当dBN>35时轴承有明显的损伤，必须在更短的期间内测量
当dBN>50时应迅速更换轴承
冲击脉冲计CMJ-1型
SPM-43A型
监测滑动轴承的运转情况
7天
测量轴承振动的加速度值
1、相对判断法：
总振平值超过正常值2倍以上时，内部已发生故障，需要引起重视，缩短监测周期；当总振平值超过正常值4倍时，可能发生严重故障，应停泵检查修理
2、类比判断法：
测量点比若干相同泵同一点的加速度有效值高出一倍以上时，应引起重视，缩短周期监测，超过两倍以上时可能发生严重故障，应停泵修理
217机器故障检查仪
监测泵的振动情况
7天
在轴承壳体处从径向测量壳体振动的振幅
单振幅A不应超过以下值：
泵转速为2950r/min，A≦0.03mm
便携式测振仪
3．3常见故障处理方法
常见故障处理方法见表3。
3．4紧急情况停车
遇有下列情况之一，应紧急停车处理：
a泵突然发生剧列振动；
b泵内发出异常声响；
c电流超过额定值持续不降经处理无效；
d泵突然不出水。
表3
现象
原因
处理方法
泵不打水或流量不足
1吸入阀堵塞
2吸入管路阻力太大或吸水高度太高
3出水管路阻力太大
4泵或吸入管内有空气，有漏气处
5叶轮堵塞
6密封环磨损严重
1清扫吸入阀
2清扫吸入管路或降低水高度
3检查及清扫出水管路或改进出水管
4排除空气，消除漏气处
5清扫叶轮
6更换叶轮密封环
电流过大
1填料压得太紧
2转子部分与固定部分摩擦
3供水量过大
1放松填料压盖
2检查、调整
3调小出口阀门，减少流量
泵振动大
1电机轴与泵轴同轴度超过规定
2泵轴变曲或转子不平衡
3叶轮中有异物或叶轮磨损
4转子与壳体产生摩擦
5轴承间隙大
6底座螺栓松动
1找正联轴器
2校直轴、转子做平衡
3清扫叶轮或更换叶轮
4调整转子与壳体间隙
5调整间隙或更换轴承
6紧固底座螺栓
泵内部声音反常，泵不上水
1流量太小
2吸入管阻力太大
3在吸入管部分有空气渗入
4所吸送液体温度过高
1增大流量
2清扫吸入管或降低吸入高度
3检查吸入管部分及阀，消除漏气处
4降低所吸送液体温度
轴承温度高
1油量不足或油不洁净
2轴承间隙太小
3电机轴与轴同轴度超过规定
1加油或清洗轴承换油
2刮研轴瓦，调整间隙
3找正联轴器
密封漏损大
1填料磨损
2轴或轴套磨损
3泵轴弯曲
4动、静密封环端面腐蚀、磨损或划伤
5静环装配歪斜
6弹簧压力不足
1更换填料
2修复或更换磨损件
3校正或更换泵轴
4修复或更换动、静密封环
5重装配静环
6调整弹簧压缩量或更换弹簧
注：
当本单位状态监测手段已具备开展预测维修条件时，经请示上一级主管单位批准，可不受此表限制。
4检修周期和检修内容
4．1检修周期
检修周期见表4。
表4
检修类别
小修
中修
大修
检修周期（月）
3
12-24
36
4．2检修内容
4.2.1小修
4.2.1.1检修填料密封，更换填料。
4.1.2.2检查轴承及润滑系统，更换润滑油（脂）。
4.1.2.3清理、检修冷却水系统。
4.1.2.4.清扫、检修阀门。
4.1.2.5检查及找正联轴器，调整轴向间际，更换联轴器易损件。
4.1.2.6消除在运行中发现的缺陷和渗漏，及检查和紧固各部螺栓。
4.2.2中修
4.2.2.1包括小修内容。
4.2.2.2检修机械密封，更换零件。
4.2.2.3解体、清洗检查叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶、平衡盘、平衡环及各部零件的磨损、腐蚀、冲蚀程度，予以修复或更换。
4.2.2.4修理及刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。
4.2.2.5测定叶轮的静平衡。
4.2.2.6检查各段叶轮毂、轴套、平衡盘毂、紧固螺母间端面接触情况，测量及校正各段叶轮间距。
4.2.2.7测量泵轴及转子部件各部跳动量。
4.2.2.8检查、调整各部间隙。
调整转子窜动量。
4.2.2.9校验压力表。
4.2.2.10检修电机。
4.2.3大修
4.2.3.1包括中修内容。
4.2.3.2更换叶轮及导叶。
4.2.3.3更换泵轴。
4.2.3.4泵体各段检测、鉴定和作必要的修理。
4.2.3.5调整泵体的水平度。
4.2.3.6设备及附属管线除锈防腐。
5检修方法及质量标准
5．1泵体与底座
5.1.1泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔。
各段泵体间接合面平行度为0.1mm/m，接合面及凸缘无毛刺及碰撞变形。
5.1.2泵体与叶轮密封环的配合采用H7/h6。
5.1.3底座与基础面应接触严密，底座安装水平度：
纵向005mm/m；横向001mm/m。
5.1.4有轴向膨胀滑销的泵，滑销和销槽应平滑无毛刺。
5.1.5组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力要均匀。
5.2导叶与衬套
5.2.1导叶液体流道部份应光滑，型砂清理干净；与衬套配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。
5.2.2导叶与衬套的配合采用H7/n6或H7/r6。
5.2.3导叶衬套与叶轮轮毂的直径间隙见表5，间隙应四周均匀。
