球磨机磨煤机安装调试手册解读.docx
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球磨机磨煤机安装调试手册解读
钢球磨煤机安装调试手册
2010.6
一、钢球磨煤机的结构和工作原理
二、安装说明
1、基础
2、安装的一般要求
3、轴承部的安装
4、转动部的安装
5、进出料部的安装
6、传动部的安装
7、减速机和电动机的安装
三、试运转
1、试运前的检查
2、油循环及调试
3、空转试运
4、装钢球试运
5、试运行中注意事项
四、使用说明及技术安全
五、润滑和电气
六、故障判断及采取措施
一、钢球磨煤机的结构和工作原理
钢球磨煤机由进料部、出料部、转动部、轴承部、传动部、地基部、电动机、减速机及联轴器等组成。
钢球磨煤机由电动机经联轴器、减速机、传动部驱动转动部旋转。
转动部筒体内装有研磨介质——钢球。
当筒体转动时，钢球在离心力和摩擦力的作用下被转动的筒体提升到一定高度后，由于自身重力的作用而下落，使筒体内的煤在下落钢球的冲击和研磨作用下形成粉料。
二、安装说明
1、基础
（1）做钢球磨煤机的基础设计时，可参考我公司所提供的地基图进行设计，不能用其作施工图。
地脚螺栓各中心线之相对位置及各基面之相对标高不允许改变，但基础外形尺寸仅供参考可按实际情况修改。
（2）设备安装前，必须对基础进行整修，垫铁位置处的混凝土面必须凿平，使垫铁与基础面接触平稳。
垫铁位置处以外的混凝土面应凿出新碴，凿成麻面，并保持清洗，禁止油污染，以保证二次灌浆的质量。
（3）垫铁的边缘与地脚螺栓表面的距离不大于50～80毫米，相邻两垫铁的间距不得大于300毫米。
每组垫铁不得超过三块，即两块平垫铁及一对斜垫铁，厚的放在下面，薄的放在上面。
垫块长度应比台板下面主筋面宽，即露出边缘约20～30毫米，但不允许超出基础边缘。
垫铁的宽度应大于每组垫铁的点高度，以保证垫铁组的稳定。
斜垫铁的斜度一般为1:
10～1:
20，其薄边厚度应大于5毫米，两块斜垫铁需相互错开放置，错开部分不应超过垫铁总面积的25%。
每块垫铁接触面应刨削平整，使垫铁之间及垫铁与台板之间接触均匀，用0.05毫米塞尺检查，其局部塞入深度不应大于垫铁长度的20%。
安装后的垫铁用0.5磅手锤轻敲声音清脆，受力均匀，设备安装复查后，应将每组各块垫铁点焊在一起，垫铁每侧点焊不少于2点。
2、安装的一般要求
（1）设备的全部零件和部件，在安装前必须除尽加工表面上的防护油、灰尘及其它脏物。
检查每台设备的出厂编号和各零部件的配对标识，以防安装时出现错误。
（2）安装前应检查并消除加工面和螺纹上由于运输储存等原因而产生的损伤。
（3）安装时滑动表面注入稀油，摩擦表面涂上干油。
（4）安装过程中应保护好摩擦面，严防落上灰尘及其它脏物。
涂上干净的锂基润滑脂后，要用清洁的油布或专门的护板盖好。
3、主轴承部的安装
⑴安装单位现场对乌金瓦水室进行水压试验，试验压力一般为所用冷却水最高压力的1.25倍，不得出现渗漏现象。
⑵安装单位对球面座与台板进行配研，其结合面应均匀接触，局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不超过四周总长四分之一。
⑶检查乌金瓦与球面座之间的接触情况，并由安装单位现场配研，乌金瓦与轴承座应接触良好，动作灵活。
