217防汛路分项工程施工方案docJSB.docx

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黄河下游防洪工程（河南段）堤防工程第十一标段

合同编号：

YKFSG2016-01

兰考段施工技术技术指导文件

开封黄河工程开发有限公司

黄河下游防洪工程（河南段）

堤防工程第十一标段兰考项目组

二〇一七年三月

施工技术方案

一、路线概况

黄河下游防洪工程（河南段）堤防工程第十一标段堤顶防汛路兰考段施工总长度27839米，其中基础翻修段16039米，起点大堤桩号126+640，终点大堤桩号140+800。

新建段11800米，起点新堤桩号140+800，终点新堤桩号152+600。

路面宽度6米，双向排水坡度为2%，土路肩双侧各1米，坡度3%。

基础翻修段道路结构层由下至上为15cm厚石灰稳定土底基层（原有结构）、5cm厚石灰稳定土/水泥石灰碎石土基层（原有结构）、20cm厚水泥石灰稳定混合料基层（再生层）、乳化沥青透层、乳化沥青封层、5cm厚沥青混凝土AC-13C。

新建段道路结构层由下至上为填土路基、15cm厚石灰稳定土底基层、15cm厚5%水泥稳定碎石基层、乳化沥青透层、乳化沥青封层、5cm厚沥青混凝土AC-13C。

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二、编制依据

施工图纸及设计文件、路基、路面施工技术规范。

三、主要工程项目施工方法和工艺技术技术指导文件

总体施工顺序

路基处理→冷再生基层（或石灰稳定土底基层→水泥稳定碎石基层）→路缘石→乳化沥青封层透层→沥青混凝土面层→排水沟→路肩工程→警示标注制作安装→路面标线等。

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（一）、路基工程

（1）施工工艺进程安排

测量放线→清除路基表面废弃物→挖掘机挖松→整平→压实设备碾压成型

（2）施工方法

用挖掘机对路基进行开挖，挖土原地放下，设备倒退着进行挖松，该段路基挖松完成后，用推土机整平，用振动碾压实。

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技术措施

（1）、路基挖松时要严格控制挖松深度，必须按照设计要求进行开挖。

（2）、在挖土机工作范围内，不许进行其它作业。

（3）、夜间施工要有足够的照明度，进出口处专人指挥，避免发生交通事故，挖机回转范围内不得站人，尤其是土方施工配合人员。

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（4）、做好各级安全交底工作。

（5）土方应压实，分段填筑，各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。

上下层的分段接缝位置应错开。

（6）碾压机械行走方向应平行于轴线。

（7）分段碾压，相邻作业面的搭接碾压宽度，平行轴线方向不应小于0.5m，垂直路轴线方向不应小于3m。

（8）拖拉机带碾磙或振动碾压实作业，碾迹搭压宽度应大于10cm。

（9）机械碾压时应控制行车速度，以不超过下列要求为宜：

平碾为2km/h，振动碾为2km/h。

（10）机械碾压不到的部位，应辅以夯具夯压，夯实时应采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3。

分段、分片夯压时，夯迹搭压宽度不应小于1/3夯径。

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（二）、水泥稳定冷再生基层

水泥冷再生基层主要是采用再生机现场铣刨5cm沥青面层以及8～10cm水泥石灰碎石土/石灰土，掺入一定比例的新集料，以水泥作为稳定结合料，形成再生混合料，一次性实现对路面结构一定深度范围内的沥青路面再生，形成路面基层。

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1、施工工艺

封闭交通→施工放样→准备新加料→冷再生机就位→摆放和撒布水泥→冷再生机铣刨与拌合→碾压整形→接缝掉头处处理→养生.

