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1#桥施工方案
大桥施工方案
1.编制依据及编制范围
1.1.编制依据
高速公路的地质情况和本工程设计施工图、设计标准及施工规范。
1.2.编制范围
高速公路大桥下部结构（桩基础、墩台）、上部结构、桥面系及附属工程施工。
2.工程概况
2.1.工程概述
本桥位于承德至秦皇岛高速公路秦皇岛段13标段，中心桩号K178+167，交角90º，全长307m。
上部结构为10×30m预应力混凝土先简支后连续T梁；下部结构为肋板式台，双柱式墩，钻孔灌注桩基础。
本桥平面位于R=1000m左偏圆曲线和A=648.074缓和曲线上，纵断面纵坡0.8%。
墩台均按径向布置。
桥址区年平均气温一般为8.9ºC，测区极端最低气温-29.2ºC，极端最高气温40.2ºC，最冷1月，平均气温-9.1ºC，最热7月，平均气温24.8ºC，季节性最大冻土深1.08m。
桥址区属燕山山脉东段的盆地地貌区，地势起伏。
地层为太古界变质岩体，岩性为片麻岩，岩土体分布稳定。
2.2.主要技术指标
1设计荷载：
公路-Ⅰ级。
2桥面宽度：
2×（0.5m护栏+11.75m行车道+0.5m护栏）+0.5m分隔带，桥梁宽度26.0m。
3桥面横坡：
超高4%。
4地震动峰值加速度：
0.10g。
2.3.主要材料
上部结构：
1混凝土：
预制T梁、横隔板采用C50混凝土，现浇接缝、墩顶湿接缝采用C50膨胀混凝土。
桥面铺装上层采用沥青混凝土，下层采用C50防水混凝土。
砂、石骨料就地取材，但应经过试验，并符合《公路桥涵施工技术规范》中有关条款要求。
2预应力钢绞线：
采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的公称直径15.24mm，公称面积140mm2，抗拉强度标准值1860Mpa，高强度低松弛钢绞线。
3普通钢筋：
除特殊要求外，普通钢筋应满足下列要求。
直径≥12mm者采用HRB335钢筋。
直径<12mm者采用R235钢筋。
4钢板：
钢板采用A3钢板或16锰钢。
5预应力锚具：
采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的圆锚、扁锚锚具及其配套锚垫板、螺旋筋。
预应力管道采用预埋真空压浆波纹管（扁形和圆形两种规格）成孔。
6伸缩缝：
采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的80型和160型异型钢伸缩装置。
7支座：
采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的板式橡胶支座和橡胶加四氟板滑式支座。
下部结构：
1混凝土：
⑴桥台：
盖梁、耳背墙采用C30混凝土，承台、桩基础采用C25混凝土。
⑵桥墩：
盖梁、墩柱、柱系梁采用C30混凝土，底系梁、桩基础采用C25混凝土。
2普通钢材：
同上部结构。
2.4.交通运输
主要材料通过国道及沿线修建的临时便道用汽车运输至施工现场。
2.5.水、电、地材资源利用情况
2.5.1.施工及生活用水
施工用水采用桥下既有河水，生活用水采用打井取水。
2.5.2.电力情况
施工用电从项目部沿线布设的变压器就近引线。
2.5.3.材料来源
钢筋、水泥、地材、混凝土皆由项目部统一供应。
3.施工方案
3.1.施工安排
本工程拟定于2010年3月15日开工，2011年9月15日完工，施工配备人工挖孔机架12套，冲击钻机4台，吊车2台，4套墩柱模板，一套桥台模板及两组配套施工人员进行施工，每组人员最少20人，钢筋加工班8人。
3.2.临时工程
3.2.1.临时用电
生活、小型用电和施工用电由项目部沿线布设的变压器引线，并自备50千瓦发电机一台，以备停电时使用。
3.2.2.临时通信
项目部、施工队的各专业人员均备手提电话，可随时与项目经理部、监理等部门进行工作联系，及材料供应部门进行业务联系和内部施工协调及调动。
3.2.3.施工便道
施工便道沿线路布设。
3.2.4..施工房屋部置
施工及生活用房，租用选矿厂厂房。
3.3.项目组织机构
