剪力墙结构高层住宅工程铝模施工方案.docx
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剪力墙结构高层住宅工程铝模施工方案
1.工程概况
本工程总占地面积为123063.7m2，总建筑面积为312228m2，包括1#-26#共26栋17层高层住宅、公建配套等，地下为一层地库，具体核心参数如下：
1
建筑面积（m2）
总建筑面积
312228m2
总占地面积
123063.7m2
2
层数
地下
1层
地上
17层
3
层高（m）
地下
2.9m
标准层
2.85m
4
高度
基础顶标高
-2.95m
（±0.0=5.48m）
基坑深度
2.45m
檐口高度
52.7m
建筑总高
52.7m
5
结构形式
基础类型
独立柱基、筏板基础
结构类型
剪力墙结构
6
主要楼座
1#-26#楼及配套商业
7
墙截面尺寸
地上剪力墙、地下室内剪力墙
200
地下室外墙厚度
250
8
柱截面尺寸
仅商铺和主楼门厅有柱
400*400、400*500、400*800
9
梁截面尺寸
200宽梁
200*400、200*500、200*600
300宽梁
300*400、300*500
10
板
厚度
110、130
为提高结构施工质量，本工程19#、20#楼采用铝模支撑体系，待上述两栋楼结构施工结束后，再周转到本工程其他主楼循环使用。
本方案结合本工程具体特点，针对铝模施工工艺进行详细阐述及计算论证，以有效指导施工。
2.编制依据
施工图
《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011
《建筑结构荷载规范》GB50009-2012
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
《建筑施工计算手册》
《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）
《建筑施工手册》第五版
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
《铝合金模板应用技术规程》DBJ53/T-68-2014
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
3.铝模板系统优点
3.1.国内的高层建筑标准层在16-30层左右，铝模标准板设计宽度为400mm，可以增加模板的通用性，提高周转次数，使建造成本更低。
3.2.采用65mm高度的边框，有效提高模板的整体刚度，降低施工过程中由于碰撞引起的模板损坏。
3.3.简单可靠的支撑系统，降低操作难度，工人仅需要简单的培训就可掌握。
3.4.优化的模板结构设计，使模板自重降低至25KG/m2左右，便于工人搬运和安装，提高工作效率。
3.5.采用特别的高强度铝材和焊接工艺，进一步提高模板整体刚度和降低自重，减少施工损坏。
3.6.标准化程度高，便于维护和更换。
3.7.铝合金模板体系，标准板占模板总量75%左右，通用性强，只要定制25%左右的非标板即可满足不同工程需要。
3.8.可反复周转60次以上，降低模板成本。
3.9.大幅度提高混凝土表面垂直度和平整度，表面的批嵌材料和人工大幅节约。
3.10.铝模板系统完全工厂化制作，避免工地加工环节，提高产品质量。
3.11.拼装简单，仅需扳手和铁锤即可完成拼装，完全由人工操作，单个工人一天完成模板拼装可达20平方米以上，工作效率大幅提升。
3.12.铝模板系统拼装完成后具有良好的整体性稳定性，使支撑系统大大简化，传统木模系统使用的满堂排架体系费工费时，现在只需一些简单的支撑系统就可以解决问题。
3.13.铝模板为快拆体系，一栋楼仅需一套模板即可达到6-7天一层的施工进度。
