成人高考政治试题及答案下专升本.docx
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成人高考政治试题及答案下专升本
钢结构制作安装工艺
一、钢结构构件制作
（一）、制作前的准备工作：
1、制定钢构件加工生产工艺及质量标准
根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50205—95）、《钢结构设计规范》（GBJl7—2001）等国家标准及公司质量体系文件DW／QS309—2钢结构制作安装工艺规格编制工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
2、钢材等材料采购、检验、储备
翻样后归纳材料规格、钢号，列出各类钢材用量表，交采购员进行材料采购。
钢材质量证明书：
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的不得采用。
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该厚度负偏差值的1/2。
钢材表面锈蚀等应符合国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和涂锈等级》的规定。
钢材按规格分类堆放，做好标示。
最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量合格证，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污及其他污物。
自动或半自动焊时采用H08A、H08锰A\H08E焊丝。
基础锚栓、未注明的普通螺栓均为C级，螺栓、螺母和垫圈采用《碳素结构钢一GB／T700—88》规定的的Q235B号钢制作，其热处理、制作和技术要求应分别符合《GB5780--86》、《GB41--86》、《GB95--85》的规定。
高强度螺栓及配套的螺母和垫圈等，应符合国家标准《合金结构钢技术条件》
（GB3077--88）规定的20MNTIB号钢或40号钢制成或采用符合国家《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB／T228～1231--91）的规定35VB制成。
焊钉采用符合国家标准《碳素结构钢》（GB／70--88）规定的Q235钢制成，应符合《圆柱头焊钉》（GBl0433—89）的规定。
材料凭领料单发放，发料时核对材料品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
（二）、钢结构加工制作流程
钢结构加工制作流程
钢结构制作生产准备→放样、下料、切割→矫正、成型→边缘加工→组装→焊接（焊接结构矫正）→制孔→钢构件验收。
（三）、放样、下料和切割
1、按照施工图上的尺寸，以1：
1的比例在样台上放出实样，以求出真实现状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样和样板（样杆）的允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0～10.5宽度0～0.5
孔距
±0.5
组孔中心线距离
±0.5
加工样板的角度
±20
2、钢材下料前采用25~2000三锟卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界限。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等进行下料。
下料与样板（样杆）的允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±2.0
4、放样下料根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等余量。
5、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定：
（mm）
手工切割
±2.0
自动、半自动切割
±1.5
精密切割
±1.0
6、切割前应将钢材表面切割区的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛口。
7、切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。
8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
9、机械剪切的零件，其剪切与下料的允许偏差不得大于2.0mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）矫正与成型
1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不应有明显凹面和损伤，表面划痕深度大于0．5mm。
2、零部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行。
3、H型钢采用JZ--40矫正机进行翼缘板的矫正，焊接旁弯变形使用315吨卧式油压机。
4、零件热加工成型的加热温度控制在900～1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前，低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金钢应缓慢冷却。
（五）边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工，根据不同的要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）制孔
1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔气割割孔等。
2、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。
腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。
3、孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢板堵塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
（七）组装
1.钢构件制作组装检验
钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。
进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。
其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：
国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40㎜；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查复验报告。
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查工艺报告和施工记录。
吊车梁和吊车桁架不应下挠。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。
钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（GB50205-2001）附表的规定。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
用钢尺检查。
（八）、焊接
1．钢结构焊接、检验（手工电弧焊）
（1）施工准备
技术准备
在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定试验。
根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺。
材料要求
建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。
钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。
复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。
焊接T型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40㎜时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。
焊接材料应符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。
焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
低氢型焊条烘干温度为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；烘干次数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。
对接要求
焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。
一般主要根据板厚选择。
不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：
不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为1：
2.5。
不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（㎜）
较薄板厚度t1
≥5～9
10～12
＞12
允许厚度偏差t1-t2
2
3
4
作业条件
焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。
焊接作业区的相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
焊接作业区环境温度抵于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材，加热到20℃时方可施焊。
且焊接过程中不得低于这个温度。
（2）施工工艺
工艺流程
不合格
不合格
焊接工艺
焊条直径选择
焊件厚度（㎜）
＜2
2
3
4～6
6～12
＞12
焊条直径（㎜）
1.6
2.5
3.2
3.2～4
4～5
4～6
焊接电流选择
焊件厚度（㎜）
1.6
2.0
