土建施工方案.docx
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土建施工方案
该方案以石首市侨兴建筑公司名义做，根据招标文件内容及要求改编，重新编制目录，该方案是中标单位方案。
阀室、场站土建施工方案
14.1施工测量
14.1.1测量仪器与专业人员的配备
a.在工程施工中，测量放线占有重要地位，它直接影响工程质量、进度、效益等，本工程建构筑物多，做好测量放线显得尤为重要，本工程平面测量用方格网、直角坐标法测量，所有定位的点的位置必须事先准确计算，并经监理工程师认可后，方可施测；
b.专业人员配备：
成立测量小组由测量专业工程师任组长，负责制定方案、设定测量路线，负责仪器的操作和维护保养。
设专业测量员2名，负责测量工作及数据整理与记录等；
c.测量器具配备：
测量仪器为全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺、塔尺等，所用仪器必须是在国家法定鉴定机构鉴定合格并在其有效期内使用，并进行有效的状态标识。
2.1.2建立站内坐标控制网
以书面形式接收业主（或设计单位）给定的工程坐标点及水准控制点后，用全站仪器、经纬仪实施复测。
以业主（或设计单位）提供的坐标点测定坐标控制网，按规定要求埋设标桩，采取有效措施加以保护。
场区坐标控制网与主轴线的测设精度：
满足GB50026-2007《工程测量规范》中有关内容要求。
定时对坐标控制网标点进行复测。
14.1.3轴线控制
根据设计单位提供的平面控制点或基线，用经纬仪定出各轴线，然后于各条主要轴线的两端埋设桩点。
在各点位置处打下木桩，并在桩顶钉上小铁钉作为标志，经检测复核无误后，将桩四周浮土挖去并用混凝土埋固。
这些桩点组成本工程的施工平面控制网。
14.1.4高程控制
根据指定的已知水准点将标高引测至场地内，依据水准点引测±0.00标高线，标高采用水准仪和塔尺进行施测和传递；楼层采用水准仪和选三个角点用钢卷尺由基点连续量出楼层标高基准点用水准仪抄测并相互校核，不得套层测量，以防止累积误差。
14.1.5沉降观测
沉降观测点的基准点可利用附近控制点或在现场适宜处设置。
沉降观测采用闭合法按三等水准测量要求进行，测量工作定人（专业培训过的专人负责）、定机（经检定的自动安平水准仪）、定尺（有CMC标识的不锈钢水准尺）、定期、定路线进行。
观测资料专人保管，每季度根据观测结果绘一份沉降量与时间关系曲线图——沉降分布曲线图报送业主、监理方，最终纳入工程资料一并存档。
14.2场地平整、回填施工方案
14.2.1表面土清理
a.对树根或有树根的表层土必须挖除，挖除深度由监理工程师现场确定。
并将挖出的不带树根的表土搬运到经监理工程师同意的地方。
腐植土集中存放，以备后期的绿化用土；
b.对含有地表水、淤泥、杂草、垃圾、腐殖土等地方，应进行排除清理；
c.原地面为坡面时，原地面应挖成台阶，台阶宽度不小于1米，挖成台阶后进行回填作业。
14.2.2挖方施工
a.根据图纸测出开挖上口线，自上而下分层开挖，严禁超挖；
b.开挖的土方，在场地内留足回填需要的好土，多余的土方一次外运至回填处，避免二次运输。
14.2.3填方施工
a.填前准备工作：
先进行施工测量放样，对含水量偏大的地方，在填方两侧开挖临时排水沟，必要时在路基中挖纵横排水沟，加快基底土壤凉干。
按技术规范要求对表土进行清理，清理表土后，将地表碾压使之达到规定标准；
b.填筑方法：
填筑采用水平分层、纵向分段、以机械施工为主、人工为辅的作业方法进行施工。
在达到要求的填方上，将合格的填料运到填筑地点，其卸料顺序按先两面侧后中间，派专人指挥，按规定数量均匀卸料，以免影响摊铺厚度和质量；
c.填筑施工程序
挖掘机装土（机械开采→装载机装料）→自卸汽车分运到填筑路段→推土机推平→人工整修→检查摊铺厚度并调整→用振动压路机碾压；
d.每填筑3~4层，即恢复中线，调整边坡位置，每层的填筑高度用红漆或胶布画在醒目的标杆上，并拉线予以控制，同时纵向分段留台阶，刷坡与路基填筑同步；
e.碾压顺序：
碾压遵循先低后高、先轻后重的原则，直线段由填方两侧向中心碾压，有超高的曲线段由弯道内侧向外碾压。
碾压时前后两次轮迹重叠20cm~30cm，并尽快压到规定的压实度；
