6. 所用料的材质对试模效果也有一定的影响,拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。
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(T.____3V?
7. 如果拉延件破裂,放大R角时,一定要依据图纸(有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定);b|N2~UA__
Ki_qk59.*
8. 压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题:
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47
@lfVg_`J_^
(1.)板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂;
(2)模具本身加快磨损造成日后凹凸;(3)上下模压不到位;`a%bwek?
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9e5n;.83(
9. 机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。
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(六)淬火:
模具调试好以后,上下模R角、拉延筋等一般要淬火,模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5,火焰的淬火硬度为HRC50以上。
(未经过淬火的拉延模,R角易拉毛,容易造成板件开裂,影响料的流动。
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淬火时,应以R角的大小来调节火焰的强弱。
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火焰淬火示意图:
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注:
烧嘴与喷水管应同步进行,工件上看到红亮时,应缓慢移动烧嘴,冷却水也缓慢跟进,水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。
若不同步,冷却水慢,由于加热温度太高,产生过烧现象,R角便会起泡有气蚀孔;冷却水太快,会使加热温度过低,造成R角硬度不够。
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(七)安装模具辅助机构_1
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(1) 上模废料区域做压印器;_a7'~_%T.
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(2) 模具前后面安装送取料滑轮装置;W_B_T_c9p
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(3) 上下模应加工3,6,9装模定位;}N_38{Q_U`
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(4) 安装防止活塞飞出的套筒螺杆。
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(5) 模具起吊棒。
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二、周剪模(TR)_sZItqV_)S
Z_w+x53Nd
(一)型面尺寸确认:
除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外,还需要确定周边尺寸和孔位尺寸;D>_uy_,_M
k};3_$_}
(二)上、下模基准钳工作业:
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1. 下模:
除清角(逃料)外,还要用板件(前道工序DR的板件)合模---先在模具上设定基准(取较为平面的位置)两点,钻孔固定,再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点;同时板件上R角和平面处最好用Φ5---6mm的钻头钻一些孔以便观察。
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2.用板件合模时注意:
(1)刀口周边20mm一定要见红丹,
(2)合好以后,板件应在下模上不能摆动。
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4. 上模(压料板)研合时把定好基准的板件翻转,相应地在上模定出两个基准点;要尽量在地面研合达80%时才上机台;上机台研合压料板时,要时时注意保持导套的干净性,打磨时要用一小块板料盖住导套口,以免粉尘飞入导套,走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。
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5. 研合完以后,推石头,抛光。
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6. 配刀口:
(1)基准模刀口先淬火,刀口的淬火采用风冷(或自然冷却),淬火时以刀口微微翻白为好,烧得过红,刀口会裂;刀口烧得黑黑时,证明火烧得不足,硬度也不够;
(2)注意:
配刀口时:
a.刀口绝对不能磨成鸟嘴状,而且刀口垂直宽度为15mm±2mm;b.补焊刀口时不得留有焊缝接口;c.修顺---刀口不能用带柄砂布轮抛光,只能用油石或细的磨石(180#以上)来推顺,手摸应有锋利的感觉;(3)上机台确定模具的闭合高度测量限位高度,刀口吃入量为5—6mm;废料刀吃入量为2—3mm;;Htuq*Y5[__
}-0Rke6`>Y
7. 废料刀的装配:
(1)在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3---5mm间隙,放在基准模(下模)上,然后用四方纸板插入其中,笔靠在拉延件上,在纸板上画出与拉延件形状一样的线条,将纸板上线条剪下,据此在废料刀上划出相应的曲线,按曲线磨成形状。
注意:
纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。
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下模装好废料刀后,须用拉延件研合过,这样有助于确定上模废料刀的形状;如果剪不断,一般焊补上模废料刀。
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(3)下模废料刀要磨阶梯,刀口后面要磨成斜面,有利于排废料。
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(三)、研配刀块要注意以下几点:
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1以下模为基准,基准打磨好以后,淬火,淬火硬度为HRC56---62.X__o__OS`:
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2.基准做好以后,检测垂直度是否达到要求;纵切刃截面一定要垂直;刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。
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3}+s
{=S
3.刀块转角如果是直角,在可能的情况下放成圆角,以方便修上模刀块;H=p_*4nS
_CW4ui/4.基准模刀口侧壁用磨石推顺,不能留有加工痕迹,目的是配刀口时,能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙;)N|__,|~I_
%{8S]A;h}
5.刀口镶块接合面缝隙,料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm,料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm,相靠而不相挤;C=W_l}[V
6/W`F9_Dx
6.刀块与背托应无间隙,螺丝应达到一定的强度,一般每块刀块不低于4颗,刀块底部应打磨掉加工后的毛刺;/_j~#J_&_1
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7.上机台合刀口前,注意以下几点:
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(1) 设置模具等高块;
(2)下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨,打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准,在做切割动作之前,还需注意以下几点:
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a.所切割不可整体或一次性切刀口;b.要前后或左右对称切;c.一次切入约0.5mm左右可避免下模刀口崩裂或刮伤;d.打磨刀块不能磨到发黑,这样会产生硬度过高伤及基准模;?
