013大棚及G107定向钻穿越方案.docx
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013大棚及G107定向钻穿越方案
武汉石化供气管道工程
大棚及G107定向钻穿越工程
施
工
组
织
设
计
施工单位：
江苏石油勘探局油田建设处
编制：
审核：
审定：
编制日期：
2011.10.12
目录
一、施工概况
二、定向钻施工工艺流程
三、穿越管道施工技术措施
四、管道清管与试压方案
五、定向钻穿越施工方案
六、雨季施工措施
七、HSE管理
八、地貌恢复措施
一、施工概况
1.1.编制依据：
1.1.1、《武汉石化供气管道工程线路施工招标文件》
1.1.2、《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》（SY/T4079-95）
1.1.3、《输油输气管道线路工程施工及验收规范》（SY0401-98）
1.2.施工总体方案
1.2.1进行专业分工，提高工序质量。
每道工程的指挥及协调管工序设专人负责，抓住影响质量的关键工序，层层把关，干出让业主满意的工程。
1.2.2对现场进行详细的踏勘，配备适应性强的施工机具，优化施工程序，提高现场预制化程度，合理利用人力和物力，力争缩短工期。
1.2.3使用计划网络技术指导施工，确保关键线路按时完成，作到同步与立体交叉相结合、特殊与普通相结合，综观全局，点面配套，缩短有效工期。
1.2.4施工营地一般就近选择，可租用先用民房或招待所。
1.2.5施工营地设置传真、固定电话方便与业主、监理沟通、联系，施工现场和主要施工管理人员配备移动电话，保持通讯畅通。
1.3.施工任务划分
序号
单位名称
主要施工任务
任务完成日期
1
项目部
总体协调，管理施工，对工程质量、安全、进度、环保等负全面责任，负责对业主、监理、地方政府部门的协调、沟通
竣工验收后
2
测量队
全线测量放线、三桩位置确定等
施工总进度计划
3
穿越施工队
负责管线定向钻穿越钻导向孔、预扩孔及管线回拖
施工总进度计划
4
运输队
管材、设备及材料运输
施工总进度计划
5
后勤服务队
材料采购、保管及生活保障
竣工验收后
1.4.施工进度计划表
1.4.1.施工工期：
根据业主要求及我公司的施工能力和组织安排，施工工期暂定为日历天数15天
，在该工期内完成大棚及G107定向钻穿越工程，满足业主提出的工期要求。
1.5.工程概况
1.5.1工程概况
根据工程设计资料，入土点位于荒地，出土点位于荒地，主要穿越大棚及G107，设备可到达施工点附近，施工便道50米，进场条件好。
定向钻穿越入土角为9°，出土角为6°。
工程总工期暂定15天。
1.5.2定向钻穿越设计
考虑管道穿越G107道路、大棚，适合定向钻穿越，穿越长度325m。
1.5.3线路概况
大棚及G107定向钻穿越工程段采用φ406.4mm×8.0直缝钢管，管线焊接采用全位置向下焊焊接工艺，打底采用进口E6010纤维素焊条，规格为Ф3.2；填充、盖面采用进口E8010纤维素焊条，规格为Ф4.0。
管道外防腐均采用环氧粉末聚乙烯复合结构（三层PE）外防腐层，同时结合强制电流系统为主、牺牲阳极保护系统为辅的综合保护方案。
1.5.4主要工程量
序号
项目
单位
数量
备注
一
管道焊接
φ406.4mm×8.0直缝钢管
m
336
二
定向钻穿越长度
m
325
以测量放线为准
二、定向钻施工工艺流程
仪器调试
钻机调试
无损探伤
清管、试压
布管
组对
焊接
补口补伤
安装套管
三、穿越管道施工技术措施
3.1测量放线
3.1.1根据施工图、设计控制桩进行测量放线。
对于丢失的控制桩，根据交接桩记录、测量成果表等资料进行补桩。
3.1.2测量放线要放出线路轴线和施工作业带边界线，并在其上设置百米桩；
3.1.3测量放线过程中做好各项记录，包括控制桩测量（复测）记录，放线加桩记录。