（1）封闭交通

1在准备原路面的前一周，在再生路段各路口设置标示牌，提醒司机及行人封闭交通的进度。

2开始准备原路面时，完全封闭交通，禁止一切车辆通行。

3整个施工及养护过程中，对再生施工路段要完全封闭交通。

4未进行再生施工路段应设置警示牌，提醒司机及行人。

（2）施工放样

1在再生施工之前，在道路的两侧放置一系列的标桩（杆）作为基线，用来恢复道路的中心线。

2标桩（杆）的间距，曲线距离不超过20米，直线距离不超过40米。

（3）准备原道路

1清除原道路表面（包括不需要再生的相临行车道和路肩）的石块、垃圾、杂草等杂物。

2清除积水。

3拆除再生路段上存在的平缘石等类似结构物。

4对原道路进行预整形。

a）原道路的横坡（包括超高或路拱）、纵坡线进行调整，使原来局部隆起或凹陷之类的不平整变的平滑，达到设计要求。

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b）深坑或车辙也可归为凹凸不平。

c）超过再生层厚度的大的沉降或坡度变化，必须在再生前单独处理。

（4）准备新加料

1计算材料用量：

a）根据原道路再生深度内的平均密度，计算每平米新料的添加量。

b）根据每车料的质量或体积，计算每车料的堆放距离。

c）采用人工摆放和摊铺水泥时，根据水泥用量，计算每平方米水泥稳定层需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。

使用水泥稀浆车，计算水泥浆的喷入量。

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2新加料装车时，控制每车料的数量基本相等。

3在同一料场供料的路段内，由远到近将新加料按上述计算距离卸置于原路面的中间。

卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。

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4将新加料均匀地摊铺在旧路面上，按每1000m2为一摊铺段，检查新加料质量是否均匀。

5采用平地机对摊铺好的新加料进行初平。

6对初平好的新加料采用压路机进行静压一遍。

（5）冷再生机组就位

（6）摆放和摊铺水泥

1用水泥稀浆车或者水泥撒布车进行添加水泥。

2人工撒布时，计算出的每袋水泥的纵横间距，在原路面上做好安放标记。

3将水泥于施工当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。

运水泥的车应有防雨设备。

4用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。

水泥摊铺完后，表面应没有空白位置也没有水泥过分集中的现象。

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5水泥撒布时注意不要全施工路段同时撒布，在冷再生机单幅工作宽度范围内均匀撒布水泥，等一个单幅工作宽度的作业面完成后再进行另外一个作业面的水泥撒布。

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（7）再生机铣刨和拌合

1冷再生机推动稀浆车或水车在原路面上行进。

2再生混合料的含水量应该控制为最佳含水量的（0.5%～1.0%）。

3冷再生机行进速度根据路面损坏状况和再生深度进行调整，一般为6m/min～12m/min，使得铣刨后料的级配波动范围不大。

网裂严重地段应降低再生机组行进速度，提高铣刨转子转速。

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4根据道路两侧设置的水平控制桩，定期核查再生深度是否正确，如再生深度超过设计深度±1cm，查明原因后再继续施工。

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5再生机后应有专人进行质量控制，随时检查再生深度、水泥含量和含水量，并配合再生机制作员进行调整。

6施工中再生深度的检查以相邻已经再生或原路面为标准，用钢纤刺入土中，测量其刺入深度，看其深度是否合格。

在再生机每次下刀的两侧进行检查，其他路段30～50m检查一次。

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7在作业面边缘固定导向线。

8若进行多刀施工时，时刻注意搭接的宽度。

9再生机后宜安排4～5人处理边线和清理混合料中的杂质以及每刀起始位置的余料，以防止影响纵向接缝、横向接缝、平整度和再生材料的密实性。

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10带有熨平板的再生机，经常检查熨平板后混合料的厚度。

在项目建设周期中，对混合料的级配、再生深度、水（或水泥稀浆）的喷入量有任何疑问时，停止施工，等问题解决后再继续施工。

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每次再生的长度以保证后续作业能正常进行为宜，认真组织施工，使再生的长度尽可能长些，以减少横向接缝。

一次（不停机）再生的长度一般为150m～250m。

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每段再生结束后，检查铣刨毂的刀架、刀头，发现损坏立即更换。

（8）碾压成形

1根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压技术指导文件，使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2～3遍。

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2使用轮胎式再生机时，在整形之前，必须第一步压实轮迹间松散的材料。