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_9"t"T^_
8.每研配好一块刀块,需要用相应的材料试剪,剪完如有毛刺,需焊补的焊补,如果整块都有相同大小的毛刺,就打磨整块刀块往基准刀口靠密,重新钻大固定销;"C_:
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9.上下模(刀块)淬火:
所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火,如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。
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(四)组冲头:
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1. 组冲头之前,先确定冲头座与冲头底面是否平,如果不平,先把工作平面配平,只允许打磨冲头底面。
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2. 组冲头时,先考虑冲头座的摆放,然后把冲头插入孔中3---5mm(最好用塑料薄模包住冲头,以便控制间隙)用手按平座面,粘上瞬间胶水,主机上升时要用手捏住冲头,注意是否弹动,如有异动,需重新组。
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3. 冲头座一般要垫垫片,因为模具座面是铸铁,冲孔久了,冲头会凹陷。
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4. 在打定位销之前,先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净,重组冲头,锁紧螺杆后方可打定位销。
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(五)模具辅助机构EK%_53QW\
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1. 做相应的废料滑槽6_]2]Sn$z2
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2. 顶料装置W2a>tQz|6z
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3. 冲孔废料盒&_0Ex__6
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4. 模具起吊棒Jy!
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三.整形模+侧冲孔_Y[""X_f$
t+@-yiOT]
1. 以整形到底为基准,确定模具闭合高度,测量出限位块(注意料厚)。
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2. 组侧冲凸轮座:
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(1)把凸轮弹簧取出,确定凸轮行程,一般垫3mm(保留3mm余量)。
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(2)把冲头插入凹模套3---5mm左右,根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置,固定好凸轮座及冲头后,翻模组插刀。
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@Hu_Wz_X3_
(3)组插刀时,将插刀紧靠凸轮的背托,如果会突出,需加工插刀座面。
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3. 组侧冲悬吊凸轮座HT__rBtV
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(1)同上SV_fO_lh5q
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(2)把冲头插入凹模套5mm左右,根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置,固定好凸轮座,翻模组插刀,然后放入弹簧,组冲头;如果是0°悬吊侧冲凸轮,可以同时组凸轮座与冲头;_e61%xUz3^
Nx4_2wxfJ
4. 强制拉回钩应与对应的机构配合合适,不紧不松,用红丹检查,应该显示薄薄一层红丹;57]___h#Dg
f_~!
J$SlLO
5. 插刀与凸轮滑块,接触面应均匀,不能只接触单边,组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹;yJ_*:
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hm/n}?
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注:
凡是涉及有弹簧的执行机构,一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值;-!
+_{Em-6. 整形刀块与背托应无间隙,如有间隙须用铜片垫好;N_>1d9E_}
h@_1J8exn+
7. 整形刀块做好后,须淬火(热处理)。
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8_WnR=_N5
四.翻边模注意事项_Rgj4)Tq
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1. 折边刀口间隙为料厚少一点,如0.8mm料厚,间隙可设定为0JO_*nU_
0U_RCo%4jE
0.7mm,折边刀口间隙应均匀,X_|_R6.=S_
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2. 压料板应压出刀口料厚一半,以防止料凸起;BVZ`E2b_n_
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3. 零件转角处裂时,应考虑减料边,或者在拉延模加形状,但先考虑刀口间隙和减料边;转角皱时也应考虑刀口间隙太大,料是否没地方走,也要减料边(依图纸);^6_P$jgm>
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4. 折边后的零件如有划伤和拉毛的现象,证明模具折边刀的硬度不够,可进行热处理或用钢焊条焊补,修顺,推石头,抛光。
G__Kl@j__S
5. 火焰热处理冷却时,要根据不同的材料选用合适的冷却方式,如:
(1)风冷;
(2)水冷; (3)油冷 k%_%EJY_<
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k/m$,jz+
合金铸铁GM241,须用水冷;YT)i_^_3_q
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U%7w`oX5
6. 模具一般要进行热处理的部位有:
拉延模R角、拉延筋;剪边模刀口、整形模刀块等。
只要努力就有进步!
