≤10t时1.5-30m/min
变幅米/分
1.5-15m/min
旋转转/分
0.08-0.8rpm
行走米/分
2-20m/min
6.材料和工艺
6.1总的要求
起重机所有承载结构件的制作均选用符合规范的优质钢材；所采用的钢料都具有钢材生产厂出具的证明钢材合格的检验报告（质量保证书）。
考虑腐蚀影响，主要承载构件板厚：
对钢板或扁钢 ≥ ８ｍｍ
对型钢、钢管壁≥６ｍｍ
次要构件板厚:
对钢板、扁钢或型钢 ≥６ｍｍ
对钢管壁厚 ≥４ｍｍ
连接螺栓、焊条和焊丝的材料都符合标准和规范的要求，并与主体材料的强度相适是。
所有铸造毛坯件不允许存在影响使用的缺陷；毛坯件表面平滑，轮廓清晰，园角丰满，无气孔、缩孔和夹渣现象。
6.2制造工艺
焊接工艺和焊缝质量的检验须严格遵照确认的规范和标准，以保证产品的优良质量。
焊接工作由持相应等级证书的焊工进行施工。
由成熟焊接工艺来保证减少焊接变形和降低焊接内是力。
板材和型材只采用压力机和弯管机进行矫直或弯曲，不允许用锤击矫正。
钢结构上所有孔都不用冲孔。
孔口部是除去毛剌。
制造尺寸公差和形位公差符合国标（GB1800～1804-79）、（GB1182-80）。
7.钢结构
7.1一般要求
起重机钢结构满足强度、刚度、稳定性及便于制造和维修的要求；并考虑组件大小，方便运输和现场安装。
承载结构件的设计，力求形状简单，受力明确，传力直接，尽量避免或降低是力集中现象的影响。
结构件外形便于维修保养。
易积水处有漏水孔。
主要承载结构件为焊接件；不宜焊接部位或需现场作整段拼装部位采用高强度螺栓连接。
重要焊缝进行无损探伤（X光拍片或超声波探伤）。
焊缝检查标准参照部颁《修造船厂门座起重机技术规定》，设计时是详细编制无损探伤检验标准。
钢材卖方进行抛丸予处理，表面粗糙度达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级，底漆采用环氧树脂富锌底漆，漆层厚和质量是符合《修造船厂门座起重机技术规定》,厚度不少于260um.涂装的寿命要求不少于10年。
金属结构内部表面油漆具体要求如下表：
油漆名称
涂装道数
干膜厚度μm
环氧富锌车间底漆
二道
90
环氧云铁中间漆
一道
50
聚氨酯面漆
二道
120
7.2臂架和门架
臂架系统和门架结构是门座起重机的主要受力构件，具有足够的强度和刚度。
臂架系统采用四连杆齿条变幅。
铰点设计和滑轮布置便于维修、保养、拆卸。
臂架系统和门架结构的各主要受力构件采用钢板焊接结构。
7.3作业平台、走道、阶梯和栏杆
平台、走道、阶梯的设置是通行方便，安全可靠，便于携带工具的工作人员进行检查、维修和更换零部件，并留有足够的操作空间。
平台、走道、阶梯由型钢焊接而成，通道和阶梯的宽度不小于600mm，踏步间距为180～230mm。
走道和作业平台的铺板采用防滑花纹钢板或热浸锌格栅结构结构，踏步采用热浸锌格栅踏板。
走道、平台和阶梯均设置高度不低于1050mm的具有双层隔档的栏杆。
走道和作业平台底部边沿设置围护板，围护板的高度不小于70mm。
起重机上经常使用的主要通道尽量采用水平倾角为45°～60°的梯子。
直梯采用扁钢和园钢制造，其宽度不小于400mm。
8.机构
8.1一般要求
起重机各机构设计中充分考虑到安全、可靠、工作平稳。
电动机、减速箱、制动器等是有良好的散热条件。
根据工况，采用优质、不同齿面硬度的减速器。
减速器在出厂前均是经过初跑合。
起升机构钢丝绳的安全系数，是符合相是的规范。
各机构的滑轮均采用滚动轴承。
滑轮直径和钢丝绳直径的比值，按照各种滑轮的用途符合被认可的各自相应的标准和规范。
滑轮绳槽有良好的形状和适当的硬度，以减少钢丝绳的磨损。
