三菱加工中心说明书.docx
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三菱加工中心说明书
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作
三菱系统铣床及加工中心操作面板
三菱系统面板
6.1面板简介
三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍
按钮
名称
功能简介
紧急停止
按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭
电源开
打开电源
电源关
关闭电源
进给倍率选择旋钮
在手动方式下,用于调节进给速度
模
式
选
择
手动方式
手动方式，连续进给。
回参考点方式
机床回零；机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。
自动方式
进入自动加工模式。
手动快速
手动方式，快速连续进给。
手动数据输入（MDI）
单程序段执行模式
手动脉冲方式
用手轮精确调节机床
编辑模式
编辑数控程序
主轴旋转
按下此按钮，主轴开始旋转
快速进给倍率
在手动快速方式下，修调进给倍率
主轴停止
按下此按钮，主轴停止转动
单段
当打开此按钮，运行程序时每次执行一条数控指令。
进给轴选择
在手动方式下，选择当前进给轴
移动按钮
循环保持
程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。
循环启动
程序运行开始或继续运行被暂停的程序
主轴倍率修调
调节主轴倍率。
置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。
跳段
打开时，数控程序从选择的程序段开始执行
选择停止键
当打开时，程式中的M01生效，自动运转暂停。
空运行键
按照机床默认的参数执行程序
机床锁住键
X、Y、Z三方向轴全部被锁定，当此键被按下时，机床不能移动。
Z轴锁定
按下时，Z轴不能移动
手轮
置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。
手轮进给倍率选择
手轮方式下的移动量；X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm
手轮
点击打开隐藏的手轮，再次点击隐藏
打开系统面板
点击打开系统面板和键盘，再次点击则隐藏键盘
超程释放键
三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍
按键
名称
功能
查看机能区域键
点击此键，切换到查看机能区域
参数设置区域键
点击此键，切换到参数设置界面
程序管理区域键
点此键，切换到程序管理界面
资料输入/输出键
按此键，切换到程序的输入、输出界面
轨迹模拟键
在自动方式下按此键，切换到查看轨迹模拟状态
分号键
删除/插入键
直接点击是删除功能，按SHIFT后再点击是插入功能
全部删除键
移位键
输入键
光标移动键
复位键
按下此键，取消当前程序的运行；监视功能信息被清楚（除了报警信号，电源开关、启动和报警确认）；通道转向复位状态。
6.2机床准备
6.2.1激活机床
检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。
点击启动电源。
6.2.2机床回参考点
1、进入回参考点模式
系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。
若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。
2、回参考点操作步骤
X轴回参考点
点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为；
Y轴回参考点
点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为；
Z轴回参考点
点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示：
回参考点后的界面如图6-2-2-2所示：
图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2机床回参考点后图
6.3选择刀具
依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。
按条件列出工具清单
筛选的条件是直径和类型
（1）在“所需刀具直径”输入框输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。
（2）在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。
可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。
（3）按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。
指定序号：
（如图6-3-1-1）。
这个序号就是刀库中的刀位号。
卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具；
图6-3-1-1
选择需要的刀具：
先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行；
输入刀柄参数：
操作者可以按需要输入刀柄参数。
参数有直径和长度。
总长度是刀柄长度与刀具长度之和。
刀柄直径的围为0至70mm；刀柄长度的围为0至100mm。
删除当前刀具：
在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。
确认选刀：
按“确认”键完成选刀，刀具按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，按“取消”键退出选刀操作。
6.4对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。
常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。
本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。
将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。
下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。
注：
本系统提供了多种观察机床的视图。
可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。
6.4.1X，Y轴对刀
铣床及加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是基准工具。
基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。
注：
本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。
点击菜单栏中的“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。
如图6-4-1-1。
图6-3-1-1加工中心指定刀位号图6-4-1-1
1、刚性靠棒
刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下（我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式）。
X轴方向对刀
点击操作面板中按钮，切换到手动模式；
借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击选择X、Y、Z轴，适当点击按钮，将机床移动到如下图6-4-1-2所示的大致位置。
移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。
在机床下方显示如图6-4-1-3所示的局部放大图。
（紧贴零件的红色物件为塞尺）。
点击操作面板上的按钮，切换到手轮模式，点击选择X轴方向，点击打开手轮，通过调节手轮进给倍率，将鼠标置于手轮上，通过点击鼠标左键或右键精确移动零件。
点击鼠标左键，机床向负方向运动；点击鼠标右键，机床向正方向运动。
直到提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：
合适”如图6-4-1-3所示：
图6-4-1-2图6-4-1-3
注：
本软件中，基准工具的精度可以达到1微米，所以如果想使塞尺检查的结果显示为“合适”，需要将进给量调到1微米。
将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为
；将塞尺厚度记为
（此处为1mm）；将基准工具直径记为
（可在选择基准工具时读出，刚性基准工具的直径为14mm），将
+
+
记为DX。
记下CRT上显示的X坐标值记为
，用
-（
+
+
）通过计算得到工件坐标系原点X的坐标。
点击打开系统面板，点击，CRT显示如图6-4-1-4所示。
点击软键，再点击软键，此时CRT上显示如下图6-4-1-5所示：
图6-4-1-4图6-4-1-5
在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在X对应的栏里输入计算后得到的X值。
点击键，X坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。
Y方向对刀采用同样的方法。
完成X，Y方向对刀后，需将塞尺和基准工具收回。
步骤如下：
依次点击菜单栏中的“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；
点击操作面板中按钮，切换到手动模式，点击按钮将Z轴作为当前需要进给的轴，点击，抬高Z轴到适当位置，再依次点击菜单栏中的“机床/拆除工具”将基准工具拆除。
注：
1.工件坐标系的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在里输入“A”或“I”，再点击键，可切换输入方式。