3.1.4线路轴线和施工作业带边界线定桩后，用白石灰沿桩放出边界线。
施工作业带边界线在作业带清理前放出，线路轴线在布管前放出。
3.1.5在出土点前后范围内放出50m长、40m宽的预扩孔作业场地。
3.2施工便道的修筑
根据现场踏勘，大棚及G107定向钻穿越管道、穿越施工设备进场施工经过的不平整的道路，需进行道路平整，必要时采用布设油管排强化路面，以保障运输设备通行。
3.3卸管及验收
3.3.1管子装卸使用专用吊具，装卸时轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。
吊钩要有足够的强度且防滑，确保使用安全。
装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何缺口与伤痕。
3.3.2装卸管过程中，要注意四周。
吊车要避开电力线、通讯线和其它地面及地下设施，确保施工安全。
所有施工机具和设备的任何部位与架空电力线路的安全距离要符合有关规定。
3.3.3运至施工现场的防腐管在卸管时，需按规范要求逐根检查，填写检查记录。
缺陷超过标准规定的，不得使用。
所有记录要有双方代表签字，并经监理签字确认。
3.4布管
3.4.1布管前检查防腐层质量、管子的规格、型号等是否符合有关要求。
不合格的管子应标记隔离并报上级部门进一步证实。
3.4.2布管时应按设计图纸的要求进行，应准确区分各种管子的规格类型、壁厚、防腐层类型等。
3.4.3布管应在施工作业带组装一侧进行。
3.4.4布管时，相邻两管口应以锯齿形摆放，布管间距应与管长基本一致，每15～20根管核对一次距离，过疏或过密时应注意及时调整。
3.4.5在坡地布管，应确保管子的稳定性，支撑墩厚度应加大，管子应摆放平整，坡度大于15°时，应停止布管，组装时随用随布。
3.4.6布管过程中，应轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损坏。
防腐管不得在地上拖、拉。
吊运过程不得碰撞起吊设备及周围物体。
3.5管道组对
3.5.1管道组对前使用专用清管工具清除管内所有杂物。
3.5.2管道组对前用棉布和钢丝刷等工具将管口两端10mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并检查管口是否存在压痕、裂纹等缺陷，如发现要及时通知监理并按要求修复，不符合要求的管子不得进行组对。
3.5.3组对前用白色记号笔把每根管子的管号、长度和壁厚记录到钢管的外涂层上，并保留这些数字，以便获取准确的钢管记录。
3.5.4对口要求严格按照焊接工艺规程执行，特别是严格控制对口间隙，管口处螺旋焊缝错开100mm以上，对于在坡口加工过程中出现的钝边过薄处的坡口，在对口时尽量使其处于3点、9点位置，避免在12点钟、6点钟位置，以避免烧穿。
3.5.5组对完成后，由组对人员依据标准规定进行对口质量质检，并由焊接人员进行互检，检查合格后进行焊接。
3.5.6在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口，用管帽临时封堵开口管端，防止人员、水、杂物等进入管内。
管帽不允许点焊在管子上，管帽应具备防止泥水进入管内的功能。
3.6管道焊接
3.6.1本工程管道环向焊缝采用全位置向下焊接技术，执行《管道向下焊接工艺规程》（SY/T4071-93）和《输油输气管道线路工程施工及验收规范》（SY0401-98）的有关规定。
3.6.2下向焊采用薄层多遍焊道焊接，打底一道，填充2道，盖面一道，共计4遍焊接。
3.6.3在开工前制定完整的焊接规程和修补规程，并根据《油气管道焊接工艺评定工艺方法》（SY4052-92）的规定进行焊接工艺评定试焊。
焊接工艺评定试验报告和焊接规程应提交建设单位代表审批同意后才能生效。
3.6.4从事本工程焊接的焊工在建设单位代表监督下,在现场按照本工程审批的焊接规程进行上岗考试,考试合格方可上岗,施工人员100%持证上岗。
