川气东送管道某段高速公路穿越施工方案.docx
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川气东送管道某段高速公路穿越施工方案
川气东送管道某段
高速公路穿越施工方案
前言
在认真阅读和充分理解设计意图及对施工现场作详细调查的基础上，并结合我单位的施工经验，以信守合同、确保工期和质量、合理控制工程造价、优质高效文明施工为指导思想，编制本工程施工方案。
第一章编制依据及原则
第一节编制依据
一、本工程设计施工图纸及相关文件。
《工程施工设计图纸》（中原石油勘探局勘察设计研究院）；
二、通过阅读图纸及现场考察所得到的工地自然条件、地区资源条件、岩土勘察报告等；
三、国家现行的施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程
1、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
2、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）；
3、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）；
4、《钢筋混凝土结构设计与施工规程》（CECS28：
90）；
5、《建筑基坑支护技术规范》（JGJl20-99）；
6、《建筑抗震设计规范》（GB050011-2001）；
7、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）；
8、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）；
9、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）；
10、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；
11、《工程建设强制性条文—城市建设部分》2000年版；
四、我单位类似工程的实践和已有的装备。
第二节编制原则
一、严格遵守明确的设计规范、施工技术规范和质量评定验收标准。
实事求是，施工方案可行、适用、经济。
坚持在实事求是的基础上力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。
二、始至终对施工现场实施全员、全过程、全范围严密监控，坚持动静结合、科学管理的原则。
三、推行全面质量管理，执行ISO9002质量管理标准和程序。
四、采用项目法组织施工，推行标准化管理，达到安全、文明、高效。
五、实行项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、技术、施工方案和信息优化处置，实现安全、质量、工期、成本及社会信誉的预期目标。
坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。
第二章工程概述
第一节工程简介
川气东送工程是中国石化集团公司，为落实国家西部开发战略，加快天燃气产业发展而投资兴建的一个大型跨地区天燃气外输建设项目，川气东送管道工程作为川气东送工程上游开发，生产和下游市场销售的重要纽带，是我国又一条贯穿东西部地区的天燃气管道大动脉管道，途经四川，重庆，湖北，安徽，江苏，浙江，上海等省市。
穿越高速公路部分由某工程开发有限公司进行DN1500套管施工。
设计单位为某勘察设计研究院。
本工程分三部分：
一，武汉市A区汉洪高速穿越K33+942处65米。
二，武汉市B区京珠高速穿越K201+800处65米。
三，武穴市C高速公路K52+750处80米。
第二节、环境、地质条件
一、武汉市A区汉洪高速穿越K33+942处
该段位于武汉市A区邓南镇西北约3KM处，穿越段近西南—东北向，穿越断面两侧有田间小路通过，交通条件尚可。
穿越段处地形平坦，地貌单一，地层主要为冲积，湖沼相沉积的粘性土及粉土。
二、武汉市B区京珠高速穿越K201+800处
该段位于武汉市B区京珠高速安山站以南约1KM处，穿越处有机耕道及高速公路涵洞相通，交通条件尚可。
穿越区为梁子湖周边的红层残丘地貌，地形舒缓，沟岗相对高差小于30米，京珠高速呈SN向展布，管道线路以SSE向穿越，穿越处地形较平缓，相对高差小于10米。
三、武穴市C高速公路穿越段K52+750处
该段位于武穴市四望镇郑日村三组，场地有乡村便道可通南側X228县道，里程约300米，交通条件较好。
穿越场地属残丘地貌，总体呈北高南低，坡度较缓，平均坡度5度左右。
高速公路为在原残丘地形上开挖形成的路堑，路面高程低于北側坡地1.5-2米，比南側地形略高。