3.14.铝合金模板刚度大，不易变形，有效预防胀模问题。
3.15.任意尺寸均可以定制，几乎适合任何工程部位，有效提高了节点部位的施工质量。
3.16.支撑系统简单，施工现场空间不再拥挤，文明施工管理变得更加简单。
3.17.模板拆除过程不产生施工垃圾，保持施工现场干净、整洁。
3.18.现场没有木板、方木等易燃物品，预防火灾事故的发生。
3.19.不使用钉子，没有木刺等尖锐物体，不容易伤到手脚。
3.20.模板自重轻，完全依靠人工从楼板的开孔处进行传递，不依赖大型起重设备。
3.21.铝合金模板顶板为快拆体系，在节约材料的同时避免楼板底模整体掉落伤人的危险。
3.22.符合国家所倡导的节能环保要求，杜绝木材使用，保护森林资源。
3.23.所用原材料均为可再生资源，杜绝资源浪费。
3.24.残余价值高，模板报废后仍然具有40%左右的残余价值，材料的回收利用率达到80%以上。
3.25.铝合金模板体系在施工过程中没有切割、电焊、钻孔等工艺，不产生粉尘。
4.铝合金模板系统设计
铝合金模板专业性强，对生产工艺要求高，需要由专业工厂设计生产。
铝合金模板系统通过将若干功能部件组合成不同功能组件，最终形成整套模板系统以满足工程需要。
4.1.铝合金模板主要功能部件
1、墙模板
墙模板由铝合金型材挤压成型后焊接而成，板面厚度4-6mm，边肋高度65mm，边肋厚度5-7mm。
2、梁、板模板
梁、板模板由铝合金型材挤压成型后焊接而成，板面厚度4mm，边肋高度65mm，边肋厚度5-7mm。
3、角模
角模由铝合金型材挤压成型后焊接而成，板面厚度4mm，边肋高度65mm，中间筋板厚度4mm。
4、梁底支撑件
5、板底支撑件
6、连接件
连接件销钉为钢制，截面Φ16
4.2.铝合金模板主要组件
1、墙模板系统
2、梁底支撑系统
3、梁侧模板
4、楼板角模系统
5、楼板支撑系统
6、楼板模板系统
7、板底快拆系统示意图
4.3.本工程铝合金模板设计加工
1、对施工图纸进行优化，确定模板设计方案；
2、模板详图设计
3、各节点设计
标准梁模板排列图
标准楼板排列图
标准墙板排列图
支撑系统详图
4、进行模板排列设计；
20#楼标准层铝模板系统设计方案
19#楼标准层铝模板系统设计方案
20#楼梯设计方案
5、模板部件落实生产
6、进行工厂预拼装，验证设计合理性，是否满足工程需要；
7、为确保外墙上下无接槎，外墙顶部和井道等部位设置通长横向模板，用于连接上层墙模；
8、根据本工程梁截面尺寸，梁底设计采用单支顶支撑，立杆间距不大于1200mm，可以满足承受上部各项荷载需要；
9、根据本工程楼面厚度，板底设计采用单支顶支撑，立杆间距不大于1300mm，可以满足承受上部各项荷载需要；
10、根据本工程层高和剪力墙厚度，背楞设计采用双榀60*30*3方管制作，沿墙高度方向布置3道，间距750-800mm，可以满足确保墙面平整度和垂直度需要；
5.劳动力组织
5.1.本工程19#、20#楼标准层采用铝合金模板施工，两栋楼分别安排专业施工班组，其中20#楼计划安排10人，19#楼计划安排20人；
5.2.配备一名专职电焊工焊接定位钢筋；
5.3.每个单体安排一名专职管理人员，用于现场安全质量管理和协调工作；
5.4.铝合金模板安装工人由工厂提供专业安装培训，并参与工厂预拼装，熟悉整套模板体系施工流程，掌握质量控制要求和质量问题的处置方法，了解模板安装和拆除过程的安全注意事项；
5.5.接受项目部的施工交底和安全技术交底；
6.材料供应
6.1.提前60天提供完善的施工图纸用于模板系统设计加工，其中模板系统设计用时15天，生产周期30天，工厂内预拼装用时15天。
6.2.每个单位工程模板系统配备：
标准层模板一套，支撑系统三套，其他辅助材料满足工程需要。
6.3.主要材料
20#楼主要材料计划表
