南京港龙潭港区四期码头工程施工方案样本.docx

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南京港龙潭港区四期码头工程施工方案样本

南京港龙潭港区四期码头工程

施

工

方

案

编制单位：

通州建总集团港务工程有限公司

编制日期：

11月25日

第一章：

桩基某些施工方案

1、方桩桩顶解决施工方案

2、PHC圆桩施工方案

2.1、桩顶解决施工方案

2.2、桩芯笼施工方案

第二章：

上部构造某些施工方案

第一节：

引桥施工方案

1、施工工艺流程

2、联系梁施工方案

3、立柱施工方案

4、横梁施工方案

第二节：

后平台施工方案

1、施工工艺流程

2、横梁施工方案

3、面板施工方案

第三节：

码头施工方案

1、施工总工艺流程

2、施工测量

3、靠船构件安装施工方案

3.1双桩靠船构件安装施工方案

3.2单桩靠船构件安装施工方案

4、走道板安装施工方案

5、码头桩帽施工方案

6、码头下层节点施工方案

7、下横梁施工方案

8、预制梁安装施工方案

9、上横梁施工方案

10、预制面板安装施工方案

11、面层施工方案

12、轨道螺栓安装施工方案

第四节：

承重体系计算

第三章：

附属设施

1、护轮坎施工方案

2、橡胶护舷安装施工方案

3、系船柱安装施工方案

4、水平撑安装施工方案

第四章：

码头施工重要质量控制要素

第一章桩基某些施工方案

1、方桩桩顶解决施工方案

本工程方桩855根，其中：

1#引桥14根、2#引桥14根，工作平台216根，码头1-7段611根。

1.1由于在沉桩工程中，桩顶标高与设计标高往往不一致，因此需进行桩顶解决，低于设计标高桩，采用同标号接桩解决，高于设计标高桩需进行凿桩。

1.2在凿桩前先用红油漆做好水平标高标记（标记比桩顶设计标高低10mm）并用水平尺和记号毛笔在桩四周划好水平凿桩线（特别是斜桩水平线要精确），桩顶均采用人工凿除，如桩高出设计标高20cm以上，则采用空压泵凿到标高10cm左右，再采用人工凿除。

1.3为了在人工凿除时减少桩顶劈角现象，在凿除前应采用手提切割机，切2-3cm深凿除分界线再进行凿除。

2、PHC圆桩施工方案

本工程共有Φ800PHC管桩52根，每根桩伸入桩帽为60cm。

2.1桩顶解决施工方案

PHC桩普通状况不需凿除，

如确需凿除，在桩顶凿除前，每根桩均布2个标高点，用记号笔、水平尺配合划出水平凿桩分界线，凿桩时一方面用手提式切割机切出分界线，深度为20~30㎜，再用人工凿除设计标高以上某些。

为了避免在凿除时有劈面现象，普通状况均从桩外向里凿除。

2.2桩芯笼施工方案

桩芯钢筋笼、桩芯底模在加工区一起加工后，再运至现场进行安装，桩芯底模采用3㎝厚木板或18㎜多层板，下面加2根100×100㎜木檩，用4根Φ16反吊钢筋与主筋焊接。

普通状况桩芯吊模直径比桩内径小10㎜左右，以便于安装。

如遇到桩芯有不规则图形，则在底板四周加两层土工布防止漏浆。

（见下图）。

在桩芯钢筋笼安装好后，电焊焊牢上口反吊钢筋，待桩帽底板铺好后，用反吸式水泵抽尽桩芯水再进行砼浇筑。

第二章上部构造某些施工方案

第一节：

引桥施工方案

本标段内（第一分段到第七分段）有1#，2#共2座引桥，两座引桥构造相似，长均为104m，宽14m，与码头连接处宽24m。

1、施工工艺流程

1.1有联系梁

1.2无联系梁

2、联系梁施工

2.1本工程中引桥联系梁长14m，宽1.6m，高1m。

梁底标高为+3.00m，梁顶标高为+4.00m。

1#，2#引桥共有14根联系梁。

2.2梁施工涉及挖土，依照土质状况，采用2：

1放坡。

土方开挖至设计梁底标高后，再进行人工挖掘，深度为10㎝（垫层厚度）。

垫层采用C15混凝土，厚10㎝.