!
笨鸟先飞!
@
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3楼 发表于:
75天前
只看该作者|小中大
2—2 气切割、电焊常用技法afTiP0Qz
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讲授:
黄金来V>H8__yVI
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第一部分:
气切割_Z.'<8gh$h
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1. 50mm---20mm厚板切割惯用方式及手法&_}9IWXD_S_i#v
(1) 火焰:
点燃乙炔并开启氧气,通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口,并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象(火焰要求焰蕊集中而细长),并根据板厚将火焰长度调至该板厚以上,再关上氧高压准备切割。
_~CE_NB
&__/*jKWz_
(2) 手法:
将板料清洁,启割点烤红,并将喷头向外偏侧后再开启氧气高压进行切割(该方式为防止厚板板底一时难以溶化产生铁水积浆),启动后再将喷头逐渐偏正至垂直,推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动,同时喷嘴离空板材面3mm左右,细听火焰溶穿时特有的声响,如有异样当放慢行走或稍微停走及时调整。
收尾时喷头向外微斜让火焰由下至上溶切。
80Dc6K`_-`
^$%vQ/F_,Z
2.5mm以下板料切割:
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4&=_/-$V)_
(1) 气压:
氧气气压调至5以内,乙炔气压0.5以内;_/<[T_SfX
s_kZ_ak"_m
(2) 火焰:
燃启后将氧气、乙炔尽量调至最小,并试开氧气高压让火焰集中,不能出现分头火现象,在未开高压时喷嘴应无明显气流声,并观火有点飘动时即可.W9W6s_i~#i
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(3) 手法:
喷头向切割方向大孤度偏斜,启始点烤红后打开高压,喷枪稳定、匀速、快捷向前推动(因为移动过慢会使薄板受高温影响变形。
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{_O%K_X)=N
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UM_<___K
第二部分:
电焊常用技法:
.
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1. 补砂孔:
先将砂孔彻底掘磨清除才能焊补出好的效果;7"O_j_
FmN
WE_r%ic_B
2. 补刀口:
先将材料刃角倒角10mm×10mm才能保证溶焊硬度,并且R45、R7焊条在烧溶后一定要敲打,使之密度增加提高硬度(未敲打的R7焊点硬度为R45左右不能达到刀口要求)。
补刀刃小缺口时不能用小铁片在缺口边挡焊,这是因为当铁片遇高温与焊条一起溶化附着于刀口时,该处硬度必不达标,最好是直接用焊条堆填。
(注意:
电流适当调小)>3x'A_qUY
rkk_2T_6>d
3. 焊接转角:
根据板料厚薄或溶点高低,在刮燃焊条后可选择离空(5mm左右)焊行或直接砥触夹角焊行两种(后者大多适用厚板,并且加大电流)但两者须随时注意焊浆在两侧壁的溶附情况是否紧密结实。
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U8R'_l#{y
4. 竖立烧焊:
电流相应调小(保证焊浆烧结良好,如电流过大会使焊浆滑落板料溶陷),并保持手握焊钳在下,焊条前端斜直在上的姿势由下至上呈左右摆荡 或转圆圈 线状向上推行。
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9lWpDCWPr
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(1X_Ac_\Le
2—3 焊接工艺的材料选择、质量要求;nil`;Pg_
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一、焊接类型:
有以下几种:
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!
}|{(~_tn,
1. 平焊_F_i:
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D[y*;=d_S
2. 侧焊h_v_;vu"^
D4J(c3KrQ_
3. 立焊I410JE__
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4. 吊焊(常见焊接)BnU__r__~
r5_^_G_4!
-
以上1、2项电流要求较强,由右往左或由前往后焊;第3项电流较弱,由下往上焊,且左右来回摆动;第4项电流较弱,由前往后焊。
Sh&w7Tve3_
N_H_GVo_cb
二、焊条手持角度与质量有一定的关系:
9-F;%R0j_%!
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串焊 平面焊kC_E7^'pp
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