两者研磨后接触点在每25×25mm2面积内不少于2点，接触四周应有楔形间隙，其深度“A”应在25～50mm范围内，边缘间隙“C”应在0.2～1.0mm范围内，（见图1）。
对于双圆弧自位调心轴承，双圆弧外曲面与鞍形座内圆柱面不需配研。
⑷检查乌金瓦横向、纵向摆动，乌金瓦限位孔与球面座定位销中心应对正。
若有定位销卡死现象，安装前必须修整限位孔或定位销，直到动作灵活，运行时不影响球面的调心。
⑸清洗乌金瓦工作面与轴颈表面，擦净吹干。
轴颈表面应光洁，对储运吊装发生的磕碰划伤部位现场修磨，轴径上不允许存有高点。
乌金瓦工作面出现碰伤、凹坑、裂纹、局部夹渣时，可以现场气焊焊补修复。
乌金瓦工作面与轴颈表面先进行轻刮研，将乌金瓦扣于轴径上，罐体不动，用撬棍略微动轴瓦，使轴瓦在轴径上沿圆周方向反复研磨，滑动距离约100mm左右，然后将轴瓦吊起翻倒，检查配合情况，反复配刮。
用色印法检查其接触斑点在每25×25mm2面积上不少于4点，其接触角在70～90°范围内。
轻刮研合格后，再进行重研，将罐体放到已找正好的乌金瓦上，轴瓦工作面涂上少量的红丹粉（不加润滑油），用盘车装置将罐体转动3～5圈，然后将罐体顶起，把乌金瓦取出进行刮研合格。
⑹主轴承部安装应以乌金瓦的底面为基准，推力端比承力端略高，高度差不大于0.5mm，以利于膨胀。
⑺两轴承台板应平行，对角线差不大于2mm。
台板的纵向及横向水平偏差均不大于其长度和宽度的0.2/1000。
两主轴承中心距误差不大于2mm。
⑻铂热电阻温度计应装在轴承外侧，并将孔内注满干油润滑脂。
⑼乌金瓦上的回油管与冷却水管，要有一段软管连接，使乌金瓦能自由转动。
回油管路应有2%坡度，以便于回油。
⑽磨机转动部安装到轴承上时，必须校准移动端轴承和轴颈甩油环间的间隙a，保证轴颈内侧甩油环和轴承间的间隙不小于a（图2）经检查合格后才能进行轴承盖的安装。
规格
210/260
210/330
250/320
250/350
290/350
290/410
320/470
a㎜
12
15
14
16
16
18
20
规格
320/580
350
380
a㎜
23
30
30
对于双圆弧自位调心轴承，仍遵循以上规定，清洁鞍形座内表面和乌金瓦外曲面，涂上润滑剂，直接将乌金瓦落入鞍形座上。
环形密封的安装按如下步骤：
①按图纸要求将环形密封清理干净，并用油石和细锉磨钝全部锐角及毛刺等突出物。
用同种方法清理轴承座、轴承盖及中空轴密封表面。
然后分别涂上润滑剂。
②先将下半环槽中放入密封橡胶条，使橡胶条突出环槽最少2毫米，引入端用胶布粘紧，然后从无固定销板的一侧轻轻将半环及橡胶条引入槽中。
③安装上半环，并在环接合处涂上胶粘剂。
同样密封橡胶条的接头修正后也用胶粘剂粘好。
④按图纸要求装配其它零件，不用的孔塞住。
接上油管后，充入润滑脂。
⑾轴承台板的二次灌注应在钢球磨煤机安装空转试车合格后进行。
水泥牌号不应低于400号。
4、转动部的安装
⑴设备运到现场后，检查空心轴颈表面应光洁，无磕碰伤痕、凹坑、锈迹等，检查后应重新涂油并有防止碰伤和防雨淋措施。
空心轴颈表面有局部伤痕或锈蚀，如：
宽度小于5mm,长度小于100mm，凹坑深度小于0.2mm；锈点深度小于0.2mm，直径小于15mm，锈蚀面积小于轴颈工作面积的5%时，可用油石或砂布研磨处理。
