简要分析常见压铸产品问题及原因.docx

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简要分析常见压铸产品问题及原因

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简要分析常见压铸产品问题及原因（总9页）

简要分析常见压铸产品问题及原因

流痕:

在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。

缺料：

由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。

裂缝：

由于外力产生微小的裂纹。

原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。

缩水:

材料有像火山口一样的凹陷。

原因为铸件在肉厚处的收缩。

起泡：

铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。

积炭：

熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。

热裂纹：

模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。

冲蚀：

熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。

脱皮：

铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。

针孔：

针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。

擦伤:

由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。

缩孔：

因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。

气孔：

因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。

玷污:

其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。

隔层：

铸件层剥皮。

变形:

塑料在模具中部分变形。

凹陷:

由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。

拉伤：

铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。

腐蚀:

在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。

凹痕:

由于挤压或撞击而产生的凹坑。

毛刺:

在孔或边有粗糙和锋利的棱角（相对于材料的厚度和凸起的高度）。

结合线:

在两处或更多的材料融合点有线条（并且终止了结合或流动）分模线:

在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:

如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条

模具制作工艺流程：

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：

模架加工：

1打编号，2A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：

模芯加工：

1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：

模具零件加工：

1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。

2，A/B板加工（即动定模框加工），a：

A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b：

铣床加工：

螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:

钳工加工：

攻牙，修毛边。

3，面板加工：

铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4，顶针固定板加工：

铣床加工：

顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工：

铣床加工：

划线，校正，镗孔，倒角。

（注：

有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1）粗加工飞六边：

在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量2）粗磨：

大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边3）铣床加工：

先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。

4）钳工加工：

攻牙，打字码5）CNC粗加工6）发外热处理HRC48-527）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内8）CNC精加工9）电火花加工10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。

11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开，排气开，铝合金浇口开排气开，塑胶排气开，尽量宽一点，薄一点。

滑块加工工艺1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。

斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

压铸常见缺陷

本人从事压铸设计多年，收集了很多资料，也要很多经验，大家如果喜欢以后常发资料上来。

压铸常见缺陷

1）.冷纹:

原因:

熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹.

改善方法:

1.检查壁厚是否太薄（设计或制造）,较薄的区域应直接充填.

2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域（如鳍片（fin）、凸起）、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.

3.缩知充填时间.缩短充填时间的方法:

…

4.改变充填模式.

5.提高模温的方法:

…

6.提高熔汤温度.

7.检查合金成分.

8.加大逃气道可能有用.

9.加真空装置可能有用.

2）.裂痕:

原因:

1.收缩应力.

2.顶出或整缘时受力裂开.

改善方式:

1.加大圆角.

2.检查是否有热点.

3.增压时间改变（冷室机）.

4.增加或缩短合模时间.

5.增加拔模角.

6.增加顶出销.

7.检查模具是否有错位、变形.

8.检查合金成分.

3）.气孔:

1.空气夹杂在熔汤中.

2.气体的来源:

熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.

改善方法:

1.适当的慢速.

2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.

3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方.

4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.

5.使用真空.

4）.空蚀:

原因:

因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.

改善方法:

1.流道截面积勿急遽变化

5）.缩孔:

原因:

当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.

改善方法:

1.增加压力.

2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.

6）.脱皮:

原因:

1.充填模式不良,造成熔汤重迭.

2.模具变形,造成熔汤重迭.

3.夹杂氧化层.

改善方法:

1.提早切换为高速.

2.缩短充填时间.

3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.

4.检查模具强度是否足够.

5.检查销模装置是否良好.

6.检查是否夹杂氧化层.

7）.波纹:

原因:

第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.

改善方法:

1.改善充填模式.

2.缩短充填时间.

8）.流动不良产生的孔:

原因:

熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.

改善方法:

1.同改善冷纹方法.

2.检查熔汤温度是否稳定.

3.检查模具温充是否稳定.

9）.在分模面的孔:

原因:

可能是缩孔或是气孔.

改善方法:

1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.

2.冷却浇口.

3.若是气孔,注意排气或卷气问题.

10）.毛边:

原因:

1.锁模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具强度不足.

4.熔汤温度太高.

11）.缩陷:

原因:

缩孔发生在压件表面下面.

改善方法:

1.同改善缩孔的方法.

2.局部冷却.

3.加热另一边.

12）.积碳:

原因:

离型剂或其它杂质积附在模具上.

改善方法:

1.减小离型剂喷洒量.

2.升高模温.

3.选择适合的离型剂.

4.使用软水稀释离型剂.

13）.冒泡:

  原因:

气体卷在铸件的表面下面.  改善方式:

1.减少卷气（同气孔）.2.冷却或防低模温.14）.黏膜:

  原因:

1.锌积附在模具表面.      2.熔汤冲击模具,造成模面损坏.  改善方法:

1.降低模具温度.2.降低划面粗糙度.3.加大拔模角.4.镀膜.5.改变充填模式.6.降氏浇口速度.

压铸件气孔分析

气孔分析

压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。

气孔特征。

有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。

表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

（1）气体来源

1）合金液析出气体—a与原材料有关  b与熔炼工艺有关

2）压铸过程中卷入气体—a与压铸工艺参数有关  b与模具结构有关

3）脱模剂分解产生气体—a与涂料本身特性有关  b与喷涂工艺有关

（2）原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。

氢的来源：

1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

3）工具、熔剂潮湿。

（3）压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。

压铸工艺制定需考虑以下问题：

1）金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。

2）有没有尖角区或死亡区存在

3）浇注系统是否有截面积的变化

4）排气槽、溢流槽位置是否正确是否够大是否会被堵住气体能否有效、顺畅排出

应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。

（4）涂料产生气体分析涂料性能：

如发气量大对铸件气孔率有直接影响。

喷涂工艺：

使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。

（5）解决压铸件气孔的办法

先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。

1）干燥、干净的合金料。

2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。

3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。

调整高速切换起点。

4）顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。

可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。

溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。