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
铝合金模板
m2
2
可调支顶
根
3
模板销子
套
4
螺杆
根
5
套管
米
6
胶杯
个
7
其他工具
批
一批
19#楼主要材料计划表
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
铝合金模板
m2
2
可调支顶
根
3
模板销子
套
4
螺杆
根
5
套管
米
6
胶杯
个
7
其他工具
批
一批
7.主要施工流程
放墙柱定位线及校验用控制线、标高控制点→墙板钢筋绑扎→安装墙柱模板→安装梁底模板→安装梁旁板→安装顶板支撑系统→安装顶板模板→安装背楞→检查模板垂直度及平整度→梁及顶板绑扎钢筋→墙柱校正及加固→内墙底部空隙水泥砂浆封堵（由泥工班组完成）→模板系统验收→混凝土浇筑
8.施工准备
8.1.施工前准备
1、根据工程结构形式、合同工期要求，对施工图进行深化设计，确定铝合金模板系统的施工范围；
2、模板系统方案设计，加工及安装详图绘制；
3、材料准备：
按照模板设计图安排生产和准备材料，根据工程需要准备配套工具；
4、技术准备：
进行模板工程预拼装，对不合理部分进行修改，对拼装完成的模板体系进行编号，分类打包；
5、劳动力准备，根据模板设计要求，向班组进行安全、技术交底；
6、测量放线：
楼面混凝土浇注完成后，投测主要控制线，所有墙柱边线全部在楼面上放出，离开边线20cm放出控制线，楼层标高线引测在柱钢筋对角线上或钢管立杆上；模板安装前，必须复核楼层的标高及主要控制轴线；
8.2.作业条件
1、墙、柱钢筋绑扎完毕并通过隐蔽工程验收，确保钢筋在墙柱边线以内；
2、水电管及预埋件已安装，并通过验收；
3、楼层主要控制轴线及标高点引测已完成，并通过复核；
4、外墙及电梯井道等部位脚手架及相应的防护措施必须到位；
5、模板安装前，模板表面必须清理干净，并涂刷专用脱模剂；
9.模板的安装
9.1.内墙模板
1、模板安装前，根据墙身控制线焊接模板定位筋，模板定位筋焊接在剪力墙纵向钢筋底部离开结构面约10cm处，必须确保所有墙柱端部及转角部位均设置定位钢筋，中间部位间距不大于60cm；
2、根据模板编号将墙板先放置到相应位置附近并涂刷脱模剂；
3、内墙模板安装由角模开始，向两侧均匀安装，并随装随放置对拉螺栓和套管。
4、随即检查模板标高，并进行相应调整，确保模板保持在准确的标高位置；
5、为确保墙身稳定，在安装过程中每块墙板至少有三个销钉连接。
9.2.梁底模板安装
1、墙模板安装完成后进行梁底模板安装；
2、梁底模板安装后用水平仪检测梁底标高，对跨度大于4m的梁，按1/1000高度起拱，标高调整通过调节单支顶来实现；
3、梁底模板安装完成后，涂刷脱模剂；
9.3.梁旁板安装
1、梁底模板安装完成并调节标高后安装梁旁板；
2、高度大于600的梁设置对拉螺栓，由于该部位对拉螺栓的设置与梁钢筋的绑扎交叉作业，需要与钢筋施工班组进行协调确定先后顺序；
9.4.外墙板安装
1、由于外墙板的传递在脚手架与结构间隙进行，必须注意墙板坠落造成安全事故；
2、由于外墙模板需要临时利用脚手架放置，堆放荷载不得大于2KN/M2，为确保脚手架安全，同一部位堆放模板数量不应大于10块；
3、外墙模板安装前必须事先涂刷脱模剂；
4、在有连续垂直模板的情况下，如外墙和电梯井道等，下层外墙模板上设置连续水平模板，用于上层墙板定位及标高控制，并可防止层间混凝土接槎产生；
5、外墙模板安装在内墙模板水平调整完成后进行，也可与内墙模板同步安装；
6、外墙模板安装必须随时拧上对拉螺栓螺母，防止模板倾覆；
7、墙板安装后随即安装挑窗和空调板等外挑板底模；
9.5.安装楼板模板
1、先安装楼板与墙板交接处的连接角模，安装前先涂刷脱模剂；
2、安装楼板底部的支撑系统，安装时需注意位置的准确；