2.3侧模加固使用φ12对拉螺杆,纵楞使用50×100mm方木，间距@800，横楞使用φ48钢管。

2.4地梁模板安装示意图。

3、立柱施工

3.1本工程1#，2#引桥上立柱直径均为600mm，立柱顶伸入横梁内50㎜。

共有56根立柱，柱高为1700~㎜，顶标高为+5.70~+6.00m。

3.2柱表

编号

规格尺寸

数量

特征

备注

YLZ1

D=600L=（高）

14×2=28

现浇立柱，顶标高6.00m

1#，2#引桥4号~7号排架

YLZ1-1

D=600L=（高）

2×2=4

同YLZ1；有接地

1#，2#引桥4号、6号排架下游端立柱

YLZ2

D=600L=1900（高）

3×2=6

现浇立柱，顶标高5.90m

1#，2#引桥8号排架

YLZ2-1

D=600L=1900（高）

1×2=2

同YLZ2；有接地

1#，2#引桥8号排架下游端立柱

YLZ3

D=600L=1800（高）

4×2=8

现浇立柱，顶标高5.80m

1#，2#引桥9号排架

YLZ4

D=600L=1700（高）

3×2=6

现浇立柱，顶标高5.70m

1#，2#引桥10号排架

YLZ4-1

D=600L=1700（高）

1×2=2

同YLZ4；有接地

1#，2#引桥10号排架下游端立柱

3.3立柱模板采用玻璃钢模板（本项目部在世博会世博轴工程中成功使用该模板，达到清水混凝土效果）。

平板玻璃钢作为圆柱模板是运用了平板玻璃钢壳弯曲性，将按柱周长加工成型平板玻璃钢弯成圆形，接缝用螺栓连接固定后，混凝土在模板内振捣过程中侧压力形成圆度。

4、横梁施工

同码头横梁施工工艺。

第二节：

后平台施工方案

平台横梁共73根，其中PHL1，58根；PHL1-1，6根；PHL1-2，4根；PHL1-3，1根；PHL1-4，1根；PHL1-6，3根。

面板共330块，其中PB1，198根；PB2，72根；PB2-1，58根；PB2-2，1根；PB2-3，1根；

1、施工工艺流程

2、横梁施工方案

2.1横梁承重槽钢采用[30-b型槽钢，横向布设。

每根桩上采用2根φ25圆钢反吊。

搁置采用100×150mm木搁栅，间距＠250mm。

为了增长下横梁底板美观，底板采用18mm厚多层板铺设（长处是不漏浆、底面平整）。

为防止搁栅松动，搁栅与槽钢间采用2道14#铁丝牢牢绑紧，。

2.2在铺设搁栅底板时先用水平仪四周定点，再用水平尺、麻线来操作整平。

搁栅与槽钢木垫块一定要用圆钉与搁栅钉牢，防止因松动而引起标高不准。

两边用30×30mm三角条止浆，三角条一定要光滑顺直，大小一致。

保证底边顺直美观。

2.3模板横向夹条采用φ48钢管两侧各3根，竖向夹条采用14#槽钢间距@600mm，上下各用一道φ16对拉螺杆。

为了砼表面美观，对拉螺杆分别从模板上口与底板下面通过。