2.塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。
本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。
2、寻边器
寻边器有固定端和测量端两部分组成。
固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。
在测量时，主轴以400-600rpm旋转。
通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。
在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。
当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。
当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。
这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。
X轴方向对刀
点击操作面板中按钮，切换到“手动”方式；
借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击选择X、Y、Z轴，适当点击按钮，将机床移动到如图6-4-1-7所示的大致位置，在手动状态下，点击操作面板上的按钮，使主轴转动。
未与工件接触时，寻边器上下两部分处于偏心状态。
移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，点击操作面板上的按钮，切换到手轮模式，点击选择X轴方向，点击打开手轮，通过调节手轮进给倍率，将鼠标置于手轮上，通过点击鼠标左键或右键来移动机床（点击左键，机床向负方向运动；点击右键，机床向正方向运动）。
寻边器偏心幅度逐渐减小，直至上下半截几乎处于同一条轴心线上，如图6-4-1-8所示，若此时再进行手轮或手动方式的小幅度进给时，寻边器下半部突然大幅度偏移，如图6-4-1-9所示。
即认为此时寻边器与工件恰好吻合。
注：
本软件中，基准工具的精度可以达到1微米，所需精确对刀，则需要将进给量调到1微米。
图6-4-1-7图6-4-1-8图6-4-1-9
将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为
；将基准工具直径记为
（可在选择基准工具时读出，此基准工具的直径为10mm），将
+
记为DX
记下CRT上显示的X坐标值记为
，用
-（
+
）通过计算得到工件坐标系原点X的坐标。
点击打开系统面板，点击，CRT显示如图6-4-1-10所示。
点击软键，再点击软键，此时CRT上显示如下图6-4-1-11所示：
图6-4-1-10图6-4-1-11
在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在X对应的栏里输入计算后得到的X值。
点击键，X坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。
Y方向对刀采用同样的方法。
注：
工件坐标系的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在里输入“A”或“I”，再点击键，可切换输入方式。
完成X，Y方向对刀后，需将基准工具收回。
具体操作步骤如下：
点击操作面板中按钮，切换到手动模式；
点击按钮将Z轴作为当前需要进给的轴；
点击按钮，抬高Z轴到适当位置。
点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
6.4.2Z轴对刀
铣、加工中心对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。
首先假设需要的刀具已经安装在主轴上了。
1、塞尺检查法
点击操作面板中按钮，切换到手动模式；
借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击选择X、Y、Z轴，适当点击按钮，将机床移动到大致位置，如图6-4-2-1所示；
图6-4-2-1图6-4-2-2
类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：
合适”时Z的坐标值；记为
。
再用（
-塞尺的厚度）记为
即得到Z的坐标值。
点击打开系统面板，点击，CRT显示如图6-4-1-10所示。
点击软键，再点击软键，此时CRT上显示如图6-4-1-11所示：
在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在Z对应的栏里输入计算后得到的Z值。
点击键，Z坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。
2、试切法
点击操作面板中按钮，切换到手动模式；
通过点击选择X、Y、Z轴，适当点击按钮，将机床移动到大致位置，如图6-4-2-1所示。
打开菜单“视图/选项…”，在“声音开”前面打上“√”后，点击“确定”；
点击操作面板上，使主轴转动；
点击按钮将Z轴作为当前进给轴，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分；