3、安装水平模板，沿支撑导梁方向从一侧向另一侧推进；
4、安装时需要确认模板编号及安装方向，确保线管孔等孔位的准确；
5、安装完成后涂刷水平模板脱模剂；
6、安装完成后用红外线水平仪检查板底标高，用单支顶进行标高调节，对跨度大于4m的楼板，按1/1000的高度起拱；
9.6.安装背楞和斜撑
1、在背楞安装前再次检查和调整各部位标高；
2、安装背楞和圆盘螺母，螺母应间隔对称锁紧；
3、螺母锁紧后安装斜撑，长度大于2m的墙体应设置一道斜撑；
4、检查所有销钉，补齐模板销钉，确保销钉间距不大于30cm，销片大头向上；
5、检查墙体垂直度，采用调节斜撑和花篮螺丝牵拉的方式进行调节，如偏差较大需寻找原因后进行调节；；
6、斜撑和牵拉点固定为在楼板上打设Φ12膨胀螺栓，安装定制支撑件；
9.7.安装外挑板上部和楼面降板吊模
1、外挑板上部和楼面降板吊模需在梁板钢筋、水电管线安装完毕并通过隐蔽工程验收后进行；
2、为防止外挑板涨模和移位，需要放置对拉螺栓与内墙和底模固定；
3、铝模需涂刷脱模剂，钢模需涂刷煤油或请机油；
4、降板吊模采用型钢制作，需与纵向钢筋点焊临时定位，确保水平位置准确和在混凝土浇筑过程中不上浮；
5、烟道孔、传料孔等贯穿楼板的孔洞需与楼板模板采用螺栓连接，防止移位和上浮；
9.8.验收
1、所有模板应清洁且涂有脱模剂，目测检查；
2、检查所有销钉按规定安装牢固，是否由遗漏，目测检查；
3、检查墙体模板的垂直度和平整度是否达到验收标准，激光水平仪和卷尺检查；
4、检查梁底和板底标高是达到验收标准，激光水平仪和标尺卷尺；
5、检查所有顶撑是否垂直和支撑牢固，不能有松动，手动检查；
6、检查外墙外围位置是否准确，卷尺测量；
7、检查楼梯部位外梁位置是否准确，卷尺测量；
9.9.混凝土浇筑期间的维护工作
混凝土浇筑期间安排两名模板工随时检查正在浇筑部位的模板情况，发现问题应立即加固，否则可能造成涨模及模板损坏，受到这些影响的区域需要在拆除模板后进行修补。
浇筑期间注意事项：
严格控制砼浇筑时应均匀摊铺，砼堆积高度控制不超过设计标高350mm。
1、由于振动引起销钉、楔片脱落；
2、由于振动引起对拉螺栓螺母松动；
3、由于振动引起平模顶撑头相邻区域的下降；
4、模板缝隙、螺栓孔等部位混凝土有无溢出，及时清理模板；
5、督促混凝土浇筑班组严格按事先拟定的浇筑流程进行浇筑，防止混凝土漏振或过振；
6、督促混凝土浇筑班组注意文明施工，注意对模板的保护，防止大量混凝土掉落到模板上
10.模板的拆除
10.1.拆除背楞
混凝土浇筑完成12小时后可拆除墙模板稳固支撑系统和连接销片，在拆除对拉螺栓前应事先拆除外墙和电梯井道等部位背楞，并堆放至稳固部位，防止背楞掉落伤人；
10.2.拆除墙模板
1、墙板等竖向结构拆模时间，应保证模板拆除时不会造成表面脱皮或棱角损坏。
2、墙模拆除按以下顺序进行：
拆除斜撑及校正用钢丝绳→卸下对拉螺栓螺母→拆除背楞→拆除墙板连接销钉→拆除外墙和电梯井道模板→拆除内墙模板→拆除内墙阴角模板→拆除梁旁板→挖除胶杯
3、外墙、井道等区域拆除螺母、销钉等要特别注意安全问题，防止材料掉落伤人；
4、为确保安装，在外墙模板拆除后再拆除用于支撑的下层水平模板，拆除锚固螺栓的同时取下该部位模板，逐块进行，拆除过程防止部件坠落，锚固螺栓需清洁后刷机油保护。
5、各部件均可重复利用，在拆模期间必须重视材料回收，将销钉销片等小部件随时放入塑料桶，再归类装袋以备下层使用；
6、所有部件拆下来以后立即进行清理工作，越早清理效果越好；
7、在上层墙柱钢筋完成时，及时将墙模传递到上层相应区域合理堆放，为后续梁、板模板拆除预留工作面；
10.3.拆除梁、板模板
1、铝模板及支撑拆除原则：
根据目前市场普遍的铝模成功的施工经验，同时经过计算，本工程墙、柱、梁、板、梯均采配置一套模板，顶板支撑配置三套。