f.对坡地或填挖交接处的填筑按规范要求处理，先将坡地挖成符合规定宽度的台阶，并具有一定的横坡，然后分层填筑填料；
g.土质填方的压实度试验方法可采用灌砂法、环刀法、灌水法（水袋法）等；
h.每一压实层均应检验压实度，合格后方可填筑其上层，否则应查明原因，采取措施进行补压，检验频率，每1000m2压实层检测6处；
i.施工机械的选择应根据工程规模、场地大小、填料种类、压实度要求、气候条件、压实机械效率等因素综合考虑确定。
应有的主要机械设备包括：
装载机、挖掘机、自卸车、推土机、压路机、洒水车等；
j.碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压；
k.各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4—0.5m。
对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段，（碾压区段之前的平整、预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0—1.5m。
应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀；
l.填土分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1：
1坡度分层留台阶。
如两段同时施工则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m；
m.填方必须分层填筑压实，表面平整坚实，无软弹和翻浆现象，路拱合适，排水良好，松铺厚度不应超过30cm；
n.填方施工中，如果施工层表面排水不畅，或有积水渗入土中，超过土的压实度最佳含水量，使填土难以压实时，必须采取必要的措施；
o.雨季施工时，应经常收听当地气象台站的天气预报，并采取必要的防护措施，防止雨水冲刷。
14.2.4软土地基的处理
a.换填：
最大有效处理深度3米，采用人工或机械挖除填方下全部软土，换填强度较高的粘性土或砂、砾、卵石、片石等渗水性材料。
换填的深度要根据承载力确定；
b.抛石填筑：
在有软土或弹簧土以及有积水的填方处填石头，填石的高度以露出要处理的地面原有土层（或积水）高度为宜；在填石的过程中注意一定要用推土机把石块压实，不能出现软弹现象。
然后再填筑土方；
c.石灰浅坑法：
由于粘性土含水量影响，施工中经常出现“弹簧土”松软现象，一般较轻的可以采用挖土晒干，敲碎回填；“石灰浅坑法”可以用于各种不同面积的地面（大面积可以使用，小面积也可以使用）；先挖40cm-50cm方形或圆形，深一般1m上下的坑，清除坑内的渗水（最好挖好坑后，第二天清除渗水），放入深为坑深1/3生石灰，即可回填碾压。
坑的行距和坑距在轻度弹簧段为5-6m，在严重弹簧段为3-4m。
14.2.5填挖交界地段
填挖交界地段和半填半挖路段，清理杂物，挖好横向台阶，并对台阶表面进行碾压。
14.3基坑（槽）土方开挖与回填
14.3.1土方开挖
a.施工区域内的水准点和控制桩必须妥善保护，必要时加设护桩或用混凝土镶牢，土方开挖前，必须对龙门桩进行检查，复测，施工过程中不得任意碰撞或在其上堆土；
b.土方施工前，对操作人员进行施工方案中操作方法、质量标准和安全规程的书面和口头交底，在施工过程中应随时检查执行情况，如发现有违反，应立即给予纠正；
c.基坑（槽）开挖时应放边坡，：
当有设计要求时应符合设计要求。
d.在开挖过程中，对平面位置，边坡坡度和标高等，进行测量，校核其是否符合设计要求；
e.机械挖土时，人工配合，因开挖深度不大，土方开挖一步到位，开挖时，为防止机械破坏原土，留置200mm厚，采用人工清运。
土方开挖后，及时请相关单位进行钎探实验和地基验槽，并做好相关记录工作。
14.3.2基坑排水
主要用潜水泵把水抽出基坑外的排水沟。
14.3.3基坑回填
a.基础回填土采用分层填筑夯实法，回填次序从下而上，从低至高分层铺筑。
每层厚度控制在30cm内，夯击3～4遍。
基础边50cm范围须人工夯实，墙基两侧必须夯填密实；
b.填土严禁使用生活垃圾、有机质含量过高的耕作土等不符合要求的土，回填土密实度严格按施工规范要求进行抽样检查，以保证达到设计要求。