斜撑用φ48钢管支撑到另一排承重槽钢处，并用电焊加固，保证模板强度，刚度和稳定性。

2.4钢筋加工在甲方指定作业区域加工，钢筋进场后应按钢筋级别、种类、规格分类挂牌堆放，并按规范规定取样送检。

钢筋外表应平直，无局部曲折、干净、无损伤或油渍。

2.5钢筋加工前要认真熟悉图纸，由钢筋组长翻样，技术负责人复核，对钢筋翻样做到精确无误，禁止照抄钢筋表。

2.6钢筋加工形状，尺寸应符合设计规定，且按钢筋部位，规格分别由施工员、质量员认真检查成型尺寸，并在合格牌上签字，且分类挂牌堆放，便于运送。

3、面板施工方案

面板施工方案参见码头施工方案。

第三节：

码头施工方案

1、施工总工艺流程

、

2、施工测量

2.1施工测量前，应收集与工程关于测量资料，并严格计算好码头每个构件标高、轴线，依照总包提供施工基线、水准点严格引测。

2.2工程中每个标高点、每一条轴线均由专人测量专人复核再交总包及监理验收为原则。

严格按照图纸做到精确、无误符合施工规范和设计规定。

验收精确率为100%。

2.3本工程为水上作业，受潮水、风浪影响且距离远。

桩标高都需要用工作船配合伙业才干完毕，因而对水准引测要细致、精确，轴线施放要多复测。

特别是靠船构件基线直接影响前沿线顺直，安装后受潮水影响较大，应多次复核。

2.4码头先后沿线控制如有条件在三航已施工完毕码头上做支架用经纬仪进行控制。

2.5基线及水准点做好醒目的记加以保护。

2.6桩顶标高测量因受潮涨潮落影响，测量均应用红油漆做好三角形标记（每个桩做2个标记）。

2.7桩下节点、下横梁等在砼浇筑前测量标高，用小圆钉和红油漆在模板上做标记，等砼振捣结束后应再进行一次复测（因砼施工有某些不均匀沉降影响）。

2.8预制梁安装轴线均用墨斗线弹线，并在边轴线处用红油漆做好三角形标记，使得安装时更醒目，标高测量在每个梁搁置点处抄2个标高点，并做好样墩。

2.9面层标高采用Φ48钢管、Φ14@1000钢筋支架控制标高。

2.10本工程使用测量仪器品牌与精度见下表：

仪器名称

厂家

型号

精度

光学经纬仪

苏州一光

J2-2

水平角：

0.5”

竖直角：

1.0”

自动安平水准仪

苏州一光

DSZ2

水平准线：

0.5”

3、靠船构件施工方案

本工程靠船构件共计73件，其中KG159件、KGH7件、KG1-27件。

安装顶标高+2.25米，底标高+0.40米，单件重为6.55吨。

3.1双桩船构件安装施工方案。

承重槽钢布设。

本工程靠船构件、走道板、下节点承重槽钢所有为一组布设，双桩靠船构件承重槽钢纵向采用一对[30-b型槽钢，每根桩（A轴）设3Φ25圆钢反吊，槽钢顶标高+1.704米。

横向中间采用2根[30-b型槽钢，后排桩（B轴）设2Φ25圆钢反吊，两边采用[30-b型双拼槽钢布设，长度布设到C轴线，槽钢顶标高+2.04米，为防止安装靠件后槽钢翘头，C轴槽钢上面夹上道围囹。