第三节、实施目标：
一、质量目标：
本工程的质量目标定为优良等级标准，各分项工程严格按设计图纸和施工规范优质高速地组织施工。
二、工期目标：
按照建设方的统一部署安排及公司决定，项目部将精心组织人员，准备设备和材料，确定施工工艺。
三、安全目标：
完善安全措施，提高安全意识，杜绝重伤和重死亡事故发生，月工伤频率控制在1.5‰以下。
四、文明施工目标：
划分职责，严格按施工平面图进行管理，设专人打扫现场和周围道路清洁，做到物流有序，施工顺畅，文明施工。
五、服务目标：
服务周到，业主满意，信守合同，认真协调与有关各方面的关系，接受并积极配合业主和监理对工程质量、工程进度、计划协调、现场管理的控制与监督。
第三章沉井分部施工方案、施工工艺
本工程各标段设工作井一座、接收井一座，均采用沉井的施工方式，结构情况详见下表：
编号
井号（#）
平面尺寸（m）
埋深（m）
工作井1
1
5.0×6.0（内空）
约6.00
接收井1
2
5.0×6.0（内空）
约5.00
施工主要针对钢筋砼沉井作详述。
沉井施工流程
基坑测量放样→基坑开挖→刃脚垫层施工→立井筒内模和支架→钢筋绑扎→立外模和支架→浇捣混凝土→养护及拆模→封砌预留孔→井点安装及降水→凿除垫层、挖土下沉→沉降观察→铺设碎石及混凝土垫层→绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土→混凝土养护→素土回填。
第一节基坑测量放样
根据沉井施工地点的实际情况,场地平整后,依据沉井的中心坐标定出沉井的中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线.施工放样结束后,经监理工程师复核准确无误后方可开工。
第二节基坑开挖
经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。
挖土采用1立方米的单斗挖掘机，并与人工配合操作。
基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥。
为保证沉井下沉的稳定和安全,同时减少下沉高度,降低施工作业面,沉井采取在基坑中制作,沉井基坑开挖深度采取2米,考虑到模板的制作和拆除,基坑比沉井宽2米,四周挖排水沟（井）,使地下水降至比基坑底面低0.5m,挖土采用一台1.0m3反铲挖掘机进行,配合以人工修坡和平整坑底,挖出土方用自卸车运至弃土场堆放.
基坑底面的淤泥要清除干净和保持平整.为确保雨期施工中基坑底面干燥,在底部四周设置排水沟与集水坑（井）相通,集水坑内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除,防止积水而影响刃脚垫层和基础的施工.
第三节刃脚垫层施工
刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。
（1）砂垫层厚度的确定
砂垫层厚度Ｈ可采用如下计算公式计算：
Ｎ／Ｂ＋γ砂Ｈ≤［σ］
根据计算结果，无论是工作井还是接收井，砂垫层厚度Ｈ均为60（厘米）。
砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器。
（2）混凝土垫层厚度的确定
混凝土垫层厚度可按下式计算公式计算：
ｈ＝（Ｇ0／Ｒ－ｂ）／2
根据计算结果，混凝土垫层厚度ｈ为15厘米。
混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。
刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力,砂垫厚度为60厘米.砂垫层采用加水分层夯实的办法施工,夯实工具为平板式震捣器,混凝土厚度为10~15cm（工作井为15cm,接受井为10cm）.施工时,混凝土表面要用水准仪进行校平,使其表面保持在同一水平面上。
第四节钢筋绑扎
沉井钢筋现场设加工场成型制作，井壁钢筋分三次绑扎接高，ф16以上钢筋采取闪光对焊工艺接长，绑扎时接头相互交叉。
井壁双层钢筋用ф10钢筋撑脚把网片撑开。
钢筋表面要洁净,使用之前要将表面油污,鳞锈等清理干净,钢筋表面要平直,无局部弯折,成盘的钢筋均要调直,预制构件的主要钢筋均采用对焊、焊接并按有关规定抽样送检,钢筋接头要相互错开,并按照有关国家标准«混凝土结构工程施工及验收规范»（GB50204-92）中的有关规定执行.
钢筋规格、尺寸要符合设计图纸要求和规定,绑扎钢筋时要采用架立筋将二层钢筋位置固定没，保证钢筋设计间距.为保证保护层的厚度,要在钢筋与模板之间设置同等强度标号的水泥砂浆垫块,垫块要与钢筋扎紧并相互错开.
钢筋绑扎完成后,要马上报监理工程师进行隐蔽验收.验收合格后,方可进行立模.