主要机构的轴承均是滚动轴承。
所有紧固件均有防松措施，所有机构均考虑到安装方便和维修拆装时的安全。
齿轮、轴承和铰接处设有良好的、可靠的润滑条件。
零部件还考虑通用性、互换性并便于维修。
起重机各机构都设置必要和完善的联锁、安全保护装置及故障检测显示装置。
8.2起升机构
起升机构的性能满足技术规格书及实际使用的要求，起升机构布置在起重机的机器房内。
每套起升机构装置由：
交流电动机→制动轮连轴器→电动液压推杆块式制动器→减速器→钢丝绳卷筒（包括钢丝绳压绳装置和起升高度限止开关等）→钢丝绳及绕绳系统→吊钩组组成。
起升机构采用交流变频电动机（尾部带编码器的闭环控制），主令控制，液压推杆制动器制动。
起升机构的起升高度和负荷重量可在司机室内显示，配置可靠的调整方便的起升高度限制器，配置性能可靠的超负荷保护装置。
机房顶部的钢丝绳出口是有防雨装置。
起升钢丝绳在卷筒上采用单层缠绕的布置方式，有利于提高钢丝绳的使用寿命和便于钢丝绳的更换及维护检查等。
采用电动液压驱动装置及常闭式制动器，使得制动效果迅速、可靠。
制动器散热好，摩擦系数稳定，在长期繁忙使用中能确保吊钩及所吊重物在任何高度位置准确安全地停住。
减速器齿轮的齿面经磨削加工，精度是达到８级要求。
减速器壳体由生铁铸造、加工而成，并经整体消除内是力处理。
由钢板卷轧并经车削加工而成的卷筒为单层卷绕形式，其长度是满足整个起升高度的需要，卷筒绳槽长度留有充分的富裕量。
钢丝绳被三套螺栓及压板牢牢地固定在卷筒绳槽的一端位置。
8.3变幅机构
变幅机构是一套独立的驱动机构，它由：
交流电动机（电机尾部带编码器的闭环控制）→电动液压推杆块式制动器→减速器→与主臂架中下部位的联接铰点组成；为了满足变幅速度，必要时允许采用开式齿轮副。
a.变幅机构采用齿条变幅，交流变频调速，主令控制，液压推杆制动器制动。
b.变幅的幅度数值可在司机室内正确显示。
c.设置可靠的变幅限位保护装置和极限力矩限制装置。
变幅机构中设有最大、最小幅度限位装置，并设有最大最小幅度前减速限位保护装置，以确保工作中变幅动作安全。
变幅机构的布置考虑安装、调整、维修保养方便。
8.4旋转机构
旋转机构分别为一套旋转支承装置和二套旋转驱动装置。
旋转支承装置采用一套专用的大型旋转轴承。
二套旋转驱动装置分别由：
立式交流电动机→极限力矩限制联轴器→常开式卧式液压制动器→多级行星减速器→输出轴→开式驱动小齿轮组成。
旋转机构工作时平稳、安全、可靠，能使起重机上部沿水平方向作任意角度的旋转动作。
驱动装置结构紧凑、传动效率高，工作可靠。
旋转机构采用变频调速，起、制动平稳，主令控制，脚踏式制动器。
制动装置采用性能可靠的手动的常开式制动装置。
脚踏板和手动锁紧装置均装有与电气连锁的限位开关。
旋转制动器在工作时为常开式，用脚踏液压装置控制制动或释放。
脚踏液压泵置于司机室内司机座位前部地面。
脚踏液压泵时，泵内压力油经油管传递到制动器的作用泵内，以驱使两片刹车闸瓦动作而刹往旋转动作。
在工作结束时或较长时间不需动作时，需当值人员采用手动将二套旋转制动器锁紧，以保证非工作状态时的安全。
注意：
在下一次需要旋转之前，必须由当值人员再次将旋转锁紧装置打开到一个合适的间隙，以保证旋转动作的正常和有效。
手刹与旋转机构控制之间有联锁功能。
8.5行走机构
大车行走机构为四条门腿下部各有一套行走装置。
它由主平衡梁→次级平衡梁→驱动（带有行走驱动装置）或从动小车架→驱动性或从动性行走轮所组成。
每组行走机构的的驱动装置由：
交流电动机→电动液压推杆制动器→减速器→开式齿轮组→驱动轮组成。
大车行走采用变频调速。
且大车行走时要有声光报警功能。