14.3.4素砼垫层
a.地基开挖经设计人员、监理、业主等有关人员验收后，进行素砼垫层，垫层前先做好标高点，垫层土质必须符号设计及相关规范要求，必须尽量保证基底无积水，砂石的级配要符合要求，拌和均匀，铺设厚度符合设计要求；
b.进行素砼垫层前先定好控制标高点，边浇边用平板振动器振实，表面用木槎板槎平打毛，表面平整度要求在±8mm以内，养护达到一定强度后，弹出轴线，进行钢筋绑扎。
14.4模板工程
14.4.1模板及其支撑系统必须有足够强度刚度和稳定性，其支撑系统必须满足承受上部包括施工荷载在内的全部荷载，模板工程所用材料必须认真检查选用，模板应具有制作、安装、拆除方便，牢固耐用、运输整修容易等特点。
14.4.2模板工程安装及拆除前，应在下达任务书的同时，由技术人员负责组织生产，对操作工人进行技术交底，根据翻样图交代清楚轴线关系、尺寸、标高、预留洞及预埋件等，所用模板材料及支撑的规格等要求进行模板安装或拆除，施工顺序及工序搭接操作要求、质量标准、安全措施、成品保护等施工注意事项。
14.4.3模板及支撑系统应连结成整体，竖向结构模板应加设斜撑和剪刀撑，水平结构模板应加强支撑系统的整体连接，对木支撑纵横方向应加强钉拉杆，采用钢管支撑时，应把钢管扣成整体排架。
14.4.4支撑系统
全现浇钢筋砼梁、板、支架用Φ48脚手钢管，结合门架早拆支撑，同时也作为柱墙的水平支撑，对于高小于800mm的梁，钢管排架沿梁两侧设置立管，间距@700-1000mm，当梁高大于800mm时须作单体设计（根据钢管抗压f=205N/mm2和扣件抗滑移Ne=6KN/只进行设计计算），层高高于4M时，设水平拉杆四道，每一道中间设纵横方向剪力撑一道，对于楼板厚度小于200mm时，排架钢管主杆间距纵横向可≥1000mm且顶部承横管与立管交叉处加托扣件，立管下加垫板，每排独立架必须设置斜撑，实现“自我稳定”，相邻斜撑的间距不得大于6米，必要时设置连续斜撑，异型柱、墙体的支撑与板的支撑联结牢固，离楼面150mm及离顶板200mm设对拉螺丝杆一道，中间平均在600-800mm分别设置对拉螺丝杆，对于楼梯、坡道等坡度较大的构件排架搭设时，立杆可搭成与构件底垂直的斜杆，斜杆根部在浇筑时，预埋钢筋或预埋件作为支点。
14.4.5柱模板工程
立模前应弹出中心线和两边线及轴线检验线（即校核线）弹出柱子边线，校对标高，模板下应先用砂浆找平，模板内清扫干净。
柱模采用钢框覆膜合板，此模板尺寸较钢模准，刚度好，在柱中设对拉螺栓夹紧模板，模板包箍和对拉螺柱高度分布，间距为600mm，最下一道距板面150mm，最上一道低于砼面200mm，每个异型柱的支撑必须与满堂脚手形整体性。
在柱模顶端距梁或板底50mm范围内，为确保柱与梁板接头不变形不漏浆，所有接头处模板应制作认真，拼缝严密，严禁乱拼乱凑和用废纸、破布堵塞。
当用组合钢模板时，接头处非模数段可用木模塞，拼缝应严密、牢固。
14.4.6梁模板工程
梁模采用侧包底的支模法，便于拆除侧模以利于周转，保留底模及支撑有待砼强度的增长，达到规定强度时拆除。
当梁宽小于500mm时，用50mm厚木板做成梁底模，当梁跨度≥4M时，跨中应按规范起拱，起拱高度为全跨长的1.5/1000—2.0/1000，梁较高时还应考虑钢筋绑扎的需要，必须要事先立一侧模板，另一侧待钢筋绑扎好后再安装。
圈梁模采用挑扁担法，在圈梁底面下一砖沿墙身每隔800—1000mm留60mm×120mm砖洞，穿50mm×100mm方木，支立两侧模板用夹条及斜撑支牢。
14.4.7楼板模板工程
面板为九夹板，根据标高在梁两侧上钉上水平横档，再在上边搁置平台格栅，平台格栅用木方或钢管铺设，当跨度超过1500mm时，平台格栅下应加设大横楞和立柱支撑，方木找平后，在上面铺钉夹板。
14.4.8楼梯模板工程
楼梯应按翻样图纸标高找好平台标高，其施工步骤应为：
安装平台梁及平台模板→安装楼梯斜梁板或楼梯底板并完成楼梯支撑系统→安装楼梯外帮侧模→安装踏步模板。
用套板画出踏步侧板位置线，钉好踏步侧板三角木，然后在三角木上钉好踏步侧板，楼梯踏步高度要一致，踏步侧板下口钉一根小支撑，以保证侧板不下沉，楼梯栏杆应按设计留好预埋件。
14.4.9立模注意事项：
a．模板安装时，应根据砼浇筑程度和高度，决定其竖向尺寸是否开门子洞；