第五节模板
由于顶管沉井高度大于6m，因此井身混凝土分两节浇捣，内模同样分两节按装。
井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。
刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。
井身内模支架采用空心钢管支撑。
钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。
沉井制作采用组合定型钢模板，在沉井插筋部位用2英寸木模板间隔拼装，拼装的木模表面刨光，拼缝严密平整。
为防止接缝间隙过大易漏浆，在其接缝表面采用粘贴包箱纸。
立模前所有模板涂刷脱模剂，使砼表面能平整、光滑。
内外模板顺序原则上先立内模，后立外模。
模板与钢筋安装应互相配合进行。
模板采用双层钢筋用ф48×3钢管作竖围囹，25ф钢筋弯成与井壁同圆形作水平围囹，内外模用ф16对拉螺杆与模板围囹结合牢固，确保井壁厚度。
螺杆上设一道止水片，止水片与螺杆满焊。
模板支架及脚手架采用ф48×3.5钢管扣件搭设。
支架根据立模及钢筋绑扎，砼浇捣的需要分层架立。
支架的底脚衬垫30×60木板，支架每隔9m设一道剪力撑与地面的夹角控制在45度左右。
外脚手架的纵向立杆间距为1.4m,横向立杆间距为1.2m。
沉井井筒模板主材采用竹夹板制作,刃脚部分的内模采用砖结构,宽度与刃脚相同,井身内模支架采用空心钢管支撑.钢管支架必须稳固,如有必要,可采用对称支架,增加内模的稳定性.
钢筋绑扎验收后,要进行架立外模和支架.井壁内外模用串心螺丝固定,串心螺丝采用Φ16圆钢筋,圆钢两端头上铰成螺纹,用螺帽固定,拆模时,割去外露部分,再用同标号防水砂浆二度抹平,确保不渗水.模板支架必须稳固,保证在浇筑震捣混凝土时,模板不变形,不跑模.
第六节浇捣混凝土
模板和支架工序完成后,必须经监理工程师进行验收,验收合格后,方可进行混凝土浇筑.
工作井——总高度为6m，分次浇捣完成，一次下沉。
第一次浇捣刃脚部分，高度2m；第二次、第三次浇捣高度3m；第二次全部浇捣完成。
本工程砼采用自搅砼。
浇筑采用水平分层法，每层控制在30cm左右，用插入式振动器有次序的振捣。
每节砼浇捣完成，在砼初凝前，井壁厚度中设一条环形凹型施工缝，深6cm，三分之一壁厚度。
再次浇筑时，施工缝需凿毛，清除浮石，冲浇干净，用同品种水泥高标号砂浆1～2cm进行接浆。
砼养护采用浇水养护，不少于十四天。
每次浇筑砼在同一车内取二组试块一组三块作强度标养检测，加一组六块作抗渗标养检测。
在下一节沉井砼强度达到70%后，再浇捣上一节沉井。
由于混凝土浇筑量有几十立方,而且地上部分要求一次性浇筑成型,在采用人工浇筑速度添加适量缓凝剂.
混凝土浇捣前要严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸,严禁漏放和错放.
混凝土振捣采用插式振捣器振捣,振捣棒插入时要离开钢筋,但要防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生.混凝土在振捣时要注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况,防止模板因混凝土振捣的原因而跑模.
第七节养护及拆模
混凝土浇捣完成后要及时养护,养护方法可采用塑料膜覆盖法.在养护过程中,对混凝土表面需浇水湿润,严禁用水泵喷射而破坏混凝土.养护时要确保混凝土表面不发白,至少养护七天以上.养护期内,不得在混凝土表面加压、冲击及污染.
在拆模时,要注意时间和顺序.拆模时间控制在混凝浇捣后的3～4天内,强度达到设计强度的70%后进行,过早或过晚的拆模对混凝土的养护都不利,拆模顺序一般是先上后下,小心谨慎.以免对混凝土表面造成破坏.