本标段项目经理部项目经理1人，项目副经理2人，总工程师1人，设五部二室一站。
头道河1#大桥项目下设1个桥梁施工队。
施工组织机构见图。
大桥队
项目组织机构框图图4-1
项目部主要管理人员表表4-1
序号
姓名
职务
备注
1
何玉贵
项目经理兼党工委书记
2
布新功
项目副经理
3
吴中林
项目副经理
4
于海滨
总工程师
5
王学利
施工技术部长
6
张延超
安全监察部长
7
王和兵
物资设备部长
8
李伟立
计划财务部长
9
雷波
试验站长
10
杨志峰
测量组长
11
韩晓雷
办公室主任
预制场主要管理人员表表4-2
序号
姓名
职责
备注
1
邵和川
场长，负责预制场全面工作
2
张延超
安全总监，负责安全监控
3
于海滨
负责技术协调和质量监控
4
韩晓雷
负责现场文明施工现场协调、对外宣传
5
苗发青
负责现场材料供应
6
刘龙山
负责现场技术指导、质量监控
洋河大桥主要管理人员表表4-3
序号
姓名
职责
备注
1
李自来
负责洋河大桥的全面工作
2
李海山
头道河1#大桥项目总工
3
安同竞
头道河1#大桥安全负责人
4
杨道水
现场材料员
5
夏继伟
质检员
本工程投放80人，施工高峰为120人，拟定投入2个桩基施工队（一个钻孔队、一个挖孔队）、一个桥梁施工队。
3.4.主要机械设备
详见表3.4-1洋河大桥机械设备一览表。
3.5.总工期安排
头道河1#大桥下部结构拟定于2010年3月15日开工，2011年6月15日竣工。
施工工期15个月。
4.施工方法和技术措施
根据设计文件要求，经过现场踏勘，结合实地测量，头道河1#大桥跨头道河有水段采用机械钻孔桩施工。
其余桩基础和其他桥梁桩基础由于钻孔施工困难，采用挖孔施工。
钻孔采用JKZ-8型冲击钻孔冲击成孔；挖孔采用人工和钻爆结合的方式进行。
4.1钻孔灌注桩施工
4.1.1施工工艺流程（见图3-01）
4.1.2施工准备
根据设计提供的线路资料计算各钻孔位置的中心坐标与设计坐标进行校核，确保计算无误。
在设计交桩后，利用复测后的线路导线点布设桥梁控制网。
利用控制网的各控制点对全桥各桩位进行初步放样，并测设各桩位处的实际地表高程。
4.1.2.1施工场地准备
1.机械开挖场地，人工平整使桩位处基本位于同一水平面。
对松软部位进行夯实，使基础具有一定的承载能力。
2.人工配合机械在桥下红线内开挖泥浆储备池、沉淀池，并使沉淀池、储浆池和护筒的出浆口连接通畅。
测量放样
平整场地
制作钢护筒
埋设护筒
制备泥浆
钻机就位
钻机钻进
清孔、终孔检查验收
泥浆循环
钢筋笼制作
安装钢筋笼
安装导管
二次清孔
质量检验
桩头破除
制作砼试件
拌制混凝土
灌注水下砼
试件检测
拔出钢护筒
钻孔桩施工工艺框图图3-01
3.利用控制网采用全站仪精确测放出各桩位中心位置，并测放出“十字”护桩。
4.1.2.2护筒的加工和埋设
1.护筒的加工
护筒采用8mm钢板卷制，直径大于钻头直径20～40㎝，长200-400cm。
护筒顶部外侧焊接加强肋，设置40×20cm泥浆溢出口。
2.护筒埋设
全桥护筒采用挖孔填筑法埋设。
按测量定位的中心位置采用石灰撒出护筒位置线。
对于软弱土质部位采用人工进行开挖，开挖时尽量保留中心桩位的土方不挠动；对于硬性土质或石方部位采用机械开挖，并降低埋设。
当挖至既定位置深度后，下放护筒就位，回填粘性土并夯实，护筒顶高出地面30㎝。
护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，护筒倾斜度不大于1％。
4.1.2.3泥浆池处理及泥浆制备
1.泥浆指标
钻孔泥浆的指标见下表：
泥浆性能指标表表3-01
钻孔方法
泥浆性能指标
相对密度
粘度
Pa·s
静切力
（Pa）
含砂率
（%）
胶体率
（%）
失水率
ml/30min
酸碱度（pH）
说明
冲击
1.10-
1.20
18-24
1.0-
2.5
≤4
＞95
＜20
8-10
2.造浆
施工前，在钻孔桩施工场地附近准备适量粘土。
制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。
制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。