3在再生机后应紧跟一台钢轮振动压路机或凸块式振动压路机进行初压，采用高幅低频进行压实，压实遍数应足以保证再生层底部2/3厚度范围内的压实度达到要求要求。

钢轮压路机的工作速度不得超过3km/h。

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4在初压完成后，立即用平地机整形。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。

在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

必要时，再返回刮一遍。

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5对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

6整形时应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

7在整形前，如果再生材料表面水分散失比较严重，可以先洒水后用平地机整形。

8在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

9整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，立即用光轮压路机先以高幅低频振动模式后以低幅高频模式进行压实。

直线和不设超高的平曲线段，由路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

一般需碾压6～8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。

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10严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证再生层表面不受破坏。

最后用胶轮压路机进行终压，必要时可洒水碾压。

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碾压过程中，再生层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但严禁大量洒水碾压。

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碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

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经过拌和、整形的水泥稳定就地冷再生层，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟进度内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

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在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。

对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。

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（9）接缝和调头处的处理

1纵向接缝的处理

a）道路宽度小于7m，纵向重叠较多时，不宜半幅施工，考虑全幅施工，以减少重叠量，提高施工效率。

b）一般重叠宽度为50-150mm。

c）路面材料越厚，材料粒度越粗，重叠量越大。

d）相邻两次作业间隔12h以上时，重叠量应增加。

e）在纵向接缝上，根据已建再生层的完成进度，改变水泥稀浆（或水）的喷入量。

f）纵向接缝的位置应尽量避开慢行、重型车辆的轮迹。

2横向接缝的处理

a）只要再生机停止，不论停止的进度长短，均形成横向接缝，对所形成的横向接缝认真处理，施工中尽量减少停机现象。

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b）严格检查机械，特别水管排气，气体必须在液体到达喷洒杆前排除。

c）注意检查水泥稀浆或水的喷入量，避免在横向的过量或不足。

d）停机超过水泥初凝进度，再生机再次施工时，必须将整个再生机后退至再生过的路段1.5m的距离，并重新撒布水泥。

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e）再生机开始工作时，制作员应尽快加速达到正常的施工速度。

f）禁止再生机以＜2m／min的行进速度进行施工。

如原路面强度过高导致再生机速度无法保证，采用预铣刨的方法处理。

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3调头处的处理

如机械必须到已压成的水泥稳定就地冷再生层上调头，采取措施保护调头作业段。

在准备用于调头的约8～10m长的稳定土上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。

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（10）养生及交通管制

1每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始切断交通养生。

2用薄膜覆盖方法进行养生，养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

3基层的养生期不宜少于7d。

4养生期结束后，先清扫基层，并立即喷洒透层或粘层沥青。

在喷洒透层或粘层沥青后，在上均匀撒布5-10mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的60%-70%。

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5再生层养生结束后，等面层施工完再开放交通。

（11）、技术措施

①旧路病害预处理控制

需要进行冷再生处治的沥青混合料路面，依据现场查勘存在不同程度、不同种类的病害，最主要的是沉陷、坑槽、翻浆等，如果直接在上面应用冷再生机处治，势必会影响到再生后的整体质量。