在C轴采用Φ16螺杆夹，紧靠构件预制预埋[16槽钢，考虑到在下节点砼施工时靠构有所沉降，靠构安装时应比设计标高抬高1cm。

靠构先后采用[10槽钢加固定位，此外为了使靠船构件安装好后增长其稳定性，因此在桩顶设一组斜拉加固（直杆采用[16槽钢2根，斜拉用2Φ25圆钢。

）详见附图1。

3.2单桩靠构安装施工方案

单桩靠船构件安装，纵向槽钢布设到另一排架，使之形成一组整体，别的均同双桩靠船构件安装布设，详见附图2。

4、走道板安装施工方案

本工程走道板安装66块，长5.1米、宽1.8米。

单件重为7.7T。

安装底标高为+2.85米。

走道板安装，先依照图纸设计安装好钢马凳，钢马凳安装后上、下墩单只增长T道Φ25螺纹钢剪刀撑，增长走道板纵向稳定。

5、码头桩帽施工方案

本工程桩帽共计85只其中ZM153只、ZM220只、ZM312只。

5.1ZM1桩帽施工方案

ZM1桩帽长3.8米、宽1.2米、高1米，桩帽顶标高+4.65米，桩为600*600方桩。

桩帽采用[30-b型槽钢，每根桩使用2Φ25圆钢反吊。

每组槽钢采用Φ16圆钢对夹。

5.2ZM2桩帽施工方案

ZM2桩帽长4米、宽1.6米、高1米，桩帽顶标高+4.65米，桩为PHC管桩

桩帽采用[30-b型槽钢，每根桩使用2Φ25圆钢反吊。

每组槽钢采用Φ16圆钢对夹。

5.3ZM3桩帽施工方案

ZM3桩帽长宽均为1.6米、高1米，桩帽顶标高+4.65米，桩为PHC管桩。

桩帽采用[30-b型槽钢，每2只桩帽为一组（同排架C、D轴）每根桩使用Φ25圆钢反吊。

5.4搁栅、底板

所有桩帽搁栅均采用100*100*4000mm木方，间距@250mm，用14#铁丝2道绑扎，底板采用18mm厚多层板铺设，铺设办法均同码头下横梁施工工艺，详见附图3。

5.5模板

模板采用钢柜、竹胶、定型模板，详见附图4。

6、码头下层节点施工方案

本工程下层节点共73榀，宽2.4米，（局部梯形状）长5米，下层高1米，上层分为2种不同形状长方形立柱。

本工程下层节点槽钢布设同靠构安装方案布设，搁栅都采用100*100*4000木方，间距@250mm均布，铁丝采用14#2道绑扎，底板用18mm厚多层板。

节点下部构造模板采用定型钢模板，横向夹条采用Φ48钢管4道。

竖向夹条采用[14槽钢，上下2条Φ16螺杆对拉，间距@600mm.上口用50*100mm木方支撑。

节点上部构造分为两某些,一种为1600*1600*1800mm,另一种为2600*1200*1450mm,模板均采用钢框、竹胶板,横夹料采用Φ48钢筋,间距@400mm。

竖夹料采用100*100木方,间距@600均布,拉杆采用Φ12,上、中、下各一道。

拉杆中间采用Φ20PHC管配套使用。

7、下横梁施工方案

7.1施工工艺流程

承重槽钢布设

搁栅、底板

钢筋、模板

砼浇筑

砼养护

护舷定位板安装

标高、轴线

7.2施工方案

本工程下横梁长30米、宽1.2米、高1.1米,局部搁置在桩帽及下节点立柱上。

7.2.1下横梁承重槽钢采用[30-b型槽钢，横向布设。

每根桩上采用2根φ25圆钢反吊。

（在桩帽、立柱处预先预埋2根φ25圆钢反吊）槽钢间采用φ16螺杆对夹，搁栅采用100×100mm木搁栅，间距＠250mm。

为了增长下横梁底板美观，底板采用18mm厚多层板铺设（长处是不漏浆、底面平整），详见附图5。

因下横梁底板在水位变动区域，因此搁栅与槽钢间采用2道14#铁丝牢牢绑紧，防止搁栅松动。

在铺设搁栅底板时先用水平仪四周定点，再用水平尺、麻线来操作整平，搁栅与槽钢木垫块一定要用元铁与搁栅钉牢，防止潮水涨落冲掉，两边用30×30mm三角条止浆，三角条一定要光滑顺直，大小一致。