多余的泥浆用导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
桩基施工后，将泥浆池中的泥浆全部清除，并进行回填处理，回填分层夯实，保证地基的承载力。
4.1.3成孔施工
4.1.3.1钻机就位
钻机吊车安装就位，用测量仪器将护桩点引到孔口护筒上，形成十字交叉来进行钻机主绳定位。
钻机定位偏差小于50mm，钻机底盘基本水平，以保证钻架的竖直线倾斜不大于1%。
钻头采用质量8吨的十字型锤头，边刃、底刃用轨道钢或耐磨焊块堆焊，施工过程中经常检查，如有缺失，立即补焊，保证钻孔直径满足设计要求。
4.1.3.2钻进施工
4.1.3.2.1开孔
开孔前所有设备必须全部到位。
粘土的性能指标必须达到如下标准：
造浆能力不低于2.5L/kg，制成的泥浆含砂率不大于4％，胶体率不低于95％。
开孔时向孔内投入粘土与片石的比例为2：
1的掺合物，加清水用低冲程（0.5～1.0m）冲击造浆，泥浆比重1.6左右，钻进0.5～0.7m再回填片石、粘土反复冲击。
开孔后孔内泥浆液面高度控制在护筒口以下0.5米（且高出水面0.5～1.0米）。
开孔3～5米以内控制循环进尺0.5米，且需用粘土、片石回填两至三次。
让片石嵌入孔壁，粘土粘接成整体，基本形成均匀致密坚固的人工造壁，并隔离孔内外水渗透。
粘土造成的泥浆用以平衡孔外水头压力。
4.1.3.2.2冲击过程
为防止冲击过程中发生掉钻情况，冲击前将抓钩、吊车等打捞设备运至施工现场。
冲击过程中，冲头冲击使孔内地层破碎成为钻渣，随着冲击时间的延长，钻渣越来越多、且逐渐变小，当孔内泥浆中含渣量超过20％时，采用底开单扇活门抽渣筒捞渣换浆。
每次捞渣彻底，使新加入的粘土、片石能下到孔底。
抽渣时加入补足孔内泥浆液面以保持水头压力。
在卵石土地层中钻进要注意粘土加量，循环进尺控制在0.8m，冲程控制在2～3m，泥浆比重1.4。
每个循环加入优质粘土约2～3m3。
如遇较大漂石要用与漂石同等硬度的块、片石回填反复冲击，形成圆直的钻孔。
在正常钻进过程中要“多次少量”捞渣，将捞渣用清水洗净，检查是否与设计地质情况相符，如果发现地质情况与设计不符，应及时通知监理工程师进行变更。
经常检查钢绳与钻头连接部分的活动情况及钢绳磨损情况。
另外孔径也必须控制好，用钢筋笼探孔器检测。
在钻进孔深5m左右时，用探孔器探孔。
检测时以探孔器能顺利通过为准，说明钻进孔径满足设计的要求。
探孔器采用Ø20钢筋加工制作而成，直径与设计孔径一致，长度为钢筋笼直径的4～6倍，每隔1米设一道箍筋，箍筋位于竖向主筋内侧，钢筋焊接牢固，形状见图：
孔径、孔深、倾斜度以及沉淀厚度经监理工程师检查合格后进行清孔。
4.1.3.3清孔
孔底沉渣的厚度直接关系到成桩后的沉降，施工中采取下列方法控制孔底沉渣的厚度。
4.1.3.3.1清孔方法
采用正循环的方法进行清孔。
第一次清孔在终孔后进行，将钻头提起10-30cm以中速度压入泥浆。
第二次清孔是安好钢筋笼和导管后进行，以大泵量压入泥浆。
在清孔过程中及时捞除钻渣，不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，为水下混凝土灌注做准备。
为保证安全和悬浮钻渣的能力，泥浆的各项指标不可降的过低。
4.1.3.3.2沉渣厚度控制
在钻进过程中做好钻进记录，终孔时利用测绳的长度仔细计算孔底标高，以及孔底到护筒的高度，并利用测绳进行复核。
清孔过程中不断量测沉渣顶面到护筒的长度，计算孔底沉渣厚度，根据设计要求孔底淤泥沉淀厚度≯20cm，同时多点量测，防止局部沉渣过厚。
4.1.4钢筋笼制作、安装
4.1.4.1钢筋笼制作
钢筋笼由拌合站内的钢筋加工场地统一加工制作，用钢筋笼运输车运送至施工现场。
钢筋加工场场地必须经过硬化，场地排水系统良好，上部有防晒遮雨棚，钢筋按类别码放整齐，底部垫高，防止锈蚀，钢筋上不得随意走动人员。
焊条必须符合设计及施工规范要求，在仓库统一存放，注意防潮，避免失效，使用时不得随意堆放，必须放在指定地点。
制作钢筋笼使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。