⑵罐体就位时，放置并调整好四块磁座百分表，如图3所示。
图3千分表放置位置示意图
当罐体就位时，如果轴承内外侧两个千分表显示的下沉值相等或相差最大为0.01～0.02毫米时，说明罐体下落就位没有发生偏斜情况，位置正确，乌金瓦轴承受力均匀，球面座就能自动调心。
如果相差为0.02～0.05毫米，表示位置不正，可用大锤振动球面瓦，直至两块千分表下沉值相同为止。
若相差大于0.05毫米时，则应将罐体顶起，重新调整瓦面，保证下沉值一致。
⑶转动部安装的水平性用静液水平仪检查，此仪器是两个带有刻度的容器，它们之间用适当的橡皮管连接起来（见图4）为了达到水平性就必须具备下列关系。
在Z1=Z2时，h1=h2
在Z1﹤Z2，h1﹥h2
在Z1﹥Z2，h1﹤h2
式中：
Z1和Z2分别为两轴径之半径，h1和h2分别为两容器上之刻度读数。
上列关系中h1和h2之差值即为Z1和Z2之差值，检查要在轴颈的相对母线上3～4处进行检查，两端轴颈中心线的水平性偏差不允许超过1毫米。
⑷推力间隙（装大齿轮固定端）的检测
用塞尺测量空心轴颈两边油封与乌金侧面的间隙，总间隙为0.5～1.0毫米，两侧间隙差不得大于0.15毫米。
⑸膨胀间隙的检测
见轴承部安装（10）条，间隙≥a。
⑹两端盖轴颈的中心线应在同一直线上，其不同心度用百分表在主轴承衬端面上间接测量端面跳动，其跳动值不大于表1之规定。
表1：
两主轴承中心线间的距离（mm）
筒体直径（mm）
≤1700
﹥1700～2900
﹥2900
端面跳动公差（mm）
﹤5000
0.6
0.8
1.0
5000～10000
0.7
0.9
1.1
⑺当用户没有起重设备时，转动部的安装应设置专用的坚实而稳固的木架进行装配工作，木架可用枕木或其它木材做成。
⑻不允许用进出料端盖上的吊环来吊整个转动部，进出料端盖上的吊环仅供起吊端盖用。
⑼必须保证把合筒体法兰和端盖以及固定衬板的螺栓、固定大齿轮的螺栓均匀牢固的拧紧。
并必须按图纸要求先拧紧簿型螺母，然后把紧六角螺母。
⑽转动部往乌金瓦轴承上安装时，应先校准进料端的配合轴颈和轴承处的相对位置，保证平稳无冲击的放在轴承上。
⑾螺旋管装入进出料端盖内时，配合应接触紧密，不得松动，螺旋管与端衬板之间的间隙应在10毫米左右，并应在此间隙内填塞涂以铅油的石棉绳。
⑿螺旋管装入端盖前，安装单位应在其外壁上缠绕石棉布多层，总厚在30～40毫米左右，以减少热量传至轴承衬，石棉布用户自备。
⒀筒体衬板的安装
对于普通锰钢衬板有四排楔铁的安装方法如下：
a）将罐体压紧楔的位置转到下方，然后用卷扬机或支撑物将罐体固定。
固定必须牢固可靠，保证施工安全。
b）从罐体的最低点向两侧铺设10毫米厚的石棉板，石棉板用户自备。
先铺下半圈，固定楔下面亦要铺设。
c）将固定楔对称的装在筒体的水平中心线上，并用螺栓拧紧到位，从罐体两侧固定楔开始往下铺设衬板，直至拧紧楔位置，在筒体最低位置两衬板的间隙中，用撬棍把衬板分别向两边撬开，待留出拧紧楔位置后，则将其装入，然后用螺栓拧紧。
尺寸偏长时，按照《电建规》要求，由安装单位负责采用火焰切割的方法现场切割，并用砂轮磨平，切割前必须对衬板先预热300～400℃。
间隙过大时，允许加钢垫，但必须焊接牢固。
d）严格检查固定楔、拧紧楔的固定情况，然后用卷扬机转动罐体180°，再用同样的方法铺设剩余的1/2圈衬板。
