输油管道泄漏监测技术及应用.docx

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输油管道泄漏监测技术及应用

输油管道泄漏监测技术及应用

摘要：

文章对国外输油管道泄漏检测方法进行了分析，对油田输油管道防盗监测的方法进行了探讨。

针对油田输油管道防盗监测问题，指出了油田输油管道防盗监测系统的关键技术是管道泄漏检测报警及泄漏点的精确定位，并介绍了胜利油田输油管道泄漏监测系统的应用情况。

主题词：

输油管道泄漏监测防盗

泄漏是输油管道运行的主要故障。

特别是近年来，输油管道被打孔盗油以及腐蚀穿孔造成泄漏事故屡有发生，严重干扰了正常生产，造成巨大的经济损失，仅胜利油田每年经济损失就高达上千万元。

因此，输油管道泄漏监测系统的研究与应用成为油田亟待解决的问题。

先进的管道泄漏自动监测技术，可以及时发现泄漏，迅速采取措施，从而大大减少盗油案件发生，减少漏油损失，具有明显的经济效益和社会效益。

1国外输油管道泄漏监测技术的现状

输油管道泄漏自动监测技术在国外得到了广泛的应用，美国等发达国家立法要求管道必须采取有效的泄漏监测系统。

输油管道检漏方法主要有三类：

生物方法、硬件方法和软件方法。

1.1生物方法

这是一种传统的泄漏检测方法，主要是用人或经过训练的动物（狗）沿管线行走查看管道附件的异常情况、闻管道中释放出的气味、听声音等，这种方法直接准确，但实时性差，耗费大量的人力。

1.2硬件方法

主要有直观检测器、声学检测器、气体检测器、压力检测器等，直观检测器是利用温度传感器测定泄漏处的温度变化，如用沿管道铺设的多传感器电缆。

声学检测器是当泄漏发生时流体流出管道会发出声音，声波按照管道流体的物理性质决定的速度传播，声音检测器检测出这种波而发现泄漏。

如美国休斯顿声学系统公司（ASI）根据此原理研制的声学检漏系统（wavealert），由多组传感器、译码器、无线发射器等组成，天线伸出地面和控制中心联系，这种方法受检测围的限制必须沿管道安装很多声音传感器。

气体检测器则需使用便携式气体采样器沿管道行走，对泄漏的气体进行检测。

1.3软件方法

它采用由SCADA系统提供的流量、压力、温度等数据，通过流量或压力变化、质量或体积平衡、动力模型和压力点分析软件的方法检测泄漏。

国外公司非常重视输油管道的安全运行，管道泄漏监测技术比较成熟，并得到了广泛的应用。

壳牌公司经过长期的研究开发生产出了一种商标名称为ATMOSPine的新型管道泄漏检测系统，ATMOSPine是基于统计分析原理而设计出来的，利用优化序列分析法（序列概率比试验法）测定管道进出口流量和压力总体行为变化以检测泄漏，同时兼有先进的图形识别功能。

该系统能够检测出1.6kg/s的泄漏而不发生误报警。

目前国油田长距离输油管道大都没有安装泄漏自动检测系统，主要靠人工沿管线巡视，管线运行数据靠人工读取，这种情况对管道的安全运行十分不利。

我国长距离输油管道泄漏监测技术的研究从九十年代开始已有相关报道，但只是近两年才真正取得突破，在生产中发挥作用。

清华大学自动化系、XX大学精密仪器学院、大学、石油大学等都在这一方面做过研究。

如：

中洛线（中原—）首站到滑县段安装了XX大学研制的管道运行状态及泄漏监测系统（压力波法），东北管道局1993年应用清华大学研制的检漏系统（以负压波法为主，结合压力梯度法）进行了现场试验。

2管道泄漏监测技术的研究

通过对国外各种管道泄漏检测技术的分析对比，结合油田输油管道防盗监测的特殊要求，胜利油田油气集输公司等单位组织开展了广泛深入的调查研究。

防盗监测系统的技术关键解决两方面的问题：

一是管道泄漏检测的报警，二是泄漏点的精确定位。

针对这两项关键技术胜利油田采用的技术思路是：

以压力波（负压波）检测法为主，和流量检测法相结合。

2.1系统硬件构成

①计算机系统:

在管道的上下游两端各安装了一套工业控制计算机,用于数据采集及软件处理。

②一次仪表:

压力变送器

温度变送器

流量传感器

③数据传输系统:

两套扩频微波设备，用于实时数据传输。

2.2检漏方法

2.2.1负压波法

当长输管道发生泄漏时，泄漏处由于管道外的压差，使泄漏处的压力突降，泄漏处周围的液体由于压差的存在向泄漏处补充，在管道产生负压波动，这样过程从泄漏点向上、下游传播，并以指数律衰减，逐渐归于平静，这种压降波动和正常压力波动大不一样，具有几乎垂直的前缘。

管道两端的压力传感器接收管道的瞬变压力信息，而判断泄漏的发生，通过测量泄漏时产生的瞬时压力波到达上游、下游两端的时间差和管道的压力波的传播速度计算出泄漏点的位置。