3.6.5施工所用E6010、E8010纤维素焊条必须有质量证明书，并符合相应的标准规定。
在使用前按说明书的要求进行保存，在使用过程中保持干燥，电焊条的药皮应无脱落和显著裂纹。
打底采用进口E6010纤维素焊条，规格为Ф3.2；填充、盖面采用进口E8010纤维素焊条，规格为Ф4.0。
3.6.6为减少残余应力，同一道环焊缝由两个焊工同时均布施焊。
3.6.7两相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，层间焊道的引弧端应用砂轮磨平。
3.6.8每道焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔及层间温度应符合本工程经审定的焊接工艺规程的要求。
3.6.9设专人管理焊接材料。
严格按照生成厂家要求和标准规定验收、运输、保管及使用焊条，E6010、E8010纤维素焊条在包装良好时不需要烘干。
若受潮或当天未用完必须烘干，烘烤温度为80～100℃，烘烤时间1h，烘烤后的焊条应放在恒温箱中。
3.6.10焊接环境要求
在下列环境下，应采用防风棚，如无防护措施应停止焊接施工：
风沙天、大风天，风速超过8m/s，相对湿度超过90%。
3.6.11焊道完成后将焊缝表面及焊缝两侧的熔渣及飞溅清理干净。
3.6.12严格按照规范要求进行焊道外观检查，外观检查合格后进行无损探伤。
3.6.13对无损探伤不合格的焊缝，按返修工艺进行返修。
3.7无损探伤
管道焊接完成后，按设计变更要求全周长焊缝100%超声波，达到Ⅰ级标准，所有焊缝100%X射线全周长探伤，达到Ⅱ级标准，执行《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）。
3.8补口、补伤
3.8.1.喷砂除锈时一定要保证防腐层的打毛等级，粗糙度达到规范Sa2.5级的要求。
除锈必须将超声波油污彻底清除。
特别应注意焊道坡角及底部的清理，母材露出金属本色，无油污，无浮锈。
3.8.2.除尘，首先用抹布将尘土拭去，再用大毛刷进行浮土、绒线的处理。
3.8.3预热,根据施工现场实测数据，应当依据早、中、晚的环境温度及相关曲线进行加热，但不能对防腐打毛层过度加热，再次损坏打毛表面，影响防腐层的粘接质量。
应对母材充分均匀加热，使防腐层搭接处的温度依靠母材的传导形式来保证搭接处温度足够而不损坏打毛层。
使用烤把时，应先将烤把冲地喷烤，除去烤把中的油污，避免油污再次喷到母材上。
3.8.4热收缩套的操作
防腐工要不断提高操作技术和熟练程度。
首先将热收缩套均匀包覆于焊道上，撤去衬纸。
周向、轴向搭接合适后，两人用手按摩，使热收缩套均匀地粘接在母材上。
固定片安装，预热烘烤时应调整火焰长度，保证固定片牢固粘结。
给母材充分加热,保证热收缩套在包覆过程中，除仰脸位置下垂部分不接触母材外，其余依靠与母材接触，可以说是母材的热量给热收缩套一个预热过程。
这期间正是固定片的安装时间，时间不超过1.5分钟。
考虑热收缩套在烘烤收缩时的特点，烘烤的均匀性是一个关键的工序。
若跳跃式收缩，造成未烘烤部位起棱和气泡的存在，再进行烘烤，很难保证收缩，直接影响到防腐口的外观质量。
为此，我们采用了从中间焊道固定，两侧分别烘烤。
但要求连续烘烤，不做停歇，整体收缩后，再按摩焊道处、焊筋、防腐层与母材接合处，挤压出气泡。
但不能过多地把胶挤出，使热收缩套厚度减薄，收缩厚度达不到（大于2.3mm）规范要求。
在操作时，应当注意烘烤纹路和烘烤的节奏，不能操之过急或使用火焰过大。
特别是对称配合时，不应出现火焰集中或顶部位置的烘烤不到位。
在补口操作完毕后，再使用温火对防腐搭接处进行二次加热，加强此部位的粘接力，避免产生翘边、折皱的现象。
3.9三桩埋设
3.9.1在管线开工后按照图纸要求在现场预制标识桩。