大车行走机构的设计及布置能保证门机每一条门腿所受的载荷能够均匀地分布到每一只行走轮上。
并设置可靠的扫轨板。
为了防止两台起重机行走时相碰或为保持门机间的最小间距，在两台起重机行走机构相对的两侧装有防碰撞的停车限位开关。
行走车轮的最外侧部设有轨道清扫器，以便起重机行走时自动清除轨道面上的障碍物，确保起重机行走的安全性。
每条套行走机构的最外侧设置一个与大车轨道端部车挡相匹配的缓冲器。
8.6锚定等安全装置
起重机配有两套防爬器和两套锚定装置，其限位开关与行走机构的控制回路连锁。
二套电动防爬器（或采用惯性制动器）是为防止起重机在作业中遭突发性大风袭击而配置的安全装置。
在门机每次行走动作停止时或门机突遭停电的情况下，防爬器上的楔块自动放下，以防止起重机受工作风力影响或意外力作用而滑行。
防爬器的动作与行走机构联锁，在司机室内显示并由司机控制。
防爬器有效设计风速为35m/s。
二套大车锚定装置为手动式锚定，该装置是为提高起重机在非工作状态下抵抗强风的能力。
当起重机较长时间内不使用或得到暴风警报时，将起重机开到锚定位置，便可将锚定插销插入码头上的锚定坑内，以保证起重机在受到大风或极大的外力撞击时不会沿轨道滑行而出事故。
锚定销同行走机构联锁，并在司机室内有清晰的显示。
防风系缆装置在强台风时使用，以增加起重机整机的稳定及安全。
8.7电缆卷筒装置
本起重机配用多电机驱动磁滞式联轴器形式的电缆卷绕装置。
该装置是具有足够的卷绕力和恒张力，能够使电缆始终处于张紧状态。
电缆卷筒设于海侧门腿外侧，电缆长度保证门机在码头接电箱为中心向两个方向各行走150m。
电缆卷绕装置中设有终点联锁保护和电缆导向装置，以确保该装置能正常、有效地运行。
9.主要零部件
9.1钢丝绳
钢丝绳的结构和性能根据起重机使用工况按标准选用。
钢丝绳具有出厂合格证书，出厂时涂中性润滑脂保护。
钢丝绳公称抗拉强度不超过1770N/mm2。
9.2卷筒
采用由钢板弯成的焊接卷筒。
卷筒的外表面和绳槽处进行精确的机加工。
卷筒采用单层缠绕。
吊钩在最低位置时卷筒上有3圈以上的安全绳圈。
卷筒名义直径与钢丝绳直径之比大于25。
9.3滑轮
采用热轧滑轮。
该滑轮精度高，重量轻，转动惯量小，可减少钢丝绳磨损，提高使用寿命。
滑轮的名义直径与钢丝绳直径之比值大于
25；对平衡滑轮，该比值为18。
滑轮上设置防止钢丝绳跳槽的保护装置。
9.4联轴器
电动机与减速器的联接采用挠性或者齿形联轴器。
9.5减速器
起升机构、旋转机构和变幅机构采用剖分式全密封型减速器。
减速器内齿轮和轴承采用油浴式润滑。
减速器上的油位计和泄油孔位置便于日常检查和维修。
9.6车轮
采用双轮缘车轮。
车轮踏面和轮缘内侧进行热处理。
严格保证车轮质量，不采用有裂纹和踏面及轮缘内侧面有铸造缺陷的车轮。
起重机行走轮尺寸与轨道尺寸相匹配。
9.7轴承
除销轴外，其他主要经常转动处均采用滚动轴承。
9.8制动器、制动轮
制动器的结构型式为：
电动液压推杆驱动，鼓式闸瓦，常闭式（旋转机构除外）。
所用制动轮轮面是耐磨、耐冲击，散热性能好。
制动器的磨擦衬片与制动轮接触良好，耐磨性能好，并且更换方便。
制动力矩及安全系数的选择符合规范的有关规定，保证制动器使用安全可靠。
9.9螺栓和螺母
所有螺栓和螺母均按照ISO公制计量单位制造。
9.10吊钩
吊钩选择优质能抗冲击并有韧性的材料制造，模锻成型，表面光滑，无皱折沟痕和裂纹等表面缺陷。
合格品明显处有打印标明许用吨位标记。
向买方提供吊钩的质量合格证明。
10.机器房、司机室
10.1机器房
起重机设坚固的机器房，起升机构、旋转机构和电气控制装置等放置在内。
机器房由型钢焊接的框架，四周辅以夹芯钢板制造。