b．柱模板安装时，其截面应按允许负值差控制，夹板尺寸应符合模数便于拼装、墙、柱角部可配置阴阳角模；
c．接头处模板，梁柱板交叉处模板，应认真配置，防止产生烂根、移位、胀模等不良现象；
d．施工时严格按设计要求做到各构件轴线位置、结构标高、几何尺寸准确，立模要按详图施工，保证模板的严密性、可靠性，使构件成型尺寸准确。
e.为确保结构几何尺寸准确，符合设计和规范要求，模板制作安装除要求接缝平整和不漏浆外。
支撑系统应牢固，具有足够的稳定性、强度和刚度，柱模设斜撑二道，斜撑与支承点成45度角为宜，不得大于60度有。
边柱则采用拉杆和支撑相间设置，通排柱模安装时，应先将柱脚互相搭牢固定，再将两端柱模找平吊直。
混凝土墙、柱脚应预留≥200mm×200mm清扫口、梁底开生口，以便清理墙、柱内垃圾。
f．固定在模板上的预留孔洞、预埋件不得遗漏，且安装位置符合以下表要求：
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预埋孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10，0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10，0
g．现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法见下表：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
低模上表面高度
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
水准仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
水准仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高差
2
钢尺检查
表面垂直度
5
2m靠尺和塞尺检查
14.4.10模板拆除
a．砼浇捣完毕后，到达拆模条件后及时拆除模板，将有利于模板的周转和加快工程进度，但拆模过早会影响砼结构的质量，非承重的侧模，应在砼强度能保证其表面棱角不因拆模而损坏，承重模应当有与结构同样条件养护的试块达到规定强度时方可拆除，拆模砼要达到强度值表如下：
结构类型
结构跨度（m）
达到砼设计强度百分率（%）
板
≤2
50
>2，≤8
75
>8
100
梁、拱、壳
≤8
75
>8
100
悬臂构件
≤2
75
>2
100
b．拆除模板及其支架的结构，应在砼达到强度后，才允许承受全部的计算荷载，施工中不得超载使用，严禁集中堆放过量的建筑材料，当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。
c．拆模时，应注意以下几点：
拆模时不得用力过猛，拆下来的材料应及时运走、整理。
拆模顺序一般应是先支后拆，后支先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。
拆除跨度较大的梁下支撑时应先从跨中开始，分别拆向两端。
多层楼板支撑拆除，应按下列要求进行，上层楼板正在浇筑时，下一层楼板模板的支撑不能拆除。
模板清理，模板及支撑拆除后，应及时按种类规格进行清理，并运离拆模区域，以便后续工作的开展，所有非一次性使用模板拆除后应及时修补、整形、涂刷脱模剂。
14.5钢筋工程
14.5.1钢筋要求：
钢筋应有出厂质保证明书和复试报告，焊接试验合格后方可用于本工程，每捆钢筋有标牌，进场应分批号、规格进行验收、堆放、防止锈蚀和污染，并按规范及有关规定取样做力学性能试验。
14.5.2钢筋采用现场制作、机械和手工加工相结合成型、手工绑扎的方法。
钢筋接头的连接需符合设计要求，基础、梁、柱等主要受力构件主筋均采用焊接连接，其余混凝土构件的钢筋可选用搭接连接，其连接区段长度为1.3LL（非抗震）或1.3LLE（抗震）位于同一连接区段内的钢筋搭搭接接头百分率不应大于50%，且搭接长度范围内箍筋间距为100mm；接头的位置应避开受力较大处，梁板底筋应在支座处、上筋应在跨中1/3范围内。
钢筋接头的连接在符合设计和相关规范的要求下，可根据现场条件分别采用电渣压力焊、手工电弧搭接焊、帮条焊、搭接绑扎等方式连接。