3.9.2管线回拖后，对穿越段进行水平距离的复测并根据设计要求的位置和方法安装标志桩，标识桩位于穿越段两端，共计2个。
3.9.3标识桩按设计要求埋设，并不能将其放置在回填土上。
如必须放置在回填土上，要事先将桩基下部进行夯实处理，桩标安装后要分层夯填。
制作的几个尺寸、涂料规格、标识的字体朝向和埋设深度均要符合设计图纸要求。
四、管道清管与试压方案
4.1清管及试压介质选择
4.1.1管线试压采用洁净水进行。
4.1.2管线清管采用压缩空气进行。
4.2清管、试压技术方案
4.2.1清管、试压工艺流程图
准备工作
安装清管系统
完善扫线试压分段
合格
拆除清管系统
安装注水、试压系统
注水排气
管道强度试压
泄压处理
不合格格
合格
管道严密性试压
合格
排水、吹扫
4.2.2准备工作
4.2.2.1按照设计要求，定向钻穿越管线回拖前先进行强度和严密性试压，回拖后参加全线试压，然后进行清管。
4.2.2.2落实水源、电源、水泵、压风机及人员。
4.2.2.3对试压用的管件、阀门及仪表等进行检查和校验。
4.2.3管道水压试压
4.2.3.1试压装置安装
在试压段的起止点安装压力表和管式温度计，压力表的精度等级不得小于l.5级，压力量程应为最大试验压力的1.3倍，压力表不应少于两块，分别安装于管道两端，温度计应安装在无阳光照射的地方。
4.2.3.2注水、排气
开启阀门向主管道内注水，开启排气阀门排出该管段内空气。
4.2.3.3升压
a．启动增压设备，开始向管内注水升压，升压应均匀平稳，当压力升至试验压力的30%、60%和90%时，应分别停止升压15min，对试压设备及管线进行检查，外观观察无异常后，继续升压，控制压力增量，使其压力平缓上升至。
b．在升压过程中，不得撞击和敲打管道，稳压期间安排专人负责巡逻，发现管道异常情况，及时联系汇报。
c．当试验压力达到强度试验压力值时，要及时停泵，并再次间检查阀门和管线是是否有异常现象。
4.2.3.3强度试验
a．当压力升至强度试验压力值后，稳压4小时，压力为6Mpa，每间隔30min记录一次。
b．强度试压时，若压力出现急剧下降，要在管线查找泄漏点，泄压后组织抢修，并重新进行试压。
c．强度试压以压降不大于1%试压压力值及不大于0.1Mpa为合格。
4.2.3.4管线严密性压力试验
a．缓慢打开防水阀，根据压力表的安装位置是管线压力降至严密性试验压力点4.0Mpa，关闭放水阀，观察15min，压力无波动即开始严密性试验。
b．严密性试验稳压24小时压降不小于1%时为合格。
严密性试压时，每隔1小时人工记录一次压力值和温度。
4.2.3.5泄压
经监理认定试压结果合格后，缓慢开启排水阀，进行泄压，排水过程中压力不得急剧变化。
4.2.3.6管线清管
a．安装发球筒、注气管道、阀门、压力表及焊接封头，管道另一端安装收球筒。
b．将清管器放入发球筒内，缓慢注入空气，注意发球筒上的压力表，记录下清管球的起动时间和压力。
c．清管时要求对排量严加控制，使清管器前行速度稳定。
4.3安全管理
4.3.1试压前，通过适当的渠道向沿线的村庄居民通知试压时间、所经过的地区及注意事项；
4.3.2收发球装置两端口的选择避免对准公路、装置区、高压线、建筑物等
4.3.3试压时所有控制阀门都要挂上醒目的标志，防止非操作人员扳动；
4.3.4管线试压前，必须对管道、阀门等设备进行检查，其开闭状态符合要求，试压的管段不准同时进行其他作业；
4.3.5试压时，与受压段相连的管道所使用的盲板和螺栓应具有足够的强度，焊接的盲板、封头必须经探伤检查合格；
4.3.6升压时盲板和封头对面不准站人，发现泄漏时应立即停止升压，不准带压补焊和紧固螺栓，升压设备摆放在适当的距离以外；
4.3.7设专人检查连接管及设备、管线的压力变化情况；
4.3.8设专人监测和指挥空压机的升压过程，空压机是高压设备，非工作人员必须远离，严禁在空压机附近吸烟及动火。
五、定向钻穿越施工方案