使用磨损极限不超过表中最大值的3倍。
表5单位：
mm
衬套内径
>60-90
导叶衬套与叶轮毂直径间隙
0.30-0.42
5.3泵轴
5.3.1泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。
轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。
5.3.2泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用h6，与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6，与联轴器配合轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不大于其直径公差之半。
5.3.3轴颈表面粗糙度：
装配叶轮与轴套处、滚动轴承处1.6，滑动轴承处0.8，装配联轴器处3.2。
5.3.4以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动
，应不大于0.03mm。
5.3.5键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm。
5.4叶轮
5.4.1叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。
流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。
5.4.2叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。
5.4.3叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。
5.4.4新装叶轮必须作过静平衡，静平衡允差见表7。
超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的1/3，切去部分应与叶轮壁平滑过渡。
表6
直径
>60-160mm
端面圆跳动
0.040mm
表7
叶轮外圆直径
>360-400mm
静平衡允差
g8
5．4.5叶轮与密封环的直径间隙按表8选取，四周间隙应保持均匀。
使用磨损极限不超过表中最大数值的3倍。
表8
密封环直径
直径间隙
最小
最大
>140-180
0.40
0.56
5.5轴套
轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度应为1.6。
5.6平衡盘装置
5.6.1平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为1.6，接触良好。
5.6.2平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0.2—0.6mm。
5.6.3平衡盘在与平衡环端面间隙0.10—0.20时，叶轮流道出口应与导叶流道对正。
5.7转子
5.7.1叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。
5.7.2轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9，轴套，间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。
5.7.3转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应不超过±1mm，超过时应调整间隔套的长度，或修整轮毂长度。
5.7.4检查叶轮吸入口处外圆的径向圆跳动，应不大于表9规定。
5.7.5轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定。
平衡盘的端面圆跳动不大于表11规定。
5.7.6键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.1—0.4mm。
表9mm
叶轮吸入口外圆直径
121-260
径向圆跳动
0.09
表10mm
外圆直径
>120-260
轴套、间隔套、叶轮轮毂径向圆跳动
0.07
平衡盘轮毂径向圆跳动
0.07
表11mm
平衡盘直径
>120-260
端面圆跳动
0.05
5．7.7对于转速n≥2950r/min，且流量Q≥150m3/h的多级泵，转子预装后，应作动平衡试验，其标准按照GB3215《炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件》中规定。
5.8轴承
5.8.1滚动轴承
5.8.1.1滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。
5.8.1.2与滚动轴承外圈配合的壳体孔公差用H7。
5.8.1.3轴承压盖与滚动轴承端面的间隙应不大于010mm；在轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度，留出足够的间隙。