第八节沉井下沉
一、封砌预留孔
严格按照设计图纸的要求,设置和封砌各种预留孔,并保证下沉过程中，预留孔内不渗水。
根据沉井的自重计算下沉系数与稳定系数。
沉井下沉前，割除对拉螺栓的拉杆，并用水泥砂浆分二次对拉杆割除位置进行修补。
二、凿除垫层、挖土下沉
沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。
下沉时要先凿除刃脚下的混凝土垫层及专砌内模。
抽承垫木
（1）抽承垫木必须在刃脚混凝土达到设计规定的强度后进行。
（2）抽承垫木应分区域，按次序、均衡对称同步地进行。
并应注意沉井四周下沉是否均匀、定位支点处的承垫木应最后抽除。
抽承垫木要统计块数，不得漏抽。
排水下沉
（1）本工程采用排水法下沉。
（2）下沉前，在沉井外壁涂热沥青。
（3）排水下沉时，采用机械配合人工进行挖土，先由井中央挖向四周，每层挖土厚0.4～0.5m，在刃脚处留1～1.5m台阶。
沿井壁每2～3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀的削落台阶，每次削5～10cm；当土层经不住刃脚的挤压破裂，沉井便在自重作用下均匀破土下沉。
（4）挖土时各井孔的土面高差一般不宜超过0.5m。
助沉纠偏
（1）沉井下沉过程中，刃脚下产生地基反力，当沉井下沉系数小于设计下沉系数时，允许采用加载助沉，加载平台应符合重物堆放方便和结构安全等要求，重物堆放重心应根据施工组织设计规定，加载时加载范围内的其他工作应停止。
沉井下沉到设计标高时应先卸载，卸下的重物应随卸随运，不应堆放在沉井边。
（2） 沉井纠偏应根据测量资料随偏随纠，当沉井偏斜达到允许值的1／4时便要纠偏，沉井下沉过程中要做到勤测、勤纠、缓纠。
（3） 沉井初沉阶段纠偏应根据“沉多则少挖”“沉少则多挖”的原则在开挖中纠偏。
刃脚下挖土要逐步扩大，不能一次过量掏挖，不要通过大量挖土来纠偏。
（4）水或冲气方法纠正井体倾斜时，可在沉井偏高的一例在井壁外插入射水管或冲气管进行射水或冲气，减少井壁摩阻力。
射水或冲气管亦可预埋设在井壁内适当位置，供纠偏时按照偏斜方法进行纠偏。
用射水法纠偏后如留有射水孔宜用厚触变泥浆或砂土填满。
（5）井下沉过快时，在沉井外壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，加大摩阻力。
挖土形式采用人工挖土吊出井外。
沉井挖土从中间到四周逐渐开挖，并始终均衡对称地进行，每层挖土厚度为10～20CM。
刃脚处留0.5～1.0CM宽土垅，用人工逐层、全面、对称、均匀地削薄土层。
方法是：
分层逐渐往刃脚方向削薄土层，当土垅挡不住刃脚的挤压而砌裂时，沉井便在自重的作用下砌土下沉，削土时应沿刃脚方向全面、对称、均匀地进行，使之均匀平衡下沉。
另外，井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩擦力相近，均匀下沉。
沉井下沉时，要防止倾斜，发现问题及时纠偏，沉井下沉有困难时要另外想办法，不准大量挖深，造成突沉，沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全的下沉就位。
当刃脚距离设计标高在1.5CM时，沉井下沉速度要逐渐放缓，挖土高差控制在50CM内，当沉井在离设计标高30CM左右停止取土依靠自重下沉至设计标高，要预先做好止沉措施。
止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖土设计标高的槽，填入方木，并要注意抛高系数，禁止超沉和超挖。
三、沉降观察
沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好下沉记录。
（1）沉井下沉时应注意观测，刃脚标高每班至少测量一次，轴线位移2～3天测一次，当沉井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。
（2）初沉阶段每2h至少测量一次，必要时应连续观测、及时纠偏。
（3）终沉阶段每小时至少测量一次，在软土地层中如停止挖土后沉井仍不能自沉时应立即采取措施控制下沉。
当沉井下沉接近设计标高时应加强观测，待8h内沉井自沉累计不大于10mm时方可进行封底，此时井体的标高位移和倾斜应在允许偏差范围内，并经检验合格。
沉井下沉至设计标高后，要先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂添实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观察，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50CM以下。
四、下沉纠偏
沉井下沉过程中,有时会出现倾斜、位移及扭转等情况,应加强观测,及时发现并采取措施纠正.产生倾斜的可能原因有:
1、刃脚下土质软硬不均;
2、拆刃脚垫架时,抽出承垫木未及时进行,或未及时回填;
3、挖土不均匀,使井内土面高低悬殊;
4、刃脚下掏空过多,使沉井不均匀突然下沉;
5、排水下沉,井内一侧出现流砂现象;
6、刃脚局部被大石或埋设物搁住;
7、井外弃土或施工荷栽对沉井一侧产生偏压;
施工中,发生倾斜应及时采取相应措施进行纠偏.