5.1地层的选择
5.1.1地层的选择
根据大棚及G107定向钻穿越工程区域地质构造及定向钻穿越对地质条件的要求分析，设计穿越曲线主要经过的地层为泥岩。
选择这样的地层主要是由于这些地层分布比较广，无其他地层出现的断层现象，而且这些地层分布均匀，有利于导向和扩孔的成孔，使得回拖顺利进行，且符合水平定向钻穿越曲率半径应符合设计要求。
曲率半径不宜小于1500D，而且满足工程要求的埋地深度，也能在规定的工期内完成施工。
5.2场地修筑
5.2.1钻机场地：
入土点场地占地50m×40m，用挖机配合人工平整场地，铺垫管排。
根据现场条件，设备无进场道路，需铺设5m×130m油管排。
5.2.2出土点场地及焊接场地：
平整40m×30m出土点场地及长为345m，宽为10m的布管作业带
。
5.2.3焊接场地：
平整长为345m，宽为10m的穿越管线焊接作业带。
在出土点前后40m长、30m宽的范围内为预扩孔作业场地。
5.2.4入土点处挖地锚坑1个：
长3.5m、宽2.5m、深1.5m；同时采用锚固箱固定。
以确保固定钻机。
预留地锚空间（2.5m×1.5m×1.5m）。
5.2.5现场开挖部分发送沟，沟底宽1m，深1m，注水深0.7m，穿越管在发送沟内回拖，以确保管材的防腐层不被破坏。
5.3定向钻穿越
5.3.1钻导向孔
针对本穿越工程，我公司拟使用美国DCI公司生产的SST有线控向系统，可在整个穿越过程中采用地面布置线圈系统进行控向数据校正，使出土位置偏差控制在规范允许范围内。
由于本工程穿越距离为325m，穿越地层主要为粉质粘土，为此我们选用专用的合金镶齿三牙轮钻头进行导向施工，此钻头能够适应此地层钻进。
钻导向孔的钻具组合如下：
镶齿三牙轮钻头+造斜短接+φ165无磁钻艇+探棒室+61/4″无磁钻艇+φ127普通钻杆；
5.3.1.1在正式钻导向孔之前，查明所有地下设施（管线、电缆等），并根据实际情况采取相应的技术措施，同时向业主汇报；沿穿越路径设置警示带，安排专人巡回检查，以防在钻孔期间意外情况的发生。
5.3.1.2当具备开钻条件后，召开技术交底会，要求按事先制订设计图纸和作业指导书钻导向孔，严格控制导向孔偏差。
5.3.1.3接单根作业：
在钻导向孔期间，每钻进一根钻杆后需再接单根，由挖机负责钻杆的吊装作业，并安排钻工予以协助，在钻机主推架上实现自动对扣和上扣。
在接单根时要重新接控向线，确保控向信号的畅通；钻进速度视地层情况而定，一般控制在10－30min/根左右。
5.3.1.4施工测量：
在接单根时通过控向系统反馈的数据信息，进行一系列钻井数据的测量，监测导向孔的钻进路径。
需采集记录数据有：
进尺、方位角、倾斜角、推拉力、转速、泥浆压力、排量、位置和高程等。
5.3.2导向控制：
5.3.2.1控向工程师根据反馈的控向数据，结合地层情况，及时调整钻井参数，控制钻进速度，直至钻头在预定位置出土。
在此过程中，司钻要根据控向工程师的指令，完成相应的操作，保证导向孔质量。
5.3.2.2导向孔实际穿越曲线与设计穿越曲线的偏移量半径不应大于2m；出土点沿设计轴线的纵向偏差不大于穿越长度的l%，且不大于10m；横向偏差应不大于穿越长度的2%，且不大于2m。
5.3.2预扩孔
导向孔完成后，既可进行扩孔的施工。
由于本工程穿越泥岩，在底层存在不均匀的情况下，为了保证扩孔的顺利进行，计划本工程扩孔级别每100mm为一个级差。
本工程穿越主管管径为φ406.4，为了保证主管的顺利回拖，计划扩孔至管径的1.5倍，既750mm。
本工程扩孔计划分七级进行：
第一级采用500mm板式扩孔器，进行第一次预扩孔，第二级采用600mm板式扩孔器，第三级采用700mm板式扩孔器，第四级采用750mm板式扩孔器，第五级采用750mm桶式扩孔器进行清孔。
本工程在扩孔过程中，严格控制回扩速度，认真监控钻机扭矩及拉力，使扩孔过程能够保持匀速进行。
钻具连接和拆卸：