对于自固式组合衬板，衬板与筒体之间不加石棉板。
5、进、出料部的安装
⑴安装时，对进出料斗与筒体之同心性应进行检查，其不同心度不大于2毫米。
⑵进、出料斗之密封盘根应用干油或稀油浸透（或加石墨）以减少磨损。
⑶密封填料之接头应错开，各处密封均应良好，压紧程度适宜，半压盖与料斗四周间隙应均匀。
6、传动部的安装
⑴大齿轮的安装
①对罐体法兰、两半齿结合面、大齿轮法兰的结合面、螺孔、销孔等的油污、毛刺、锈皮、凸痕和机械伤痕彻底清理干净，并找出装配印记标识，核对安装部位。
②转动罐体，使两半大齿轮结合面处于水平位置上。
将上半部大齿轮吊放在罐体法兰处，用撬棍拨动大齿轮，使其对准相应的印记字头及连接销孔，以铰制孔螺栓为找正根据，将铰制孔螺栓打入铰制孔内，再初步上紧法兰各固定螺栓。
③用卷扬机将罐体旋转180°，用同样方法再安装另一半大齿轮，将两半齿轮的结合面法兰用锥销和连接螺栓把紧。
注意在装好一半大齿轮后将罐体旋转180°时，必须用卷扬机控制好罐体，设溜绳进行溜放，防止由于大齿轮重心偏移引起罐体游动或旋转，由于偏沉使罐体突然转向一侧而造成事故。
④大齿轮安装后应作如下检查
齿圈与罐体法兰结合应良好
大齿轮的径向跳动在每米节圆直径上不大于0.25毫米，端面跳动在每米节圆直径上不大于0.35毫米。
测量大齿轮跳动方法如下
将大齿轮沿圆周方向分成8等分，每个等分点就是测量点，大齿轮接缝附近应有等分点；两块千分表的触头分别顶在齿顶面上和齿端上，缩回表触头，转动罐体，转到第1等分点时，将千分表触头放下，测得第1点的轴向和径向值；然后再缩回表触头，转动45°到第2等分点上，测量第2等分点的上述值，按此方法测量其他各点值。
选择其中最大或最小数值的一点作为基准点，算出各点与之差点的差值，各点的差值就是相对于基准点的跳动。
最大一点的跳动，应符合以上规定。
⑵龆轮装置的安装
①龆轮装置找正时，应以大齿轮为基准，按齿侧、齿顶间隙确定小齿纵向及横向位置，以及标高和水平。
传动齿轮轴中心一定要与罐体中心平行。
找正好后拧紧地脚螺栓。
②检查和测量两齿轮啮合情况与齿侧间隙，盘动罐体，每转45℃角测量一次，共测8次，作出记录，计算出齿间工作面和非工作面间隙的平均值。
③两齿啮合时，齿顶与齿根之间隙一般为（0.20～0.30）×模数，齿顶间隙误差一般应小于0.05×模数，齿侧间隙两边应均匀，用塞尺检查，工作面沿齿宽的间隙偏差不大于0.15毫米。
大小齿轮在节圆相切的情况下齿侧间隙应符合下表规定
齿侧间隙（㎜）
中心距
齿侧间隙
800～1250
>1250～2000
>2000～3150
>3150～5000
最小
0.85
1.06
1.40
1.70
最大
1.6
2.21
2.65
2.65
④将红丹粉涂刷在小齿轮工作面上，盘动罐体，检查大小齿轮齿面接触情况，接触面应在齿中部，沿齿长、齿高方向接触要均匀。
⑤传动轴的水平度每米不大于0.1毫米，并应与磨机水平度偏差的方向一致，传动轴中心线与磨机中心线的平行度每米不大于0.15毫米（沿轴长方向）。
⑥调整大小齿轮齿顶、齿侧间隙及齿面接触情况的方法如下：
大小齿轮轴向垂直中心距，可采取移动台板以达到两轴中心距加大或减小。
小齿轮轴与大齿轮轴向水平，可采取调节台板下部的垫铁高低来解决。
齿宽方向、齿顶及齿侧间隙的均匀性，可采取移动小齿轮台板或调整轴承座楔键的方法解决。