保证底边顺直美观

7.2.2侧模制作加固是控制下横梁砼外观及抗风浪核心环节，本工程侧模仿定用定型钢框胶合模板，委托专业厂家加工，规格以1.15×2.4m为主。

钢框采用3mm厚，50mm宽，间距为250mm扁钢加工，其长处是：

自重中档，拆装以便，防水性好、光滑、无收缩、刚度好、不易产生弯曲变形，详见附图6。

有阴阳角处模板采用定型钢模板，保证下横梁阴阳角美观，模板间拼装用φ12螺丝进行拼装组合，拼装螺丝间距不大于400mm，保证模板不错牙，顺直平整。

模板间采用20mm宽密封条止浆，规定密封条边应收进内模边1~2mm，防止砼施工时嵌入砼中而影响模板缝美观。

本工程下横梁底板采用底包墙做法。

因此侧模与底板三角条间也采用20mm厚密封条止浆。

横向夹条采用φ48钢管上下各4根，竖向夹条采用2根[14槽钢，间距＠600mm，上下各用一道φ16对拉螺杆，斜撑用φ48钢管支撑到另一排承重槽钢处，并用电焊加固，保证模板有足够强度、刚度和稳定性。

模板表面应干净，脱模剂应涂刷均匀，本工程采用白色地板腊脱模剂其特点：

光滑、遇水不化、不锈蚀钢筋。

侧模安装施工环节及要点：

在侧模拼接过程中，应控制侧模垂直度。

在模板拼装好后，检查模板与否垂直、平整，保证几何尺寸。

模板拼装前，在底板侧用密封条止浆解决，须严格检查，防止漏浆、烂根，发现问题及时整治，并经检查合格后方可进行下一道工序。

按照书面技术交底施工，横、竖夹条，对拉螺杆型号、数量、位置一定要对的。

斜撑数量及支撑点焊接一定要可靠，保证模板有足够强度、刚度和稳定性。

侧模架立前，复测一遍底板标高轴线及平整度。

7.2.3钢筋施工

钢筋加工在甲方指定作业区域加工，钢筋进场后应按钢筋级别、种类、规格分类挂牌堆放，并按规范规定取样送检。

钢筋外表应平直，无局部曲折、干净、无伤或油渍。

钢筋加工前要认真熟悉图纸，由钢筋组长翻样，技术负责人复核，对钢筋翻样做到精确无误，禁止照抄钢筋表。

钢筋加工形状，尺寸应符合设计规定，且按钢筋部位，规格分别由施工员、质量员认真检查成型尺寸，并在合格牌上签字，且分类挂牌堆放，便于运送。

放，便于运送。

横梁主筋采用闪光对焊。

（可依照实际状况到现场搭接电焊）焊接钢筋需符合规范规定，并按规定取样送检合格后方可进行现场绑扎。

钢筋绑扎时应严格按图布料，本工程钢筋采用加工棚加工后由运送船运至构件部位进行绑扎。

钢筋绑扎一方面构成骨架，然后逐渐施展至完毕整个横梁，绑扎时要横平竖直，间距匀称禁止缺扣、松扣，扎丝应满足规范规定，并向内弯，禁止扎丝头伸向钢筋保护层。

钢筋需要搭接时，无论是绑扎搭接还是电焊搭接均应做到搭接形成面和构造面平行，以保证钢筋保护层实际厚度，满足设计和规范规定，搭接位置不适当处在构造受拉区。

焊接药皮做到随焊随敲，焊缝饱满。

焊接位置严格按规范错开，焊接长度达到规范规定。

钢筋保护层采用同标号砂浆保护块，钢筋保护层是影响钢筋锈蚀和砼剥裂一种不容忽视因素，为保证工程质量，保护层垫块设立不不大于设计厚度2mm，且侧面垫块做成圆形，背部预埋扎丝，保证垫块绑扎牢固、不脱落，并贴靠模板无松动。