由于原道路的不同路段路面结构层存在不同的情况，且干湿状态、破损程度、弯沉大小等也存在差异，这就要求在施工时，根据各路段的不同特点进行及时的技术指导文件调整。

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3水的用量

水的添加量影响再生材料的湿度，过大或过小均会导致混合料拌合质量下降。

为了确保再生混合料按照设计的最佳用水量进行拌合，需要仔细制作再生设备的微处理器，时刻监控，确保准确添加水量。

本项目涉及的区域广，路线长，原路面结构材料的变异性大，故施工中需经常从再生机后取样，检验再生混合料的用水量是否合格。

根据再生材料的现场含水量对再生混合料所需的拌合用水量进行相应调整，以确保再生混合料拥有良好的拌合质量。

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4再生料的最大干密度

再生料的最佳含水量决定拌合用水量的大小，再生料的最大干密度决定再生层的压实效果。

由于本项目原道路结构材料的变异性较大，故施工中需加大频率测定再生混合料的最佳含水量和最大干密度，以保证合理地确定再生料拌合用水量以及准确地控制再生层压实度。

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④再生混合料的拌合质量

施工中再生混合料的拌合质量可以第一步通过目测的方法大致进行评定，从而可以在需要的时候尽快对设备或者材料进行调整。

观察拌合好的再生混合料，混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

若观察到混合料未能实现均匀分散，混合料拌合质量不好，那么就需要对一些参数进行相应的调整，从而改善再生混合料的拌合质量。

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⑤横向接缝

每次施工开始和终止都会形成横向接缝，因此施工中应尽量减少停机现象。

横向接缝的施工还需要注意以下几个方面：

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①做好施工准备工作，减少人为停机因素。

②尽量选用大容量水车，减少更换水车的频率。

③施工开始时，做好水管的排气工作，防止排气不当造成施工开始的最初几米内再生料含水量偏少的现象。

④一旦施工开始，制作人员应开足马力，快速达到正常的施工速度，因为当再生机速度过低时（≤2m/min），喷水系统将不能有效地进行加水工作，会导致再生料含水量偏低。

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⑤横缝衔接处采用搭接的方式，具体是前一段拌和整形后，预留1～3米不进行碾压，后一段施工时，前段未压部分再添加部分水泥后重新拌和，并与后一段一起进行碾压，这样可有效提高横缝处两段的衔接质量。