用如同“塞尺检查法”的方式将数据输入到参数表中（此时输入CRT上读到的数值）。
关于立式加工中心对刀的补充说明：
立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上的，因此Z方向对刀时，首先要将所需刀具安装在主轴上，然后再进行Z轴方向对刀。
将刀具安装到主轴上的步骤如下：
点击操作面板上按钮切换到“MDI”模式；再点击系统面板上的按钮。
使用系统面板的键盘输入“G28Z0.”,点击，再点击。
再输入“T01M06”,点击，再点击。
此时系统自动将1号刀安装到主轴上。
6.4.3多把刀对刀
假设以1号刀为基准刀，基准刀的对刀方法同上。
对于非基准刀，此处以2号刀为例进行说明。
用MDI方式将2号刀安装到主轴上；
采用塞尺法对刀具进行对刀；
得到“塞尺检查：
合适”时Z的坐标值；记为
。
再用（
-塞尺的厚度）记为
即得到Z的坐标值。
点击打开系统面板，点击，CRT显示进入到“刀具补正”界面。
在里输入补偿号，在“长补正”对应栏里输入对刀得到的Z坐标值，点击即被输入且保存。
注：
1.刀具补正的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在里输入“A”或“I”，再点击键，可切换输入方式。
2.其他刀具依次重复2号刀的操作步骤。
6.5设定参数
6.5.1设置刀具补正参数
1．点击打开系统面板，再点击，进入“刀具补正”界面，此时CRT显示界面如图6-5-1-1所示。
2．选择输入方式：
在里输入“A”或“I”，点击键，即可转换为“绝对”或“增量”方式输入。
如果当前为“绝对”输入方式，新的刀补数据等于输入的数据，如选择当前输入方式为“增量”，刀补数据等于旧数据与输入数据之和。
3．在输入补偿号，在“长补正”对应栏的括号里输入长补正数据；在“长磨耗”对应栏的括号里输入长磨耗补正数据；在“径补正”对应栏的括号里输入径补正数据；在“径磨耗”对应栏的括号里输入径磨耗补正数据。
4．点击键，数据即被输入到对应位置。
图6-5-1-1图6-5-2-1
6.5.2设置工件坐标补正
1．点击打开系统面板，再点击，进入“刀具补正”界面，此时CRT显示界面如图6-5-1-1所示。
2．点击软键，进入工件坐标补正界面，如图6-5-2-1所示。
3．选择输入方式：
在里输入“A”或“I”，点击键，即可转换为“绝对”或“增量”方式输入。
4．在里输入要补正的工件坐标系，在里输入要补正的对应X、Y、Z值。
点击键，数据即输入。
6.6自动加工
6.6.1自动/连续方式
自动加工流程
1．检查机床是否回参考点。
若未回参考点，先将机床回参考点（参见6.2.2“机床回参考点”）。
2．使用程序控制机床运行，已经选择好了运行的程序参考选择待执行的程序。
3．将控制面板上的，调到自动方式，机床进入自动加工模式。
若CRT当前界面为查看机能区，则系统显示出如图6-6-1-1所示的界面。
否则点击键，进入到查看机能界面。
4．呼出要加工的程序。
点击软键，呼叫反白显示为，此时CRT显示如图6-6-1-2所示。
在里输入程序编号，在输入顺序编号和单节编号，点击待加工的程序即被呼出。
5．按启动键开始执行程序。
6．程序执行完毕。
或按复位键中断加工程序，再按启动键则从头开始。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。
数控程序在运行过程中，点击“进给保持”按钮，程序暂停运行，机床保持暂停运行时的状态。
再次点击“循环启动”按钮，程序从暂停行开始继续运行。
数控程序在运行过程中，点击“复位”按钮，程序停止运行，机床停止，再次点击“循环启动”按钮，程序从头开始继续运行。
数控程序在运行过程中，按“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再点击“循环启动”按钮，数控程序则从头行开始执行。
图6-6-1-1图6-6-1-2
6.6.2自动/单段方式
1．检查机床是否回参考点。
若未回参考点，先将机床回参考点（参见6.2.2“机床回参考点”）。
2．选择一个供自动加工的数控程序。
3．将控制面板上的，调到自动方式，机床进入自动加工模式。
4．点击操作面板上的按钮，开启单段，进入单段执行模式。
5．每点击一次“循环启动”按钮，数控程序执行一行，可以通过主轴倍率旋钮和进给倍率旋钮来调节主轴旋转的速度和进给的速度。
注：
数控程序执行后，想回到程序开头，可点击操作面板上的“复位”按钮。
6.7机床操作的一些其他功能
6.7.1坐标系切换
用此功能可以改变当前显示的坐标系。
当前界面不是“查看机能”操作区，按“查看机能区域键”，切换到查看机能区域。
CRT出现如图6-7-1-1的界面：
图6-7-1-1
点击软键，可切换到相对坐标值显示，同时当前加工程序以4行显示；
点击软键，可切换到现在值、工件值、机械值、残余值、等坐标系，同时当前程序以7行显示；
点击软键，可切换到加工程序显示和工件坐标系显示界面，程序以9行显示；
6.7.2手轮
在手动/连续加工或在对刀，需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