保证垫块表面干净。

钢筋通过自检后再由专职质量员验收合格后，才干报总包、监理验收，要做到验收一次性通过，验收合格率达100%，只有这样才干提高进度和质量，达到总包方盼望工期。

7.2.4砼施工

砼浇筑前，应仔细检查保护层垫块、模板支撑、钢筋和预埋件等状况。

内部杂物等应清理冲洗干净，隐蔽验收合格后方可进行浇筑。

因下节点、桩帽、下横梁在潮水变动区域，一定要控制好浇筑时间。

浇筑时，严格控制其下料高度和下料厚度，一次下料厚度应不大于50cm，下料管应对准桩头，防止直冲底板，下料与振捣应密切配合，依次进行。

砼振捣器采用70型插入式振动器，每次振捣需足够时间，以获得砼密实度，以砼表面呈现水流浆而不再泛气泡为准。

振捣顺序宜从近模板处开始，先外后内，移动间距不应不不大于振动器有效半径1.5倍（有效半径为25～30cm）。

距模板不超过20cm，插入式振动器应快插慢拔，上下抽动，以利于砼密实。

保证上、下层砼结合成整体，振动器应插入下层砼5～１０cm，但也不能一插究竟。

每次砼浇筑时，施工员必要在现场指挥，在砼浇筑前及浇筑时，应由木工检核对拉螺杆受拉状况以及斜撑状况，梁边上口应用麻线拉直观测，发现问题应及时停止浇筑。

及时进行整治。

砼施工尽量避开雨天，如果浇筑时下雨，需依照实际状况调节水灰比，保证坍落度在规定范畴，并做好防雨办法。

砼在浇筑前由测量工在模板上作好标高控制点，在砼结束后再复测一次，防止承重体系有所沉降，并用铝合金尺刮平，在砼初凝前应对与上横梁接触面进行拉毛或做成齿口槽（5×5cm）增长其上、下接触面。

7.3施工注意要点

7.3.1钢筋绑扎应符合下列规定

钢筋骨架外轮廓尺寸容许偏差（mm）

长+5-15

宽+5-10

高+5-10

受力钢筋层距+10

受力钢筋间距+15

箍筋间距+10

7.3.2横梁模板安装应符合下列规定

容许偏差（mm）

轴线5

前沿线10

标高+0-10

宽度+5

长度-10

侧向垂直度4

7.3.3砼浇筑后横梁应符合下列规定

容许偏差（mm）

轴线15

长度+10

宽度+10

高度+10

安装梁支承面+10

侧向垂直度5

8预制构件安装

8.1构件安装工艺流程

8.2施工方案

8.2.1待下横梁砼强度达到设计强度80%以上，方可进行预制梁安装，安装前，对运至施工现场构件应进行编号、数量、规格及安装部位核对并检查几何尺寸、凿毛状况，有无损角等缺陷，对不符合设计规定或质量验收原则构件及时告知项目部并退回重新预制。

8.2.2安装前，应在下横梁顶部标出安装端线，侧边线，侧面标出标高控制线（底于设计安装标高5cm），并预先在搁置点处做两个标高样墩。

8.2.3安装时，应清理，湿润座灰面，按靠尺法在安装区域铺设1cm厚水泥砂浆，随铺随安，并校正构件位置。

8.2.4前边梁安装与否顺直是控制整个码头前沿线顺直核心所在。

每段所有预制梁安装结束后应在前面第二排纵梁上弹一根（到前沿距离）控制线。

用钢尺对前边梁上口进行复核超过规范规定则重新调节。

8.3安装工程控制要点：

8.3.1安装前放出安装轴线及搁置面标高。

下横梁强度必要达到80%以上方可安装。

8.3.2安装前及时抄放安装线和标高，安装后复测一次安装。

安装误差应符合下列规定

容许偏差（mm）

轴线位置10

搁置长度+15

竖向倾斜14

顶面标高+15

前边梁前沿线面10

8.3.3核对构件数量、规格、型号并进行外观质量检查。

8.3.4每次安装前都对吊具进行检查维修，

8.3.5安装前及时铺设砂浆，砂浆必要饱满，安装后及时勾缝。

8.3.6预制梁安装结束及时组织电焊工进行节点电焊连接增长其稳定性。

9上横梁施工方案

9.1工艺流程

9.2施工方案

9.2.1预制构件安装后，应对上横梁钢筋进行清理调节，再进行水平筋及腰筋绑扎，因钢筋规格较小可采用绑扎搭接，绑扎时保证钢筋横平竖直、规格、数量、间距均符合设计规定，搭接长度满足规范规定。