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⑥纵向接缝

因就地冷再生机的铣刨转子宽度通常小于再生道路或行车道的宽度，所以完成全幅路的再生需要多次作业，从而导致数条相邻作业面的纵向接缝。

为确保纵向接缝的良好处理，施工前必须确定每条纵向接缝的拌和重叠量，推荐最小重叠宽度一般为15cm。

但考虑道路面厚度、再生材料的粒度、稳定剂的种类以及相邻作业的进度间隔等因素时，重叠量应适当增加。

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⑦碾压进度

施工中严格控制从开始拌合到碾压完成的进度，在延迟进度内进行碾压。

⑧其他

除上述外，水泥稳定冷再生基层混合料组成设计、施工要求、质量检验、计量与支付均可参照水泥稳定碎石基层施工技术要求。

未尽事宜，按照相关规范、要求办理。

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（三）、石灰稳定土基层工程

（1）、施工工艺进程安排

铺土→打格卸灰→拌和→整形→碾压→养生

（2）、施工方法及技术措施

1试验

混合料按设计掺配后，应进行压实试验、承载比试验及抗压强度试验。

通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的石灰剂量和最佳含水率。

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2、铺土

采用同一车型运土。

计算每车土堆放的纵横间距，按计算的间距卸土。

用推土机将土摊平，并进行排压。

用平地机整平，检验松铺土层厚度是否符合设计要求。

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3、打格卸灰

采用同一车型运输石灰。

计算出每车石灰摊铺的面积，事先在路基上用石灰打出方格，每格中卸一车石灰。

用推土机配合人工将石灰摊铺均匀。

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4、拌和

采用稳定土拌和机拌和，相邻拌和段重叠拌和5米以上，相邻拌和重叠拌和25cm以上。

拌和时应及时检查含水量，使含水量等于略大于最佳含水量。

若含水量小于最佳含水量，应及时调整。

拌和时应随时检查拌和深度，拌和深度应直达石灰土底基层底面。

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5、整形

拌和均匀后应立即采用平地机进行初步整形。

采用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速排压一遍以暴露潜在的不平整。

将局部低洼处表层5cm以上的石灰土耙松，用石灰土找平，并用机械碾压一遍。

再用平地机整形一次，并将高处的石灰土刮出路外。

每次整平都应达到要求的坡度和路拱。

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6、碾压

根据实验施工确定的碾压技术指导文件进行碾压，路基两侧应多压2～3遍。

整形后，石灰土的含水量为最佳含水量的±1%~2%，立即进行碾压。

在直线段和不设超高的曲线段由路基两侧向路中心碾压，在设超高的曲线段，由曲线内侧向曲线外侧碾压。

碾压时，轮迹应重叠不小于30cm。

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7、养生

底基层碾压完成，经检验合格后，如不立即进行基底施工，应洒水养生。

完工后的石灰土层应养生7天，养生期间应保持其表面呈潮湿状态，常温季节每日应洒水4次以上。

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（四）、水泥稳定碎石基层工程

（1）、工艺进程安排

铺筑料拌合与运输→摊铺整形→碾压→接缝和掉头处理→养生

（2）、施工方法

1、混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。

通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水率。

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2、施工时先将下承层浮土和杂物清扫干净，并洒水润湿。

施工放样采用张拉钢丝作为纵向直线基准，分别在位于路两边各多出30cm处边线位置。

每隔10m打一桩固定钢丝线以控制铺筑高程，十足拉紧钢丝线，一次放线长度控制在100米以内，摊铺中设专人护理钢丝架以免行人、车辆碰撞钢丝，发现问题及时整平、调直。

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3、水泥稳定碎石由拌和站按试验室确定的最佳配合比集中统一拌制，用水量根据当天的天气变化情况（温度、湿度、晴、阴等）作适当的调整。

拌和均匀的混合料尽快用自卸车运至施工地点，混合料运输前车辆刷洗干净不能有土和杂物，运输过程中要用蓬布覆盖以达到保持水分不散失和环保要求。

混合料运输到施工现场时不应产生粗、细料离析、集中现象。

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4、水泥稳定碎石由专用摊铺机全幅摊铺。

用摊铺机摊铺混合料时不宜中断，摊铺分层厚度不大于20cm，也不低于15cm，水泥稳定碎石的摊铺宜分段连续作业，并严格按施工规范的要求对横接缝处进行处理。

混合料摊铺整形后，经测试其含水量接近最佳含水量±1％即可进行碾压，先用履带式推土机稳压1-2遍，及时检查高程、厚度是否符合设计要求，整形后用2－4台振动式压路机同时及时碾压成型，压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1／3～1／2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。

碾压路线及碾压方向不应随意改变而导致混合料产生推移，施工作业段的接茬要平顺。

施工时采用流水作业法进行，尽量缩短混合料开始拌合至碾压成型的进度，全程进度宜控制在2-3小时内，并及时覆盖洒水养生，养生期不少于7天，养生期内除洒水车禁止其它车辆通行。

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（五）、路缘石排水沟工程

1、材料

路缘石预制采用C25商品混凝土，排水沟采用C20商品混凝土。

2、路缘石排水沟预制

预制严格按照招标文件和图纸尺寸，偏差符合规范要求。

3、预制件养护

路缘石养护采用覆盖及浇水养护相结合的方法即用草包等到材料对混凝土表面进行覆盖并浇水，使混凝土在一定进度内保持湿润。

养护用水为混凝土搅拌用水，洒水养护在砼浇筑后的12～18h内进行，普通混凝土养护进度为14天，洒水次数必须保证砼表面保持湿润。

在干燥、炎热气候条件下，延长养护进度不少于28天。

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4、安装

（1）测量放线

按照图纸用全站仪放出路缘石的边线，再用水准仪测量出高程线。

（2）开挖基槽

人工开挖出安放的基槽并整形。

（3）安放

安放好的预制件每20m至顺度不超过10mm，相邻2块高差不超过3mm。

（4）灌缝、勾缝

安装完毕、检查合格后，用砂浆进行灌缝，砂浆必须饱满、密实。

（5）养生

每天根据天气情况适时养生，养生期不少于7天。

（六）、乳化沥青透层、封层工程

洒铺透层、封层的基层经检验合格，局部高差过大时，用铣刨机将其高处铣平，以保证面层符合要求厚度。

基层存在明显的纵横向收缩裂缝时必须按下列方法处治：

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（1）裂缝宽度较大，且顺路线方向连续间距小于5m的基层挖除返工。

