6. 所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。
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（T.____3V?
7. 如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）；b|N2~UA__
Ki_qk59.*
8. 压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题：
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47
@lfVg_`J_^
（1.）板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；
（2）模具本身加快磨损造成日后凹凸；（3）上下模压不到位；`a%bwek?
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9e5n;.83（
9. 机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。
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（六）淬火：
模具调试好以后，上下模R角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上。
（未经过淬火的拉延模，R角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。
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淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。
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火焰淬火示意图：
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注：
烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。
若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，R角便会起泡有气蚀孔；冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。
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（七）安装模具辅助机构_1
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（1） 上模废料区域做压印器；_a7'~_%T.
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（2） 模具前后面安装送取料滑轮装置；W_B_T_c9p
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（3） 上下模应加工3，6，9装模定位；}N_38{Q_U`
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（4） 安装防止活塞飞出的套筒螺杆。
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（5） 模具起吊棒。
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二、周剪模（TR）_sZItqV_）S
Z_w+x53Nd
（一）型面尺寸确认：
除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸；D>_uy_,_M
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（二）上、下模基准钳工作业：
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1． 下模：
除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序DR的板件）合模---先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R角和平面处最好用Φ5---6mm的钻头钻一些孔以便观察。
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2.用板件合模时注意：
（1）刀口周边20mm一定要见红丹，
（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动。
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）J_j__L_5_
4. 上模（压料板）研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上模定出两个基准点；要尽量在地面研合达80%时才上机台；上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。
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5. 研合完以后，推石头，抛光。
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6. 配刀口：
（1）基准模刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂；刀口烧得黑黑时，证明火烧得不足，硬度也不够；
（2）注意：
配刀口时：
a.刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm；b.补焊刀口时不得留有焊缝接口；c.修顺---刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#以上）来推顺，手摸应有锋利的感觉；（3）上机台确定模具的闭合高度测量限位高度，刀口吃入量为5—6mm;废料刀吃入量为2—3mm；；Htuq*Y5[__
}-0Rke6`>Y
7. 废料刀的装配：
（1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3---5mm间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上，在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。
注意：
纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。
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下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状；如果剪不断，一般焊补上模废料刀。
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^.2__*73_
（3）下模废料刀要磨阶梯，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。
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（三）、研配刀块要注意以下几点：
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1以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56---62.X__o__OS`:
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2.基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；纵切刃截面一定要垂直；刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。
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3}+s
{=S
3.刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块；H=p_*4nS
_CW4ui/4.基准模刀口侧壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙；）N|__,|~I_
%{8S]A;h}
5.刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm，相靠而不相挤；C=W_l}[V
6/W`F9_Dx
6.刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般每块刀块不低于4颗，刀块底部应打磨掉加工后的毛刺；/_j~#J_&_1
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7.上机台合刀口前，注意以下几点：
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（1） 设置模具等高块；
（2）下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨，打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下几点：
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a.所切割不可整体或一次性切刀口；b.要前后或左右对称切；c.一次切入约0.5mm左右可避免下模刀口崩裂或刮伤；d.打磨刀块不能磨到发黑，这样会产生硬度过高伤及基准模；?
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8.每研配好一块刀块，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺，需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块往基准刀口靠密，重新钻大固定销；"C_:
K!
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9.上下模（刀块）淬火：
所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。
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（四）组冲头：
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1. 组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。
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2. 组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3---5mm（最好用塑料薄模包住冲头，以便控制间隙）用手按平座面，粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捏住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。
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3. 冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲孔久了，冲头会凹陷。
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4. 在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，锁紧螺杆后方可打定位销。
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（五）模具辅助机构EK%_53QW\
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1. 做相应的废料滑槽6_]2]Sn$z2
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2. 顶料装置W2a>tQz|6z
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3. 冲孔废料盒&_0Ex__6
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4. 模具起吊棒Jy!
_"u__.:
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三.整形模+侧冲孔_Y[""X_f$
t+@-yiOT]
1. 以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。
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2. 组侧冲凸轮座:
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（1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3mm（保留3mm余量）。
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（2）把冲头插入凹模套3---5mm左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模组插刀。
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@Hu_Wz_X3_
（3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面。
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3. 组侧冲悬吊凸轮座HT__rBtV
N_h_q_v*R
（1）同上SV_fO_lh5q
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（2）把冲头插入凹模套5mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模组插刀，然后放入弹簧，组冲头；如果是0°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头；_e61%xUz3^
Nx4_2wxfJ
4. 强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹；57]___h#Dg
f_~!
J$SlLO
5. 插刀与凸轮滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹；yJ_*:
@F"_R
hm/n}?
{,
注：
凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值；-!