绑扎时扎丝扎牢不滑动，扎丝头不伸向保护层。

保护层采用同标号砂浆做成圆柱形，且一头插入φ10钢筋，外露10cm左右，与上横梁钢筋焊接牢固。

9.2.2上横梁预埋件安装时严格按图施工，及时施放安装轴线，顶面标高应高于设计标高2mm，防止预埋件表面积水。

预埋件应加固牢固做到不下沉、不移动。

高于预埋件表面螺丝杆应加黄油塑料管套进行保护，以防锈蚀及砼进入，便于安装。

侧面预埋件安装应在钢筋绑扎结束后安放预埋件大体部位，待上横梁模板结束后，再调节预埋件轴线标高并紧贴模板进行电焊加固。

橡胶护舷定位板安装时，应与下横梁上定位板对齐，并保证上下定位板距离精确。

定位板中套筒螺丝应塞满黄油以免砼进入套筒中。

（定位板先进行标高和垂直度固定，等前沿封头模板结束后，再紧贴模板加固）

9.2.3上横梁模板采用组合模板，牛腿部位采用钢模板，其他部位均为钢柜竹胶板，横向夹料采用φ48钢管4道，竖向夹料采用100*100mm木方组合而成，间距＠60cm。

上、下用φ12对拉螺杆进行加固。

下道螺杆用φ16PVC管从上横梁中穿过，便于砼操作。

模板与下横梁接触面采用2×5cm海绵条进行止浆。

（海绵条与下横梁间用胶水粘贴），详见附图7。

9.2.4由于在预制梁制作安装过程中，每个节点处尺寸往往大小有一定误差，因此上横梁模板在与预制梁接触处节点大小均不同样。

如果在模板周转时模板与纵梁间就有一定缝隙。

为理解决这个问题，本工程上横梁节点处模板均依照已安装好尺寸现场配备。

每周转一次调换一次保证上横梁模板与预制梁密封，无烂边现象。

9.2.5上横梁两端封头板均选用刚度较好定型模板。

模板与边梁接口处加双层密封条进行止浆。

保证其新老砼平滑过渡，无漏浆现象。

9.2.6悬臂梁承重体系采用2根[30-b型槽钢，上面用双根[16槽钢拼成反吊扁担，拼装间距为25mm，反吊采用φ22元钢四根（螺帽加固）此办法长处是操作拆除简朴以便。

（见附图13）

9.2.7上横梁砼浇筑基本同于下横梁砼浇筑，砼达到一定强度后进行凿毛解决或在初凝时压成5×5cm凿口槽，增其表面接触面，砼由专人进行养护，并及时做好养护纪录。

9.3施工操作要点

9.3.1密封条、海绵条与模板构件间要贴牢。

9.3.2预制纵梁节点处模板在更换时尺寸要精确，减小模板与构件间缝隙。

9.3.3上横梁砼顶标高控制要精确，偏高往往会导致安装面板断裂，偏底在安装面板后，面板与上横梁处有缝隙填充梁砼施工时漏浆。

9.3.4上横梁砼浇筑应符合下列规定

容许偏差（mm）

轴线位置10

截面尺寸+10

梁顶标高+5-10

长度+10

侧面垂直度7

预埋件位置20

预埋件与砼表面错牙5

10预制面板安装施工方案

10.1面板安装工艺流程

10.2面板安装施工方案

10.2.1上横梁模板拆除后，应及时清理保养后，方可进行预制面板安装。

安装前，应对运至施工现场