传动齿轮调整合乎要求后，将轴承座紧固在底座上，最后在轴承座上打下定位销（定位销由使用单位自备）。
7、减速机和电动机的安装
⑴减速机安装前对减速机的冷却水管进行水压试验，试验压力一般为所用冷却水最高压力的1.25倍，不得出现渗漏现象，试检合格后把水放净。
减速机的机盖与机体解体检查后组装时，结合面上应重新涂上密封胶密封。
手动盘车，应转动灵活、轻便、平稳。
⑵电动机安装按电动机说明书的规定。
⑶传动轴和电机轴（或减速机轴）的同轴度不大于φ0.3毫米，安装水平度不大于1.0/1000，并应与磨机的倾斜方向一致。
（3）连接联轴器时，先按两半联轴器原有的标记对好，两轴的同轴度应符合国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
联轴器外形最大
直径D（㎜）
两轴心径向位移
（㎜）
两轴线倾斜
78～118
0.08
0.5/1000
158～260
0.1
300～515
0.15
560～770
0.2
860～1158
0.25
8、慢传装置的安装：
慢传装置安装时，以减速机或电机为基准，保证与减速机轴（或电机轴）的同轴度符合要求。
三、试运转
1、调整试运前应进行下列各项检查工作
⑴检查罐体内部，出入口短管，齿轮罩内及与其联接的系统内部，不得有人及其他杂物。
⑵用手锤检查地脚螺栓及各部件的连接螺栓，不得有松动现象。
⑶用塞尺检查各动静部件之间的间隙，不得有碰撞摩擦现象，间隙数值符合要求。
⑷将出入口短管密封填料加油浸透，并检查其径向间隙，保证进出料斗连接处密封良好。
2、油循环及调试
油系统试运及调试是通过油的循环以检验油泵的运转情况、清洗油系统管道内的杂物、并进行油系统的调试工作。
油站内部小循环回路是：
油箱→油泵（不经滤油器和冷却器，待滤网上无杂物时投入滤油器和冷却器）→再循环门→油箱回油总管→临时滤网（孔眼为0.50～0.70毫米）→油箱。
调试工作包括：
油泵出口安全门调整。
油泵之间的低油压连锁试验。
钢球磨煤机的低油压保护试验。
（1）调整好回路系统的阀门，先起动一台油泵作小循环，运行正常后两台油泵可互换运行。
小循环结束后再进行系统的正式循环。
运行中注意下列事项：
a）油泵出入口门除特殊要求时一般应保持全开。
b）油站出口压力不得超过4公斤/厘米2，监视油泵运行情况。
c）经常检查和清理临时滤网上的脏物，无脏物时方可进行调试工作。
d）发现漏泄或其他缺陷及时处理。
（2）在油系统进行小循环调试合格后，在主轴承入口处加装0.30毫米孔眼的滤网，然后启动油泵作通过轴承的正式油循环。
调整各润滑点的油量。
使轴颈表面沿长度方向充足而均匀地布满油。
同时还检查各油路畅通情况及各轴承轴封的严密性等。
（3）在油循环过程中，调整各油泵出口安全门，为了便于调整，调甲泵安全门时，应停乙泵并关闭乙泵出口门；调乙泵安全门时，应停甲泵并关闭甲泵出口门。
缓慢关闭再循环门，同时相应调整安全门的压簧螺母，直至再循环门全关闭，油站出口压力达3公斤/厘米2。
（4）安全门调好后，恢复各泵出口门全开状态，按设计规定压力值作油泵之间的低油压连锁试验。
a）起动甲泵，调整至系统正常工作压力运行。
b）缓慢开大再循环门，这时系统压力会缓慢降低，压力降低到规定值时，乙泵应能自动起动。