Ⅱ级钢筋力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》规定；Ⅰ级钢筋力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》规定。
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和规范要求进行，钢筋调直及加工均采用机械。
成品钢筋笼顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差符合设计及规范要求。
钢筋笼较长时可分成两段制作，现场连接成整体，连接采用搭接焊，双面搭接焊焊接长度不小于5d，单面焊焊接长度不小于10d。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式焊接。
焊工必须持考试合格证上岗。
焊接应先固定，再施焊。
焊后及时清除焊渣，焊缝应饱满，不得夹渣。
钢筋焊接应符合设计及施工规范要求。
由于钢筋笼较长可分段加工，接头上下错开1米以上，将接头处预弯，保证钢筋连接后受力中心在一条直线上，如图：
4.1.4.2钢筋笼的质量要求
钢筋焊接接头的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
桩的钢筋骨架的允许偏差见表3-06
钢筋笼加工允许偏差表3-06
项目
允许偏差（㎜）
主筋间距
±10
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
骨架外径
±10
骨架倾斜度
±0.5%
骨架保护层厚度
±20
骨架中心平面位置
20
骨架顶端高程
±20
骨架底面高程
±50
4.1.4.3钢筋笼安装
钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊分节吊装和连接，钢筋笼的吊装采用十字吊架进行多点吊装，以防止钢筋笼变形。
第一节钢筋笼吊放入孔中，在护筒顶用工字钢或钢管穿过加劲箍下挂住钢筋笼固定于孔口，并保证工字钢或钢管水平和钢筋笼垂直。
吊放第二节钢筋笼与第一节对准进行焊接，下放依此顺序进行。
钢筋笼就位后利用弯钩的短钢筋将钢筋笼挂在护筒孔口的钢管上，并焊接固定在孔口，防止钢筋笼下沉、移动或灌注混凝土时上浮。
下放钢筋笼时缓慢均匀，并由工作人员将钢筋笼扶正，并随时调整钢筋笼入孔的垂直度，防止钢筋笼倾斜及摆动，刮碰孔壁造成孔壁坍塌。
孔口要进行必要的防护，防止发生事故，并防止其他物件落入孔中，影响混凝土的灌注。
制作钢筋笼同时将声测管绑扎在钢筋笼上，按照桥梁桩基数量30%布置。
声测管采用Ø5、Ø70钢管及A3钢板加工制作而成。
声测管接头采用焊接方法。
每根桩设置3根，与桩截面中心线连线交角120º。
施工时，声测管接头及底部密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。
钢管布置如图：
钢管接头如图：
4.1.5混凝土灌注
混凝土为C25混凝土，采用拌合站统一拌制，用混凝土运输车运送至施工现场，混凝土的配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。
首批混凝土的隔水措施采用活门法。
利用汽车吊进行活动或提管。
混凝土可由输送泵直接泵入或运输车直接输送漏斗中。
4.1.5.1灌前准备
做好水下混凝土配合比设计报监理工程师批准后使用。
准备漏斗、导管、储料斗，并做好导管拼装、水密实验。
对浇筑混凝土设备进行检查，确保浇筑过程中机具使用良好。
备齐、备足混凝土制作材料，并检验合格后待用。
浇筑前对所有施工人员进行交底。
4.1.5.1.1灌注机具
采用直径300mm的导管，连接顺直，密封性好，不漏气、不漏水，配以适当短节。
导管使用前进行气密性试验，合格后方可投入使用。
安装导管时，底口距孔底控制在25-40cm之内。
导管放置密封圈，分节上紧，并做好详细的管节长度和安装顺序记录，防止拔错导管，导致断桩、夹泥或导管埋深过小。
4.1.5.1.2水下混凝土配制
钻孔桩施工中对水下混凝土的各项技术要求较高，施工前确定混凝土的配合比，混凝土的强度和工作性能必须满足设计和施工方案的要求，施工现场做好混凝土的现场验收工作。