（2）对顺路线方向连续间距大于5m的裂缝采用1.0～1.5m宽耐高温土工布，先洒0.8～1.2kg/m2热沥青，再粘贴覆盖。

基层一旦收缩开裂，必须采用上述方法处理，否则，在沥青路面施工时很快会反射到面层，再进行处置将损失更大，因此务必处理及时、彻底。

用空压机或其他清扫机械将基层表面的所有杂物和浮土扫出路基外，必要时用铁锹铲除基层上结块的土团，或用高压水龙头冲洗，尽量使表面骨料外露，以利于透层乳化沥青渗透与基层的粘结。

监理施工全过程管理人员应对已准备好的工作面进行检查，在未批准前不得喷洒透层乳化沥青。

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（3）洒布透层乳化沥青的气温不应低于10℃，且是稳定而上升的温度，风速适度。

风大、有雾或下雨不应施工。

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（4）透层和封层分开施工，当基层养护至表面稍干后，即可洒布透层乳化沥青，以达到基层养护的追求。

待乳化沥青硬化后施工封层，此进度不宜少于24小时。

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（5）透层乳化沥青统一使用乳化沥青洒布车喷洒，透层乳化沥青洒布量根据基层表面粗糙度决定，控制在0.6～1.5L/m2。

喷洒时沿路基纵向匀速喷洒，从横向来看，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠，但也不能露白，露白处需用人工机械喷洒设备补洒。

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（七）、沥青混凝土面层施工

面层沥青混合料拌和采用商品混凝土站供应的符合设计要求的混合料，用自卸车运抵施工作业面，沥青砼下面层采用走钢丝法施工，上面层采用平衡梁法施工。

各沥青面层之间喷洒粘层油，确保上、下沥青层完全粘结成整体。

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在面层开始摊铺之前，应在施工全过程管理人员选定的现场上按照技术规范要求，用一种沥青混合料摊铺出100-200米的试验段，以确定沥青混合料松铺厚度、摊铺速度、机械碾压组合及碾压遍数等指标。

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1、原材料的选择：

沥青：

采用符合设计要求的优质石油沥青。

石料：

石料选用抗滑耐磨的石料，集料整体应干燥、洁净、无风化、无杂质。

矿粉：

采用石灰岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉。

矿粉要求干燥、洁净，视密度不小于2.5t/m3，含水量不大于1%，亲水系数<1，外观无团粒结块现象，粒度范围满足规范要求。

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2、机械配置：

①运输设备：

15辆17T型自卸汽车，后台上料系统选用6台ZL50装载机。

②摊铺设备：

6台摊铺机。

4碾压机械：

6台钢轮振动压路机。

3台轮胎压路机。

⑤辅助机械：

小型夯实机，洒水车，运输车，自行式清扫车。

3、试验段技术指导文件：

试验段的选择：

施工前应先按监理施工全过程管理人员的要求，在经验收合格的封层上分别铺设两段长度不小于200m的试验段，宽度不小于设计尺寸。

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沥青砼的试拌：

商品混凝土站供应的沥青混凝料在施工前报监理施工全过程管理人员备案。

按设计要求进行试验配合比进行试拌、调整，确定施工配合比，经试验检查合格后，报监理施工全过程管理人员批准，方可进行定产定料生产。

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沥青砼的试铺：

根据拌合站的拌和能力，结合运输能力，选定一定摊铺速度，全幅全宽铺料。

沥青砼的碾压：

振动压路机静压1遍，振动碾压2~4遍，轮胎压路机碾压2遍，振动压路机静压光面2遍。

试验段汇总报告报告：

通过试铺获得摊铺机摊铺速度、震动压路机行进速度、松铺厚度、压实遍数、压实系数等试验参数，以及机械组合、劳力配备等，试验完成后，由项目总施工全过程管理人员组织有关施工技术人员整理、分析试验资料，写出施工技术技术指导文件，选定施工时将用的参数及机械组合，上报监理施工全过程管理人员审批，审批后作为今后面层施工的控制依据。

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4、沥青混合料拌和

温度控制：

集料烘干温度160~180度，沥青加热温度50~170度，超过170度作废，混合料出厂正常温度不易超过165度。

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5、混合料运输：

运至摊铺现场的混合料温度不低于135度。

6、摊铺：

在各面层之间喷洒粘层油，粘层油宜采用智能化沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。

路面潮