安装在机器房内的起升机构、旋转机构固定在机器房的受力构件上。
机房内平面布置合理，留有便于安装吊运、维修、保养的空间。
机房内配备照明设施、电源插座箱及维修电源箱。
机器房的屋顶有排水坡度。
钢丝绳或其他结构穿出屋顶或墙壁时，采取有效的防雨水渗漏措施。
机房内设置风机，电气机房内设置空调。
机房内设置维修用电动葫芦和若干个吊耳点；转盘上设置吊运孔，孔盖需拆装方便。
机房外壁坚固且能隔热，能防雨水渗漏。
门窗采用塑钢门窗。
10.2司机室
司机室由钢板和型钢焊接而成的夹层结构，具有足够的强度和刚度。
夹层之间充填隔热材料。
窗框采用铝合金材料。
配滑动式移门。
司机室的位置设置在机器房前部右侧，能够看清装卸作业区域情况。
司机室前半部的正面、两侧面设置玻璃窗，以确保司机有良好的视野。
司机室位于转盘前部，具有良好的隔热、隔音和防水性能，视野良好，并配有冷暖空调器。
司机室内装有联动控制台及可以显示起重量和幅度数值的力矩限制器，触摸显示屏，风速指示仪，对讲机和扩音机等通讯设备。
司机正前部窗设有保护栏杆。
司机室为全封闭，坚固、舒适、安全、隔热、防火、防雨水渗漏，并有足够空间以便设备安装、操纵和维修。
为了操作灵活，检修方便，下列主要控制装置安装在组合控制台上，并置于司机座椅的两个侧面：
起升机构控制器
变幅机构控制器
旋转机构控制器
运行机构控制器
紧急停车按钮
主控电路通／断按钮（带有指示灯）
各机构动作联锁指示灯等
司机室内还设置下列辅助控制装置：
室内、外照明控制装置
空调设备控制装置：
司机室内设置低噪音的空调设备。
空调设备安装在合适的位置上并便于拆装和维修。
电动防爬器动作控制装置
其它未列入的必要的控制装置
以上辅助控制装置置于司机室内恰当且不影响操作和出入的位置。
司机室内设置一把高度和前后距离可调节的司机座椅，椅子上配有可调节靠背和用透气防滑材料做成的座垫。
座位的布置方便司机出入。
在司机室内配备一个折叠式付司机座椅。
11.电气系统
本机的设计、制造、安装和调试均是参照中华人民共和国国家标准GB3811－2008《起重机设计规范》等一系列标准。
同时也相应满足ISO国际标准委员会，IEC国际电工委员会等国际相关标准。
11.1系统组成部分及选型要求
本机由起升、变幅、旋转及行走机构组成，驱动系统采用ABB系列变频装置。
控制系统采用可编程控制器（PLC）控制和HMI触摸屏信息管理系统。
PLC采用西门子S7300系列；整机电气控制系统由武汉港迪电气公司成套，主要低压元器件采用施耐德公司产品。
具体详细参数待乙方设计完成后双方商定。
本机电气设备分别布置在电气房、司机室等，通过司机室联动台操作各机构。
11.2电源部分
（1）供电方式:
主电源：
AC380V50HZ三相四线
控制电源：
AC220V和直流24V
照明电源：
AC220V，单独的隔离变压器供电
（2）供电系统：
本机电源采用AC380V，50HZ三相四线制，由码头地面接线箱通过重型橡套软电缆经电缆卷筒受电器接至下转台总开关箱
再经中心受电器接至总电源控制柜中,其额定容量根据装机总容量选配,具有短路,过载等保护功能。
整机工作电源由总电源断路器出线端引出向机上各机构的主回路供电。
海陆侧门腿、联动台和电源柜门上均设有紧停按钮，紧急情况下用来切断整机工作电源。
总电源部分设置了电度表、电流表、电压表和电压表换相开关,检测电源各相电压是否平衡或缺相以及工作电流。
控制及信号电源为AC220V,在电源柜中设置了AC380V/AC220V的控制变压器,为紧停回路、各机构控制回路、PLC电源提供电源。
本机设有电源相序保护，设有总运行计时器及各机构总运行计时器,安装在电气房各控制柜柜门上.