将调到手轮模式，点击，打开手轮，通过来调节手轮进给速率，其中X1为0.001毫米，X10为0.01毫米，X100为0.1毫米。
用可以选择当前需要用手轮操作的轴；
在操作面板上打开的手轮，鼠标置于手轮上，点击鼠标左键或右键，精确控制机床的移动。
6.7.3MDI方式
1．将，切换到MDI运行方式，再点击系统面板上的键，则CRT上显示出如图6-7-3-1所示，图中右上角显示当前操作模式“MDI”；
图6-7-3-1图6-7-3-2
2．用系统面板输入指令；
3．输入完一段程序后，点击，光标自动定位到程序头，并有“MDI设定完成”显示如图6-7-3-2所示，点击操作面板上的“循环启动”按钮，运行程序。
程序执行完自动结束，或按停止按键中止程序运行。
注：
在程序启动后不可以再对程序进行编辑，只在“停止”和“复位”状态下才能编辑。
6.8数控程序处理
数控程序可以通过记事本或写字板等编缉软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用MITSUBISHI系统部的编辑器直接输入程序。
6.8.1新建一个数控程序
1．将调到编辑模式下，在系统面板上按下，进入程序编辑机能区，程序编辑界面如图6-8-1-1所示。
按下程序键，则界面，如图6-8-1-2所示：
图6-8-1-1图6-8-1-2
2．在里输入程序编号，里可输入程序的注释。
3．按“”键，生成新程序文件，并进入到编辑界面，如图6-8-1-3所示。
图6-8-1-3
4.其他说明：
软键用于呼出已有程序调到编辑状态，软键用于切换画面的字体显示，“大字体”时每行显示40个字符，“小字体”时每行显示80个字符。
6.8.2数控程序传送
输入程序
先利用记事本或写字板方式编缉好加工程序并保存为文本格式文件。
打开，按下，进入诊断/输入输出管理界面；
点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；
在菜单栏中选择“机床/DNC传送”或快捷按钮，弹出对话框，选择事先编辑好的程序，点击，此程序将被自动复制进数控系统。
输出程序
打开，按下，进入输入/输出管理界面；
点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；
点击，弹出保存对话框，显示如图6-8-2-1所示的对话框；
图6-8-2-1
选择好需要保存的路径，输入文件名，按保存键保存。
6.8.3选择待执行的程序
1．在系统面板上按“查看机能”键,CTR将进入如图6-8-3-1所示的界面。
用鼠标点击软键。
在里输入呼叫要加工的程式号、顺序号、单节号。
点击，呼叫的程序将被作为运行程序，在CRT中左下部将显示此程序的名称，如图6-8-3-2。
图6-8-3-1图6-8-3-2
2．按其它软键（如或等），切换到其它界面。
6.8.4删除程序
1．点击进入到诊断/输入输出区域，CRT界面如图6-8-4-1。
2．点击软键，在里输入1（表示程式），在输入要删除的程式编号。
3．按，系统出现如图6-8-4-2所示的“删除完成”字样界面。
图6-8-4-1图6-8-4-2
6.8.5程序编辑
编辑程序
1.将调到编辑模式下，在系统面板上按下，进入程序编辑机能区，再点击软键，在里输入要呼出编辑的程序编号，点击键，要编辑的程序即被呼出，进入到如图6-8-5-1所示的编辑主界面，编辑程序为呼出的程序。
2.修改后，点击键修改后的程序即被存储。
3.修改程序如果是当前正在加工的程式，加工程式随即自动变为修改后的程序。
搜索程序顺序号
1．在当前的程序编辑界面，点击软键，在里输入当前编辑的程序编号，在里输入程序顺序号，在输入单节字符号。
2．按键，系统将自动找到所输入的顺序号，并把光标停在第一个字符上，如图6-8-5-2所示。
若顺序号相同，则系统会把光标停到第一处。
图6-8-5-1图6-8-5-2
6.9检查运行轨迹
通过线框图模拟出刀具的运行轨迹
前置条件：
当前为自动运行方式且以经选择了待加工的程序
1．将切换到自动方式下，点击系统面板上的键，系统进入如图6-9-1所示。
2．按循环启动键开始模拟执行程序。
执行后，则可看到加工的轨迹并可以通过工具栏上的来调整观看的角度及画面的大小。
结果如图6-9-2所示。
三菱数控指令格式
三菱数控指令格式
G指令
1）三菱系统数控铣床和加工中心
代码
分组
意义
格式
G00
01
快速进给、定位
G00X--Y--Z--
G01
直线插补
G01X--Y--Z—F--
G02
圆弧插补CW（顺时针）
G02（G03）X—Y—I—J—F--；
G02（G03）X—Y—R—F--；
G03
圆弧插补CCW（逆时针）
G04
00
暂停
G04X_；或G04P_；单位：
秒
G15
17
取消极坐标指令
G15取消极坐标方式
G16
极坐标指令
G1x;极坐标指令的平面选择（G17，G18，G19）
G16;开始极坐标指令
G9xG01X_Y_极坐标指令:
G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点
G91指定当前位置作为极坐标的原点
G17
02
XY平面
G17选择XY平面；
G18选择XZ平面；
G19选择YZ平面。
G18
ZX平面
G19
YZ平面
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