底板与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。
当沉井达到设计标高经2～3天，下沉已稳定，经8小时内的累计下沉量不大于10MM时，即可进行封底。
第九节铺设碎石层及C10素混凝土垫层
在铺筑碎石层时，要确保井底内无积水、无流沙、无翻浆等现象。
20CM的碎石层要做到平整，无坑塘，必须时要用水准仪抄平，保证碎石层的水平。
碎石层铺筑完成后，即可在其上浇捣素混凝土垫层。
在铺筑素混凝土垫层后，要保证表面平整，无地下水上冒现象。
第十节绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土
在素混凝土垫层完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。
钢筋在绑扎时要保证刃脚与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。
混凝土采用导管法浇筑，底板混凝土浇捣完成后要及时养护，确保其表面不露白，并要防止阳光及温度的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。
第十一节沉井施工质量要求
一、基坑开挖后，下设砂填层1m，井壁四周均匀设置垫木，垫木长度为2m，厚度0.2m，宽度0.3m，每米内垫木砂于四块，垫木中心浅与刃脚中心浅重合，埋置深度为其侧壁厚度的一半。
二、沉井开始下沉时，抽除垫木应在来人指挥下，分组编号按顺序依此对称，同步地抽除，抽垫过程中，应随抽随填夯砂石或砂砾石，在刃脚外填筑土堤并分层夯实。
三、如果采用水力机械冲泥时，应以集泥坑为园心逐渐向四周冲射，并注意在刃脚内侧保留0.5～1.0m，宽的土台，均衡对称地自上而下一层层冲去，严禁用水枪掏挖刃脚踏面以下的土层。
四、采用人工挖土时（本方案主要采用挖土），次序是先中央后四周，均衡对称地进行，并应根据需要留有土台，逐层切削，使沉井均匀下沉。
五、沉井施工刃脚底离设计标高2米时，应减缓挖土速度，严禁超挖以免超沉。
六、施工必须定时观测井外四角点沉降情况。
有异常及时汇报处理。
七、井壁施工时，不能遗漏地梁，墙板、平台、水管及中间隔板出水管等预留钢筋，并应留出足够搭接长度和铲开接头。
第四章顶进管分部施工方案、施工工艺
该顶管工程，是因受到高速公路影响，考虑管道铺设（如人工顶管、非开挖导向钻铺管）无法保证精度和埋深的规范要求，从经济、安全考虑宜采用泥水平衡式顶管的施工方法进行施工。
现提出如下问题：
1．根据顶管施工要求，管顶埋深必须在3米以上，原设计管道埋深不够。
2．施工场地三通一平必须具备施工条件。
施工场地范围需20米*40米，场地需硬化，有进场临时道路，以便材料进出。
3．需准确提供测量控制点，顶管轴线方向点。
第一节顶管技术参数方案：
本工程使用的主要设备是：
日本技术TCC型泥水平衡、偏压型顶管机。
该设备有新设计的四大功能：
第一、顶管机顶进、破碎处理一体化，无需任何辅助工艺。
第二、在机内旁通装置标准化，大大缩短安装时间和防止泥水管道的阻塞。
第三、新一代的激光反射型方向诱导装置（RSG）能使操作简单而精确。
第四、适合土质范围广、顶管距离300米以上。
1、测量系统
用J2激光经纬仪对顶管全过程进行监控。
2、吊运系统
根据实地情况，租用当地汽车吊进行管子安装。
3、供电系统
进场后根据现场实际情况用临时电源供电，正式开顶后用150KW柴油发电机组进行供电作业。
4、洞口止水圈，基坑导轨等附属系统。
最大推力计算：
F=F1+F2（F—总推力F1—端阻力F2—侧壁摩阻力）
F1=п/4×D×P（D—管外径P—控制土压力）