11.3主要电气设备及功能
（1）低压总电源配电柜：
用金属外壳、防尘、密封的立式柜子组成，柜体防护等级最小为IP30，内设照明灯。
（2）总电源柜:
内设总断路器、相序继电器、小型断路器、用于对主要运行机构的主电路、控制电路进行配电，以及对照明及辅助机构进行配电，具有短路、欠压、过流、过热、相序等保护装置。
（3）起升控制柜：
柜内设置断路器、变频器、接触器、继电器等，对起升机构进行控制和保护。
（4）变幅、旋转控制柜：
柜内设置断路器、变频器、接触器、继电器等，对变幅、旋转机构进行控制和保护。
（5）行走控制柜：
柜内设置断路器、接触器、继电器等，对行走和辅助机构进行控制和保护。
（6）PLC控制柜：
柜内设置I/O模块及特殊模块，用于对整机进行控制。
监视各机构各种运行状态及故障。
（7）制动电阻柜:
不锈钢电阻。
11.4系统说明
本机各配电柜内各种开关信号均经过PLC进行处理，控制保护联锁可靠，当故障发生时，相关部位会自动进行保护，故障声光报警器响鸣，触摸屏显示故障内容。
为了保证本机安全，在本机的电气室，机房，门腿等均设置了紧急停车按钮。
紧急停车按钮能可靠和分断整机电源，进行紧急停车。
11.4.1起升机构
本机共设壹套起升机构，电机选用一台ABB的交流变频器，闭环矢量变频调速系统。
变频器与PLC之间采用Profibus通讯方式。
起升变频器参数设置有额定电压，额定电流，最大频率、最小频率、基频，加减速时间，停车方式以及过载、短路、接地等保护设置。
起升机构的电气保护有短路及过电流保护，过载保护及零位保护，超负荷保护；当变频器出现故障信号时，必通过联动台或起升柜上的故障复位按钮进行复位。
超负荷限制器设定为95%额定负载（或力矩）时发出声光报警，提醒驾驶员注意；105%额定负载时停止上升工作，只允许下降。
起升机构设有起重机高度限制器，用来控制上升及下降的极限位置。
设有两道独立的限位，分别为起升（下降）减速限位，起升（下降）终点限位。
11.4.2变幅、旋转机构
变幅机构采用一台变频电机驱动，闭环矢量变频调速系统。
旋转机构采用两台变频电机驱动。
变频器与PLC之间采用Profibus通讯方式。
变幅、旋转机构电气保护有短路,过载,失压及零位保护,变频器有故障输出。
变幅机构减幅/增幅限位设有三级,且为三套独立而直观的装置,当向某一方向运行时第一级限位动作后,变幅进行减速,变频器自动运行在最低速;当第二级限位动作后,停止运行,但可操纵手柄往反方向运行,若第二级限位失灵,第三级超限位起作用。
旋转机构的电气保护有短路及过载保护,旋转锚定联锁保护,旋转锁定联锁保护。
指示内容有旋转电源指示,旋转锚定指示.
11.4.3行走运行机构
行走机构采用交流变频调速控制。
电缆卷筒与行走电机同步启动，而行走电机停止时，电缆卷筒电机延时后断电。
终端放缆限位开关动作后，自动切除行走机构电源，使其停车。
行走机构的电气保护有短路及过电流保护，失压，零位保护，行走锚定联锁保护，电缆卷筒终端放缆限位保护，大车行程限位保护等。
大车行走可通过机下行走操作箱进行点动控制。
门腿两侧装有声光报警器，行走时发出闪光及声响报警.
11.4.4PLC控制系统及故障监控系统
（1）PLC控制系统
整机采用西门子S7300型PLC控制系统，模块化结构。
各机构的操作指令信号和检测指令信号，在保护方面主要监测各控制装置和开关的动合程序是否符合动作要求，各个点设置的保护装置是否动作，同时变频器的各种运行状态指标和故障信息也会传送给PLC进行联锁保护。
经由PLC统一处理。
（2）故障监控系统
故障监控系统由PLC及触摸式图形显示器（10寸、全中文）组成。
装在联动台上，以利于起重机操作人员、维修人员正确掌握起重机工作状况和避免错误，便于维修。
11.4.5照明系统
本机照明系统包括起重机工作范围内室内外工作场地照明，包括工作灯、机房灯、
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