混凝土要符合下列指标：
坍落度控制在180-220mm之内；水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥用量不少于300kg/m3（因加入外加剂），无外加剂时不少于350kg/m3；含砂率40-45%，采用级配良好的中砂；粗骨料最大粒径<40mm。
4.1.5.1.3水下混凝土灌注
钢筋笼检验合格后，对孔底沉渣进行检测，如不符合要求，进行第二次清孔，符合要求后开始下放导管、漏斗并安装储料斗。
初灌混凝土量应满足导管在拔球后埋深≥1.0米。
导管用吊机起吊下放，漏斗安装好后，用封口板将漏斗底口封住，用隔水球（直径小于导管内径2.0厘米）扎铁丝放置在封口板下封水。
准备工作做好后即可开盘搅拌混凝土。
第一盘混凝土要适当加大含砂率，第二盘开始正常配料，至漏斗、储料斗装满混凝土，如果混凝土数量满足封底要求，则起拔封口板，同时剪断隔水球铁丝，然后打开储料斗，即完成了开球，进入正常灌注。
如果混凝土量满足不了封底要求，将隔水球缓慢下放，当导管内混凝土及料斗内混凝土满足封底要求数量后，剪断隔水球铁丝，完成开球。
开球后要检测导管埋深是否符合要求，导管内是否漏水。
在灌注过程中导管埋深控制在2～6米，混凝土灌注连续进行。
为确保桩顶质量在桩顶设计标高以上超灌0.5～1.0米以上混凝土，以便灌注结束后将此段沉渣清除。
有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土顶面深度、导管埋深、导管拆除以及在浇筑过程中发生的异常情况等指定专人进行记录，并填写水下混凝土灌注施工记录表。
混凝土面接近钢筋笼时保持较大埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，混凝土面进入钢筋笼2～6m后，适当提升导管减小埋深（但不小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
灌注接近结束混凝土上升困难时，向孔内加水，并掏渣或增加漏斗高度，拔最后一节导管时缓慢进行，防止泥浆挤入产生空心桩。
4.1.5.1.4.桩头清理
混凝土浇筑完毕后立即拔除钢护筒，桩顶的预加部分在基坑开挖后凿除，凿除时要防止损毁桩身。
采用风镐凿除，在桩顶设计标高以上预留10-30cm高度，改用人工凿除。
4.1.5.2质量检查
钻孔灌注桩质量检查项目表3-07
项次
检验项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位
mm
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排
架
桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
100
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
支承桩
30
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
8
清孔后泥浆指标
相对密度
1.03～1.10
查清孔资料
粘度
17～20pa.s
含砂率
<2%
胶体率
>98%
4.2.挖孔桩施工
4.2.1.施工准备
1.挖掘工具：
以铁锹、铁镐、铁锤、钢钎、风镐等简易轻便工具为主。
2.出土工具：
由机架、电动葫芦及活底吊桶组成。
机架采用型钢焊成的简易门式机架，其上安置单轨电动葫芦。
起重工具采用链式电动葫芦，起吊能力为10kN，吊放深度根据桩长选择，铰链处设有自动限位防坠装置，承重吊链的破坏拉力不小于60kN。
3.降水工具：
孔内设集水坑，采用大扬程的潜水泵抽水。
4.照明工具：
孔内照明采用低压防水照明灯具。
5.通风工具：
采用1.5kw的鼓风机，配以直径为10cm的塑料送风管，向孔内送风不小于25L/s。
6.混凝土护壁模板：
采用钢模板。
施工前平整场地，铲除松软土层并夯实，施测孔桩十字线，桩孔位置定位，设置护桩并经常检查校核。