5.8.1.4拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或压力机。
轴承热装时可用轴承加热器或在100—120℃的机油中加热后装配，严禁用直接火焰加热及用锤直接敲击轴承。
5.8.2滑动轴承
5.8.2.1轴承合金与壳体应接合紧密牢固，不能有脱壳及裂纹、气孔等缺陷；表面光洁，无伤痕和凹坑。
5.8.2.2轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02—0.04mm；下瓦瓦背与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上。
5.8.2.3轴颈与下瓦接触角在中部60°—90°范围，接触面的均匀，涂色检查每平方厘米至少有2—4个色斑。
5.8.2.4轴承顶间隙可按表12选取。
表12mm
轴直径
>60-80
轴承顶间隙（转速≥1000r/min）
0.10-0.18
5．9轴封
5．9.1填料密封
5．9.1.1填料衬套和压盖与轴套（或轴）的直径间隙按表13，四周间隙应均匀。
表13mm
轴套或轴直径
≤75
直径间隙
0.75-1.00
5．9.1.2填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。
5．9.1.3填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15—0.20mm，填料环与轴套（或轴）的直径间隙应较表13中数值相应增大0.3—0.5mm。
5.9.1.4压盖压入填料箱的深度一般为0.5—1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
5.9.1.5注意填料环的环槽对准填料箱壁的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。
5.10联轴器
弹性套柱销联轴器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙应符合表14规定。
表14mm
联轴器最大外圆直径
端面间隙
对中偏差
径向位移
轴向倾斜
130-190
4
＜0.05
＜0.2/1000
6试车与验收
6.1试车前的准备工作
6.1.1将压力表、真空表、电流表等仪表安装齐备。
6.1.2清除泵周围一切杂物，清理好现场。
6.1.3检查泵体与电机底脚螺栓、泵体拉紧螺杆及其他连接螺栓的紧固情况。
6.1.4按规定要求加好润滑油，检查冷却水系统是否畅通。
6.1.5检查轴封。
6.1.6空转电机，检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。
6.2试车
6.2.1盘车两周、注意泵内有无异声，转动是否轻便。
盘车后随即装好联轴器防护罩。
6.2.2将泵内引入液体，排尽空气。
6.2.3按泵的操作规程程序启动，当泵以全转速工作，未发现不正常情况时，则可连续运转试车。
6.2.4试车运转时间为4小时，应达到：
a运转平稳无杂音，润滑和冷却系统工作正常；
b流量、压力平稳，达到铭牌能力或查定能力；
c在额定的扬程、流量下，电机电流不超过额定值；
d各部温度正常；
e轴承部位壳体振动不超出本规程表2规定；
f各接合部位及附属管线无泄漏，轴封漏损符合要求。
6.3验收
泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，即可按规定办理验收。
7维护检修安全注意事项
7.1维护安全注意事项
7.1.2在泵运转中，不在靠近转动部位擦抹设备，不松紧带压部分螺栓。
7.1.3保持电机接地线完好，清扫场地注意不要将水喷洒在电机上。
7.2检修安全注意事项
7.2.1检修前必须按规定办理有关安全检修手续。
7.2.2切断电源，并挂上“禁动牌”。
7.2.3关闭进、出口阀门或加强盲板与系统隔绝，放掉剩夜。
7.2.4设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。
7.2.5检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。
7.3试车安全注意事项
7.3.1试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。
7.3.2开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。
7.3.3严格按照泵的起动，停止程序开停。
7.3.4试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因并消除后再试。
8、归档
1、整理现场物料，清理现场卫生，试运。
2、检修工作完成后，对本次检修进行分析总结
3、做好检修记录、检修台帐、设备检修前后的运行参数以备设备在运行中发生异常时进行分析和下次设备检修提供参考数据。
4、对本次检修工作进行分析，写出总结报告上交有关部门并进行保存。
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