+_{Em-6. 整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好；N_>1d9E_}
h@_1J8exn+
7. 整形刀块做好后，须淬火（热处理）。
__MJ{W_A9
8_WnR=_N5
四.翻边模注意事项_Rgj4）Tq
@Wj_:
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1. 折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8mm料厚，间隙可设定为0JO_*nU_
0U_RCo%4jE
0.7mm，折边刀口间隙应均匀，X_|_R6.=S_
xjA["_u/c
2. 压料板应压出刀口料厚一半，以防止料凸起；BVZ`E2b_n_
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3. 零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边；转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）；^6_P$jgm>
EHP3_B!
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4. 折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或用钢焊条焊补，修顺，推石头，抛光。
G__Kl@j__S
5. 火焰热处理冷却时，要根据不同的材料选用合适的冷却方式，如：
（1）风冷；
（2）水冷; （3）油冷 k%_%EJY_<
!
k/m$,jz+
合金铸铁GM241，须用水冷；YT）i_^_3_q
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U%7w`oX5
6. 模具一般要进行热处理的部位有：
拉延模R角、拉延筋；剪边模刀口、整形模刀块等。
只要努力就有进步！
！
笨鸟先飞！
@
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3楼 发表于:
75天前
只看该作者|小中大
2—2 气切割、电焊常用技法afTiP0Qz
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讲授：
黄金来V>H8__yVI
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第一部分：
气切割_Z.'<8gh$h
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1． 50mm---20mm厚板切割惯用方式及手法&_}9IWXD_S_i#v
（1） 火焰：
点燃乙炔并开启氧气，通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口，并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象（火焰要求焰蕊集中而细长），并根据板厚将火焰长度调至该板厚以上，再关上氧高压准备切割。
_~CE_NB
&__/*jKWz_
（2） 手法：
将板料清洁，启割点烤红，并将喷头向外偏侧后再开启氧气高压进行切割（该方式为防止厚板板底一时难以溶化产生铁水积浆），启动后再将喷头逐渐偏正至垂直，推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动，同时喷嘴离空板材面3mm左右，细听火焰溶穿时特有的声响，如有异样当放慢行走或稍微停走及时调整。
收尾时喷头向外微斜让火焰由下至上溶切。
80Dc6K`_-`
^$%vQ/F_,Z
2．5mm以下板料切割：
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4&=_/-$V）_
（1） 气压：
氧气气压调至5以内，乙炔气压0.5以内;_/<[T_SfX
s_kZ_ak"_m
（2） 火焰:
燃启后将氧气、乙炔尽量调至最小,并试开氧气高压让火焰集中,不能出现分头火现象,在未开高压时喷嘴应无明显气流声,并观火有点飘动时即可.W9W6s_i~#i
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（3） 手法:
喷头向切割方向大孤度偏斜,启始点烤红后打开高压,喷枪稳定、匀速、快捷向前推动（因为移动过慢会使薄板受高温影响变形。
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{_O%K_X）=N
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第二部分：
电焊常用技法：
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1． 补砂孔：
先将砂孔彻底掘磨清除才能焊补出好的效果；7"O_j_
FmN
WE_r%ic_B
2． 补刀口：
先将材料刃角倒角10mm×10mm才能保证溶焊硬度，并且R45、R7焊条在烧溶后一定要敲打，使之密度增加提高硬度（未敲打的R7焊点硬度为R45左右不能达到刀口要求）。
补刀刃小缺口时不能用小铁片在缺口边挡焊，这是因为当铁片遇高温与焊条一起溶化附着于刀口时，该处硬度必不达标，最好是直接用焊条堆填。
（注意：
电流适当调小）>3x'A_qUY
rkk_2T_6>d
3． 焊接转角：
根据板料厚薄或溶点高低，在刮燃焊条后可选择离空（5mm左右）焊行或直接砥触夹角焊行两种（后者大多适用厚板，并且加大电流）但两者须随时注意焊浆在两侧壁的溶附情况是否紧密结实。
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U8R'_l#{y
4． 竖立烧焊：
电流相应调小（保证焊浆烧结良好，如电流过大会使焊浆滑落板料溶陷），并保持手握焊钳在下，焊条前端斜直在上的姿势由下至上呈左右摆荡 或转圆圈 线状向上推行。
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（1X_Ac_\Le
2—3 焊接工艺的材料选择、质量要求;nil`;Pg_
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一、焊接类型：
有以下几种：
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}|{（~_tn,
1. 平焊_F_i:
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D[y*;=d_S
2. 侧焊h_v_;vu"^
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3. 立焊I410JE__
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4. 吊焊（常见焊接）BnU__r__~
r5_^_G_4!
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以上1、2项电流要求较强，由右往左或由前往后焊；第3项电流较弱，由下往上焊，且左右来回摆动；第4项电流较弱，由前往后焊。
Sh&w7Tve3_
N_H_GVo_cb
二、焊条手持角度与质量有一定的关系:
9-F;%R0j_%!
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串焊 平面焊kC_E7^'pp
_[_e0,S_PS
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升级会员 