c）按上述程序，用乙泵联动甲泵。
d）两泵互相联动的压力值应符合设计要求，否则应调整接点压力表的电气接点，重新调试。
e）当一台泵联动另一台泵，这时两台泵同时运行。
可采用继续开大再循环门来控制，以保证油泵系统不致超压。
（5）钢球磨煤机低油压保护试验：
钢球磨煤机低油压保护试验，应配合电气安装人员共同进行。
低油压的建立，仍采取开大再循环门的方法来实现。
试验分两次进行：
第一次，是电动机的高压开关置于试验位置，作一次低油压保护的模拟试验。
第二次，是起动电动机，在运行工况下进行。
在这两种情况下，电动机的高压开关都应在油压降低到规定值时均能跳闸。
（6）在油循环过程中，应对油泵低油压联锁和低油压保护整定值进行检查：
a）将油站出口压力调到油泵低油压联动压力（这时应拉开联锁开关，使另一台泵不能启动），打开钢球磨煤机所有的供油点阀门，这时各轴承的油量应能满足正常运行的需要。
b）将油站出口油压调到钢球磨煤机低油压保护的动作压力，这时各轴承的下油量应不间断，能保证钢球磨煤机运行的基本需要。
如果不能符合要求，应重新进行调整。
（7）调整完毕，再循环门应关闭。
（8）油循环应符合下列要求：
a）油泵工作正常，每台油泵连续运行不少于八小时，不超温，振动小于0.05毫米，无冲击杂音，无漏油。
b）油系统各另部件应严密无漏油及渗油现象，各轴承及油封处均不漏油。
c）工作油压正常，符合设计要求，滤油器前后压差小于0.8公斤/厘米2。
冷油器进口油压大于进口水压0.3～0.5公斤/厘米2，油质取样化验合格。
d）联锁、警报及指示信号等试验合格、稳定可靠。
3、空转试运
（1）启动油系统，检查润滑及冷却系统无故障。
油循环20～30分钟。
（2）解开主电动机连接的对轮，启动主电动机，确定转向无误后，进行事故按钮停机试验。
（3）主电动机空转2～4小时，测定电流值不得超过规定值。
轴承温度不得超过80℃，轴承振动最大值不超过0.10毫米。
当轴向窜动大于2毫米时，需停机重新测定磁力中心和调整定子中心位置。
（4）连接电动机与减速机的对轮，并将减速机与传动齿轮对轮解开，检查或调整减速机的给油量，启动电动机带动减速机空转试运2～4小时，减速机转动应平稳，振动值不超过0.10毫米，齿轮啮合无杂音，各轴承温度不得超过80℃。
（5）减速机空转试运正常后停机，大齿轮加沥青油润滑，或用自动喷射润滑装置润滑，连接减速机与传动齿轮的对轮，启动钢球磨煤机3～5分钟。
用事故按钮停机，检查主轴承和传动齿轮等各部件无故障后，再次启动钢球磨煤机进行空转试运8小时。
（6）钢球磨煤机空转试运应符合下列要求：
a）启动时电流恢复快，运行时电流稳定，不超过额定数值。
b）油系统油压稳定，油温正常，各轴承工作温度正常，一般主轴承不高于60℃，其回油温度不超过50℃，其他轴承不高于80℃。
c）钢球磨煤机工作平稳，传动齿轮不应有周期性或非周期性的噪音，振动一般不超过0.10毫米。
d）球面调心好，摆动不超过规定数值。
e）无漏油、漏水和漏风等现象。
f）无其他异常事故。
4、装钢球试运
钢球磨煤机空转试运正常，缺陷已经处理，方能进行装钢球试运。
装钢球试运应遵守下列要求：
（1）钢球的规格和重量必须符合技术规定，钢球重量应过衡称重。
（2）运转前磨内加入规定负荷量的20～30%的球和煤，运转后每隔10～15分钟续加10%的球和煤。