P=Ko·r·Ho
式中：
Ko—静止土压力系数，一般取0.55
Ho—地面至掘进机中心的高度，取值5m
r—土的重量，取1.8t/m3
F2=πD·f·L
式中：
f—管外表面综合磨擦阻力，本工程顶管采用触变泥浆，取值0.45T/m2
D—管外径
L—顶距
第二节施工工艺流程
泥水平衡式顶管优点：
微型掘进机被主顶油缸向前推进，掘进机头进入止水圈，穿过土层到达接收井，电动机提供能量，转动切削刀盘，通过切削刀盘进入土层。
挖掘的土质，石块等在转动的切削刀盘内被粉碎，然后进入泥水舱，在那里与泥浆混合，最后通过泥浆系统的排泥管由排泥泵输送至地面上。
在挖掘过程中，采用复杂的土压平衡装置来维持水土平衡，以至始终处于主动与被动土压之间，达到消除地面的沉降和隆起的效果。
掘进机完全进入土层以后，电缆、泥浆管被拆除，吊下第一节顶进管，它被推到掘进机的尾套处，与掘进头连接管顶进以后，挖掘终止、液压慢慢收回，另一节管道又吊入井内，套在第一节管道后方，连接在一起，重新顶进，这个过程不断重复，直到所有管道被顶入土层完毕，完成一条永久性的地下管道。
顶进机在掘进过程中，采用了激光导向控制系统。
位于工作后方的激光经纬仪发出激光束，调整好所需的标高及方向位置后，对准掘进机内的定位光靶上，激光靶的影像被捕捉到机内摄像机的影像内，并输送到挖掘系统的电脑显示屏内。
操作者可以根据需要开启位于掘进机内置式油缸进行伸缩，为达到纠偏的目的，调整切削部分头部上下左右高度。
在整个掘进过程中，甚至可以获得控制整个管道水平、垂直向3cm内的偏离精度。
施工工艺流程：
测量引点→工作井施工→测量放样→井下导轨机架、液压系统、止水圈等设备安装→地面辅助设施安装→顶管掘进机吊装就位→激光经纬仪安装→掘进机出工作坑→正常顶进→顶管机进接收坑。
如下：
第三节顶管顶进前的准备
一、地面准备工作
1在顶管顶进施工前，按要求进行施工用电，用水，通道，排水及照明等设备的安装。
施工用电采用120KW的发电机组。
要修简易便车道，保证施工管材料、设备及机具进场。
还需铺毛渣石厚30公分200平方米的场平。
2施工材料，设备及机具必须备齐，以满足本工程的施工要求。
管节等准备要有足够的余量。
3井上，井下建立测量控制网，并经复核报验监理认可。
二、井下准备工作及井内布置
顶管基座为钢结构预制构件，顶管基座位置按管道设计轴线准确进行放样，安装时按照测量放样的基线，吊入井下就位安装固定。
基座上的导轨按照顶管设计轴线并按实测洞门中心居中放置，并设置支撑加固，保证基座稳定不变形。
三、技术交底，岗位培训
在顶管施工前，对参加施工的全体人员分阶段进行详细的技术交底，对各技术工种进行岗位培训，经考核合格后，才能上岗。
第四节后座墙
后座墙是顶进管道时为千斤顶提供反作用力的一种结构，有时也称为后座、后背或者后背墙等。
在施工中，要求后座墙必须保持稳定，一旦后座墙遭到破坏，顶进工程就要停顿。
后座墙设计要通过详细计算，其重要程度不亚于顶进力的预测计算。
1．后座墙主要有功能是在顶进过程自始至终地承担主顶工作站顶管前进时的后坐力。
后座墙的最低强义应保证在设计顶进力的作用下不被破坏，要求其本身的压缩回弹量为最小，以利于充分发挥主顶工作站的顶进效率。
在设计和安装后座墙时，应使其满足如下要求。
（1）、要有充分的强度
在顶管施工中能承受主顶工作站千斤顶的最大反作用力而不至破坏。
（2）、要有足够的刚度
当受到主顶工作站的反作用力时，后座墙材料受压缩而产生变形，卸荷后要恢复原状。
如压缩回弹量大，会导致大量行程消耗在后座墙压缩变形土，从而大在降低千斤顶
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