14.5.3钢筋加工前应先熟悉图纸和配料单、钢筋加工的形状、尺寸需要代换时，应征得设计单位的同意，钢筋的各道加工工序，都要建立质量交接制度，钢筋绑扎好后，必须经过检验，并办理隐蔽工程验收签证手续。
14.5.4基础钢筋：
柱、墙板插筋按照轴线定位，确保主筋垂直度箍筋接头相互错开，为保证基础上部主筋的准确性，待基础梁绑扎完成后，用经纬仪将柱轴线引到钢筋面层，注明标志，在竖向筋周边焊定位框，并把柱主筋焊牢。
钢筋加工的各道工序，都应建立质量交接制度。
钢筋绑扎安装完毕后，必须经过检验，并办理隐蔽工程验收签证手续。
在钢筋绑扎过程中，要确保降水效果，日夜排水以免影响施工。
14.5.5构造柱筋以一般钢筋为主，主筋在扎前应调直，柱主筋设计采用搭接，柱梁结合处搭接和锚固须按设计要求处理，柱边钢筋直径≤4mm时，可在同一截面上焊接，否则应分两次错开焊接，且接头距为40d以上，箍筋要根据抗震设计要求加工，注意弯钩的角度及长度。
绑扎时，应与受力钢筋垂直设置，箍弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；箍转角处与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相间应成八字形，扎丝一端，均需弯向构件内部。
在柱主筋焊接长度内，箍筋绑扎不得少于3个，柱筋砼保护厚度用1：
2水泥砂浆垫块控制，用带铁丝垫块绑牢在柱主筋上。
14.5.6梁、板钢筋
钢筋施工时，应先绑扎梁筋，后绑扎板筋。
钢筋绑扎顺序为：
在主梁模上标出箍筋位置→在主筋梁主筋上套箍筋并按所标箍筋位置将箍筋分开→固定主梁的主筋及弯起筋→穿次梁弯起筋和主筋并套上箍筋→放主、次梁加立筋→隔一定距将梁底主筋与箍筋绑扎住→绑扎架立筋→绑扎其余主筋。
框架梁接头处理：
上部钢筋接头应在跨中1/3跨度范围内，下部钢筋接头应在节点处，接头位置应错开；梁筋须严格按设计要求配制，注意梁端箍筋的加密，端头弯钩处理参照前述方法，弯钩叠合处应交错绑扎。
楼板钢筋绑扎时，应先清扫模板上碎木等杂物，绑扎采用顺扎成八字扎，除外围两根筋交点全部满扎外，其余各交点可间隔交错绑扎，扎负弯矩筋时，每个扣都要绑扎，为保持上层钢筋位置准确，上下层钢筋间须加钢筋蹬。
14.5.7楼梯钢筋绑扎
楼梯钢筋绑扎方法类似楼板，但须注意主筋锚固及负筋配制。
14.5.8钢筋的焊接
a.从事钢筋焊接人员必须持有有效的考试合格证，才能上岗操作。
b.材料要求：
钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单；
焊材：
焊材应符合设计规定和相关规范规定，焊材必须根据焊材说明书的要求进行使用，焊条必须有出厂合格证。
c.钢筋焊接连接可根据现场情况选用适宜的焊接方法。
d.钢筋焊接施工前，应先清理钢筋焊节部位和电极接触部位的钢筋表面锈斑、油垢、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫正或切除。
e.在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产；
f.对焊接钢筋应提供焊接试验报告及焊条合格证，焊工必须持证上岗。
钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。
受力钢筋35倍直径的区段范围内（不少于50cm）一根钢筋不得有二个接头，有接头的钢筋截面积占总截面积的百分率在受拉区不宜超过50%，受压区不限制。
g.钢筋手工电弧焊
焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋；
根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好；
钢筋帮条焊：
钢筋帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋，钢筋帮条焊宜采用双面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其帮条长度应符合规范要求。
如帮条级别与主筋相同时，帮条的直径可以比主筋直径小一个规格。
