检验数量

检验时间

序号

检验项目、要求检验方法、工具

实测结果

备注

检验员：

审核/日期：