孔口四周作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，孔口四周2m范围内不得堆放水泥杂物。
孔口四周设护栏，高度80～100cm，防止土、石、杂物及人员落入孔内。
4.2.2人工挖孔施工
4.2.3.土方开挖
1.井孔开挖由人工自上而下逐层进行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边。
挖至地下水位时，在孔内挖集水井，小型潜水泵将水排至场地排水沟内。
随着挖孔加深，安装通风、照明、通讯等设备。
组织三班制连续作业，采用电动链滑车，用10KN～20KN慢速卷扬机提升。
施工首轮桩基，待首轮桩基浇注完混凝土护壁后，再施工次轮桩基，每轮的桩基可同时开挖。
开挖前，首先在井口设置C25混凝土围护，井口围护高出地面200～300mm，防止土、石、杂物落入孔内伤人。
2.挖孔时如有水渗入，需及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。
渗水使用水泵（孔深小于水泵吸程时，水泵设在孔外；孔深大于水泵吸程时，将水泵吊入孔内抽水）排除到地表的排水沟、集水井中，再用水泵排放到附近的水渠中。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。
3.挖孔达到设计深度后，进行孔底处理。
必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。
如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。
若设计为嵌岩桩,桩底必须进入若风化岩层3～4m，施工时若发现实际地质与设计不符，及时请示监理,并与设计单位协商变更。
4.挖孔的平面尺寸，不得小于桩的设计断面。
在浇注混凝土时不能拆除的临时支撑及护壁所占的面积，不得计入有效断面。
单轨电动葫芦
孔桩垂直运输示意图图3-03
4.2.4.石方开挖
挖孔桩内强风化及部分中风化软石采用风镐凿除，中～微风化岩石采用微差控制爆破开挖。
4.2.4.1.挖孔桩爆破方案
4.2.4.1.1.挖孔桩爆破施工参数
1.炮孔直径：
Ф32
2.炮眼深度：
0.5～0.7m以内
3.起爆：
电雷管
4.炸药：
2#RJ乳胶炸药
5.装药集中度：
0.12~0.15kg/m
6.爆破震速控制：
2cm/s
4.2.4.1.2挖孔桩（直径1.8m）内爆破炮孔布置如图3-04所示。
5
4.2.5.挖孔桩爆破施工注意事项
1.爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。
2.爆破作业时须加强爆破振动监测，并用监测结果及时修正爆破参数。
3.爆破后须采用高压风和鼓风机进行足够的通风排烟处理，经确认安全后方可进入孔内作业。
4.2.6护壁施工
为防止坍孔和保证施工的安全，根据设计要求，孔桩采用砼护壁支护，为保证孔内安全，护壁高出原地面30㎝。
人工填土层中每节高0.6m，其它土层中每节护壁高0.8m。
护壁厚100mm，砼标号不低于桩身砼。
为了便于混凝土的浇筑，护壁做成锥形。
护壁施工采取一节组合钢模板拼装而成，拆上节支下节循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，从第二节护壁模板开始上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砼堵塞。
正常温度下24h后即可拆模。
灌注护壁混凝土时用敲击模板或用木棒反复插捣。
不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。
发现护壁有蜂窝、漏水现象及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
同一水平面上的孔圈正交直径不宜大于50mm。
在第一节砼护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆找圆周。
控制桩
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