如帮条直径与主筋相同时，帮条钢筋可比主筋低一个级别；钢筋帮条接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d，钢筋帮条焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
两主筋端头之间，应留2～5mm的间隙，
帮条与主筋之间用四点定位固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上，
焊接时，引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
钢筋搭接焊：
钢筋搭接焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。
焊接时，宜采用双面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊，搭接长度应应符合规范要求；搭接接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d；搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上，
在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可适当预弯，
搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上，
焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
钢筋低温焊接：
在环境温度低于-5℃的条件下进行焊接时，为钢筋低温焊接。
低温焊接时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。
风力超过4级时，应有档风措施。
焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪；钢筋低温电弧焊时，焊接工艺应符合下列要求：
进行帮条平焊或搭接平焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧，以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。
在以后各层焊缝的焊接时，采取分层控温施焊。
层间温度控制在150～350℃之间，以起到缓冷的作用，
Ⅱ、Ⅲ级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短4～6mm，以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织，改善接头的性能，
焊接电流略微增大，焊接速度适当减慢。
h.钢筋水平窄间焊接
根据钢筋直径选择相应焊接参数；
施焊操作要点：
钢筋端面应较平整，端面和轴线垂直，钢筋应用无齿锯或气压焊专用的切断机切割，钢筋被焊部位的铁锈、油污及水分需清除干净；钢筋用紧固装置固定牢固，铜模两侧轴心应一致，以防止接头出现轴线偏移或弯折缺陷；钢筋窄间隙焊接时，工艺过程如下：
第一步，焊条插入间隙底部一侧的钢筋端面引燃电弧，并充分熔透钢筋端面下口和使熔池金属超过1/2的间隙。
接着，电弧移至间隙底部另一侧的端面。
重复上述的施焊动作。
必要时，还要交替施焊，及时使熔池金属连成一体，完成打底焊缝的焊接。
第二步，焊条在间隙中左右前后运弧，连续施焊，使熔敷金属逐渐填充间隙端4/5高度。
第三步，焊至4/5的焊缝厚后，焊缝逐渐扩宽，必要时，改连续焊为断续焊，避免过热。
焊缝余高不宜超过3mm，且应平缓过渡至钢筋表面；拆去铜模，根据气温决定拆模时间，夏季焊完3min后可拆模，冬期为5min后拆模，10℃以下还要覆盖弧形铁皮盖板或岩棉板保温，过早拆模会使焊缝失去保温，接头变脆；在焊接生产中焊工应认真逐个接头进行自检，如发现质量缺陷，应查找原因及时消除，不合格又无法补救的接头，应切除热影响区后重焊。
i.电渣
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