为了克服噪声干扰，可采用小波变换或相关分析、基于随机变量之间差异程度的kullback信息测度检测等方法对压力信号进行处理。

前联从20世纪70年代开始研究和使用自动检漏技术，负压波检漏系统的普及，使输油管线泄漏事故减少88%。

负压波的传播规律跟管道的声音、水击波相同，其速度取决于管壁的弹性和液体的压缩性。

国曾经实测过原油管道在平均油温44℃、密度845kg/m3时的水击波传播速度为1029m/s。

对于一般原油钢质管道，负压波的速度约为1000～1200m/s，频率围0.2～20kHz。

负压波法对于突发性泄漏比较敏感，能够在3min检测到，适合于监视犯罪分子在管道上打孔盗油，但是对于缓慢增大的腐蚀渗漏不敏感。

负压波法具有较快的响应速度和较高的定位精度。

其定位公式为：

L

X

Δx

p1p2

上下游分别设置压力测点p1、p2，当管线在X处发生泄漏时，泄漏产生的负压波即以一定的速度α向两边传播，在t和t+τ0时刻被传感器p1、p2检测到，对压力信号进行相关处理，式中α为波速，L为p1、p2之间的距离

未发生泄漏时，相关系数Φ（τ）维持在某一值附近；当泄漏发生时，Φ（τ）将发生变化，而且当τ＝τ0时，Φ（τ）将达到最大值。

理论上：

解出定位公式如下：

式中：

X泄漏点距首端测压点的距离m

L管道全长m

a压力波在管道介质中的传播速度m/s

上、下游压力传感器接收压力波的时间差s

由以上公式可知要实现准确的定位，必须精确的计算压力波在管道介质中的传播速度a和上、下游压力传感器接收压力波的时间差

①压力波在管道介质中传播速度的确定

压力波在管道传播的速度决定于液体的弹性、液体的密度和管材的弹性：

式中

——管压力波的传播速度，m/s；

K——液体的体积弹性系数，Pa；

——液体的密度，kg/m

；

E——管材的弹性，Pa；

D——管道的直径，m；

e——管壁厚度，m；

C

——与管道约束条件有关的修正系数；

式中弹性系数K和密度ρ随原油的温度变化而变化，因此，必须考虑温度对负压波波速的影响，对负压波波速进行温度修正。

在理论计算的基础上，结合现场反复试验，可以比较准确的确定负压波的波速。

②压力波时间差

的确定

要确定压力波时间差

，必须捕捉到两端压力波下降的拐点，采用有效的信号处理方法是必须的，如：

Kullback信息测度法、相关分析法和小波变换法。

③模式识别技术的应用

正常的泵、阀、倒罐作业等各种操作也会产生负压波。

为了排除这些负压波干扰，在系统中采用了先进的模式识别技术，依据泄漏波与生产作业产生的负压波波形等特征的差别,经过现场反复模拟试验,提高了系统报警准确率,减少了系统误报警。

2.2.2流量检测

管道在正常运行状态下，管道输入和输出流量应该相等，泄漏发生时必然产生流量差，上游泵站的流量增大，下游泵站的流量减少。

但是由于管道本身的弹性及流体性质变化等多种因素影响，首末两端的流量变化有一个过渡过程，所以，这种方法精度不高，也不能确定泄漏点的位置。

德国的阿尔卑斯管道公司（TAL）原油管道上安装使用了该系统，将超声波流量计，夹合在管道外进行测量，然后根据管道温度、压力变化，计算出管道总量，一旦出现不平衡，就说明出现泄漏。

日本在《石油管道事业法》中也规定使用这种检漏系统，并且规定在30s中检测到泄漏量在80L以上时报警。

流量差法不够灵敏，但是可靠性较高，它跟压力波结合使用，可以大大减少误报警。

3应用效果与推广情况

经过胜利油田组织的专家验收和现场试验，系统达到的主要技术指标：

①最小泄漏量监测灵敏度：

单位时间总输量的0.7％；

②报警点定位误差：

≦被测管长的2％；

③报警反应时间：

≦200秒。

胜利油田输油管道泄漏监测报警系统整体水平在国居于领先地位，应用效果和推广规模都是较好的，目前胜利油田油气集输公司输油管道上已经推广应用检漏系统，取得了明显的效益，多次抓获盗油破坏分子，有力地打击了盗油犯罪，为油田每年减少经济损失1000多万元，为管道的安全运行提供了保证。

４结论

4.1采用负压波与流量相结合的方法监测输油管道的泄漏是有效的、可靠的；

4.2依靠油田局域网进行实时数据传输能够提高泄漏监测系统的反应速度，能够实现全自动的泄漏监测报警与定位；

4.3在油田输油管道安装管道泄漏监测系统能够确保管道安全运行,明显减少管道盗油事故的发生,具有明显的社会效益和经济效益。

参考文献

1、《管线状态监测与泄漏诊断》化工自动化与仪表王桂增等

2、《原油管道泄漏检测与定位》仪器仪表学报靳世久等

3、Designingacost-effectiveandreliablepipelineleak-detectionsystemDrJunZhangPipes&PipelinesInternationalJanuary-February1997

4、WAl-RafaiandRJBarnesUnderlyingtheperformanceofreal-timesoftware-basedpipelineleak-detectionsystemsPipes&PipelinesInternationalNov-Dec.1999