铝模的梁、板模板为快拆体系，模板及支撑拆除时间及依据如下：
1）根据经验参数C30砼浇筑48小时后抗压强度为6-9Mpa，抗拉强度为抗压强度的1/20-1/30，即为0.2-0.45Mpa。
即砼浇筑完成48小时后方可拆除梁板底铝模板，顶板支撑不得拆除。
2）在顶板顶撑拆除时应遵循GB50204-2015中表格（如下）规定。
现场须做好同条件试块，其强度报告达到要求后，顶撑方可拆除。
现浇结构拆模时所需混凝土强度
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
——
≥100
2、铝模板及支撑拆除工艺：
拆除工作从拆除梁底模板开始，先拆除销子和其所在的板梁上的梁模连接杆。
紧跟着拆除楼板、梁与相邻顶板的销子和楔子。
然后可以拆除楼板及梁模板。
1）梁、板模板拆除应按照以下流程进行：
拆除梁底模板销钉，随即拆除相应部位的梁底模→拆除一段楼板模间支撑梁，随即拆除该支撑梁两侧楼板模板→拆除下一段楼板模间支撑梁，随即拆除该支撑梁两侧楼板模板，如此往复直至拆除完毕
2）拆除梁板模板时采用专用人字梯。
由两人协同工作;
3）梁底模板拆除由梁一头向另一头进行，拆除时防止松动梁底支撑；
4）板底模板拆除由房间的一头向另一头依次进行，拆除一块模板销钉随即取下该块模板，严禁一次拆除多块板间支撑梁及板销钉，防止模板掉落伤人；
5）板底模板拆除时必须确保顶撑松动移位；
6）注意周转材料的收集，拆除下来的模板应立即进行清洁保养；
10.4.模板的清理、运输和堆放
1、模板的清理
清洁工作对模板工程的质量控制至关重要，所有部件拆下来以后立即用铲刀和钢丝刷等清除残留物。
特别注意清理模板边缘和表面，防止模板安装精度变差和混凝土表面产生麻面，清洁工作必须尽早进行，耽误时间越长，清洁越困难。
通常最好是在拆除的地方立即进行清洁工作。
2、模板运输
各类部件均采用人工传递，外墙部件通过脚手架与结构间隙传递至上层，传递时需两人配合，注意防止部件坠落，传递前应检查脚手架隔离措施的完整性，确保下方没有其他作业人员。
室内部件通过楼板上预留的传递孔进行传递，必须由两人配合，在没有进行传递作业时随时加盖防护，防止人员坠落和材料由传递孔掉落，材料传递结束立即支模浇筑混凝土封闭传递孔；
3、模板堆放
清除完的模板传递到上层后，以正确的顺序叠放在相应部位。
分门别类合理地堆放模板，做出鲜明的标识，避免安装时发生混乱；
11.模板质量缺陷和防治措施
11.1.轴线位移
1、现象：
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2、原因分析
（1）轴线测放产生误差；
（2）墙、柱边线测放产生误差；
（3）墙、柱模板定位钢筋尺寸偏差或焊接位置偏差；
（4）墙、柱模板定位钢筋焊接不牢固，间距过大，模板安装时产生松动；
（5）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板；
（6）校正墙板垂直度时操作不当造成墙板底部偏位。
3、防治措施
（1）模板轴线和墙柱边线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能进行下道工序；
（2）墙、柱模板根部的定位钢筋安排专人切割，长度误差应控制在+0，-1mm以内；
（3）定位钢筋焊接需制作专用夹具，保证水平并对准墙柱边线，安装误差应控制在±1mm以内；
（4）定位钢筋的焊接必须由专职电焊工完成，必须确保墙柱端部各方向均设置，中间位置间距不大于600mm；
（5）离开墙柱边线200mm测放控制线，用于模板工程完成后的校验，及时发现问题进行整改；
（6）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