当加到50%的负荷时，加料连续运转8小时。
而后每隔30分钟依次添加10～15%的球和料，直到满负荷后在连续运转24小时。
（3）每次装球后，启动钢球磨煤机运转10分钟，检查并记录电动机电流值、各部位振动值及温度。
（4）试运中如发现异常情况，应立即停止装球和试运，待查明原因消除缺陷后，才能继续装球试运。
（5）装球试运结束后，检查大齿轮啮合情况，并将所有的衬板螺栓逐个拧紧。
装球试运应满足下列要求
a）电动机电流无异常变化。
b）工作平稳，不应有显著的振动现象。
c）筒体各螺栓孔、人孔和法兰结合面不允许有泄漏现象。
d）其余应符合空转试运的要求。
5、试运行中注意事项：
（1）冷油器投入以前，应先打开油门，待有回油后方可打开冷却水门，油压大于水压0.3～0.5公斤/厘米2。
（2）制粉过程中应注意主轴承运行情况，在不给煤的情况下，运行时间最多不超过15分钟。
停煤后禁止向钢球磨煤机内送入热风。
停机或检修时，应将机内煤粉抽空。
（3）制粉前应进行暖管，应先启动排粉风机，在启动钢球磨煤机后再进行暖管，暖管时间不得超过10分钟，不允许热风直吹钢球磨煤机，送入的热风应是非流动状态。
四、使用说明及技术安全
1、使用说明
（1）在使用中应注意进、出料斗处密封装置的密封性能保证良好。
（2）主轴承的温度不高于60℃（控制回油温度在50℃以下），轴承和减速机的冷却应根据当地季节气候的变化而异，冷却水的温度和用量应以轴承和减速机温度不超过允许的温度线为准。
轴承温度可用铂热电阻在轴承衬两侧测温孔处测量。
（3）使用中必须注意机器的润滑状况是否良好，大小齿轮用稠油（沥青加机油）或自动喷射润滑装置润滑，由用户自行确定，滚动轴承用黄干油润滑，主轴承和减速机皆为稀油站自动润滑，其润滑油可采用N100机械油。
（4）如工作场所无采暖设备，在冬天长期停磨时，要把轴承中的冷却水排出，以防冻结和把水管冻坏。
（5）使用过程中应制定定期检修制度，对机器进行定期维修，以延长机器的使用寿命。
（6）在每次停机时应特别细致的检查下列各处：
齿轮啮合的正确性，地基、轴承、端盖、衬板以及固定大齿轮等处的固定螺栓是否松动，如有松动必须拧紧。
2、技术安全
（1）钢球磨煤机的联轴器必须加设安全罩（使用单位自制）。
（2）筒体人孔盖必须把紧且牢固可靠，严防螺钉断裂而使人孔盖飞出伤人。
（3）钢球磨煤机在运转过程中不得从事任何拆卸检修工作。
（4）使用中应经常注意磨机衬板的磨损情况，当个别衬板磨损严重或断裂时，磨机不准工作。
（5）检修和维护用的移动照明电灯的电压不应超过36伏。
（6）主轴承轴承衬的温度不准超过允许值。
（7）在检修停磨时应由指定人员在磨机电源上挂上标有“正在检修”的牌子，开机前由原挂者取下。
（8）进入筒体内工作时，应事先与有关人员取得联系，以防磨机转动伤人。
五、润滑和电气
1、润滑
本机器不带润滑油站，由用户另外单独订货，使用单位根据需要采用单机润滑或多机集中润滑。
2、电气
本机器只供低压电气设备，采用高压电源时，除供电机外其它均用户自备，电气部分设计亦由用户自行设计。
六、故障判断及采取措施
磨机调试及使用过程中所发生的故障原因十分复杂，应根据实际情况综合分析查找原因
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