出土点井口工在回扩过程中负责人工接单根作业（挖机配合），在入土点通过钻机拆卸钻杆，吊车负责钻杆的吊装。
出、入土点钻杆的上卸扣要求同步作业，并通过对讲机保持联系畅通，以免意外情况的发生。
技术控制：
首先根据地层情况优选扩孔器和扩孔次数；其次回扩过程中严格控制回扩速度和泥浆排量、压力；再次优选优质膨润土，合理添加聚合物、CMC和纯碱等添加剂，精心配置钻井液；最后在回扩中保证连续作业，确保井眼不塌方。
通过一系列的技术措施，努力提高扩孔质量，井壁稳定性好，井眼成形好。
5.3.3管线回拖
扩孔完成之后，确认扩孔过程完成后，孔内干净，没有不可逾越的障碍后，开始回拖管道。
管道回拖时，为减少钢管对地面的摩擦阻力并保护钢管的防腐层，采用开挖发送沟，沟内注水，加强回拖时管道与地面的润滑作用，确保管线顺利回拖、就位。
发送沟应确保与穿越线保持在一条直线上，避免因管道与钻杆夹角过大造成回拖过程中拉力过大。
回拖前的准备工作，首先检验回拖预制管外防腐层是否完好，并用电火花检漏仪检漏，如有损伤应及时补伤。
管子下沟前，检查发送沟内及管墩上是否有坚硬物块、杂物，如石头、砖瓦等，清除干净后方可回拖，以免损坏管道外防腐层。
回拖时的技术措施，在回拖时应连续作业，避免因停工造成阻力增大。
一般地平均回拖速度控制在15min/根，同时加大泥浆排量，尽可能地将泥砂带出，保护井眼。
回拖时采用的钻具组合是：
钻机+钻杆+φ650岩石扩孔器+120T回拖分动器+120T卸扣+（φ406.+φ121）穿越管段
管道回拖时要沿线巡回检查，发现泥浆泄漏要及时处理，清除易滑落的硬物；局部不易清除的，应用厚胶皮覆盖其表面，防止管道与其硬性接触，损坏防腐层。
5.3.4泥浆措施
泥浆是定向穿越中的关键因素，我们将针对不同的地层采用不同的泥浆，按管径大小、设计要求及地质情况预设配制方案，确定正确的混合次序，按不同的地层用清洁的淡水配制出符合要求的泥浆，并每两小时检测一次泥浆性能参数。
根据本工程现在的地勘情况，及施工地点地表情况为确保工程，我们决定采用优质的泥浆料和进口添加剂按照表5.3配制泥浆。
表5.3泥浆粘度（s）
项目
管径（mm）
地质
粘土
亚粘土
粉砂细沙
中沙
粗砂硕沙
岩石
导向孔
35~40
35~40
40~45
45~50
50~55
40~50
扩孔及回拖
Φ426以下
35~40
35~40
40~45
45~50
50~55
40~50
Φ426~Φ711
40~45
40~45
45~50
50~55
55~60
45~55
Φ711~Φ1016
45~50
45~50
50~55
55~60
60~80
50~55
Φ1016以上
40~45
50~55
55~60
60~70
65~85
55~65
为提高泥浆的配制质量，我们将采取以下措施：
a.水源采用经净化处理后的水，，在水中加纯碱，提高水的PH值。
b.根据不同地层，按事先确定好的泥浆配比，膨润土加上泥浆添加剂，配出合乎要求的泥浆，粘度控制在40～60s之间。
c.所用的泥浆添加剂有：
纯碱、万用王、雷膨、CMC。
d.为了确保泥浆的性能，使膨润土有足够的水化时间，在用量不变的情况下，我们2座泥浆罐。
废泥浆的处理：
钻机场地内挖一个泥浆回收池，回收不了的泥浆委托专业人员进行环保处理。
5.3.5施工注意事项及措施
5.3.5.1钻导向孔
导向孔是定向钻穿越施工过程中重点控制的关键工序，导向孔质量的好坏直接影响钻机回拖时回拖扭矩与拉力的大小。
因此，导向孔与设计穿越曲线是否重合是关系到管道最后回拖成功的关键。
导向孔在钻进过程中偏离设计穿越曲线的原因可以归纳为四类：
第一，钻机就位方位与管线设计穿越方位有偏差，造成在导向孔钻进的过程中其轨迹逐渐偏离设计穿越曲线；第二，受外部磁场的影响，控向方位角非管线走向的真实方位角，从而控向软件计算钻头方位的参数发生
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