11.2.标高偏差
1、现象
测量时，发现楼板底部、梁底标高偏差，楼板厚度偏差，楼层净高不足等现象；
2、原因分析
（1）楼层标高控制点偏少或标高有误差，控制网无法闭合；
（2）标高控制线转测次数过多，累计误差过大；
（3）梁、板底模标高施工时未及时调整，检查验收工作不到位；
（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法；
（5）支撑有松动，未与模板顶紧，混凝土浇筑时模板下沉；
（6）大跨度结构未按要求合理起拱；
3、防治措施
（1）每层楼设足够的标高控制点，并进行闭合检查；
（2）标高控制应使用经过检测达到精度的仪器；。
（3）建筑楼层标高应以首层±0.00进行标高控制，禁止逐层向上引测，以防止累计误差，每层标高引测点应大于2个，以便复核；
（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，采用电焊或螺栓固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板；
（5）模板工程完成后对所有顶撑进行检查，确保支撑牢固无松动，在混凝土浇筑过程中安排专人随时监控楼板梁底有无下沉，发现下沉立即进行调节；
（6）对跨度大于4m的梁板结构应按1/1000-1/3000起拱；。
11.3.结构变形
1、现象：
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象，混凝土墙面垂直度、平整度偏差超过允许值。
2、原因分析
（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差；
（2）模板加工精度差，角度、几何尺寸，对角线等有误差；
（3）连接件未按规定设置，造成模板整体性差；
（4）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；
（5）墙板底部未调水平，垂直度平整度调整时强行顶拉；
（6）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；
（7）模板侧面未清理干净，拼装后尺寸变大；
（8）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
3、防治措施
（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（2）加强模板生产环节质量管理，出厂产品符合精度要求；
（3）连接销钉和对拉螺栓按要求设置锁紧，混凝土浇筑前要全数检查，不得漏放少放；
（4）对拉螺栓严格按设计图纸布置，不得采用小规格螺栓，不得遗漏或少放，混凝土浇筑前全数检查；
（5）在背楞锁紧前应确保墙板标高准确，在同一水平线上，采用撬棍和千斤顶进行调节，背楞收紧后调整将非常困难，并将对模板造成损坏；
（6）门洞口应采用可调节顶托加短钢管进行对撑，防止根部移位，墙端部应在地面上设置固定支撑点加斜撑固定；
（7）拆模后及时清理，特别是模板侧面要清理干净，少量的混凝土残留也会导致拼装后组件整体变大。
（8）模板工程完成后全数检查连接件数量，不得遗漏并确保销钉大头向上，防止混凝土浇筑过程中振落。
（9）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
11.4.混凝土表面麻面、气泡、空鼓
1、现象：
模板拆除后混凝土表面出现麻面和气泡等缺陷。
2、原因分析
（1）新模板表面与混凝土产生化学反应，混凝土表皮与模板粘连；
（2）脱模剂未涂刷到位或被雨水冲刷；
（3）模板表面未清
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