2.5
3.2
4
5
6
焊条电流（㎜）
25～40
40～60
50～80
100～130
160～210
200～270
260～300
1）焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。
碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。
焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
电弧电压主要取决于弧长。
电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍）。
焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。
坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。
在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在0～3㎜选。
焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2～4㎜。
2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。
坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超过较薄板厚度2倍或大于20㎜是时，不应用堆焊方法。
3）T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。
手工电弧焊焊缝引出长度应大于25㎜。
其引弧板引出板宽度应大于50㎜，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30㎜，厚度应不小于6㎜。
4）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。
不得用锤击落引弧板引出板。
不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
5）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。
钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40㎜，间距500～600㎜，并应填满弧坑。
定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。
当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
6）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。
在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。
7）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
因焊接变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
（3）焊接检验
焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查复验报告。
焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。
施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查焊接工艺评定报告。
设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、超声波探伤不能做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查焊缝探伤报告。
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
检查数量：
每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不得少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。
。
检查方法：
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
T型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于1/4的板厚；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚，且不应大于10㎜。
焊脚的允许偏差为0～4㎜。
检查数量：
资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。
检查方法：
观察检查，用焊缝量规抽查测量。
（4）成品保护
构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃。
凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。
零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。
根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘500㎜范围内。
构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置要明显。
应在构件钢印代号的附近，在构件上挂上铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
用红色油漆标注中心线标记并打钢印。
钢结构制作完成后，应按施工图的规定及规范进行验收。
在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，有监理验收。
验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写记录报告。
验收合格后方能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。
包装应符合交通运输部门的有关规定。
现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运，成品发运应填写发运清单。
运输由钢结构加工厂直接运输到现场，根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。
超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。
钢构件运输时，应根据钢结构的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形，不损伤涂层。
二．钢结构防腐涂料涂装、检验
（1）工艺流程
基面喷砂除锈
第一遍底漆涂装
面漆涂装
检查验收
第一遍底漆涂装
（2）钢结构涂装前的表面处理（除锈）
建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。
油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
基面清理除锈质量的的好坏，直接影响到涂层质量的好坏。
因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。
钢结构除锈质量等级分类执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）标准规定。
油污的清除方法根据工件的材质、油污的种类等因素来决定，通常采用溶剂清洗或碱液清洗。
清洗方法有槽内浸洗法、擦洗法、喷射清洗和蒸汽法等。
钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈等方法。
（3）涂料涂装方法
合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。
常用的涂料的施工方法有刷涂法、手工滚涂法、浸涂法、空气喷涂法、雾气喷涂法。
（4）钢结构涂装施工工艺
环境要求环境温度应按照涂料的产品说明书要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%；涂装时构件表面不得有结露、水气等；涂装后4小时内应保护不受雨淋。
设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。
如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面，与混凝土紧贴或埋入的部位。
涂料开桶前，应充分摇匀。
开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。
涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。
调整黏度必须使用专用的稀释剂，如需代用，必须经过试验。
涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定；涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定；涂刷第一层底漆时，涂刷方向应一致，接槎整齐。
钢结构安装后，进行防腐涂料第二次涂装。
涂装前，首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢构件表面处理干净，然后对涂层损坏部分和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。
涂装完工后，经自检和专业检并作记录。
涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。
修补的方法和要求和正式涂层部分相同。
构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踩踏，损伤涂层；并不要接触酸类液体，防止咬伤涂层；需要运输时，应防止磕碰、拖拉损伤涂层。
钢构件在运输、存放和安装过程中，对损坏的涂层应进行补涂。
一般情况下，工厂制作完后只涂一遍底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装，最后一遍面漆应在安装完成后涂装；也有经安装与制作单位协商，在制作单位完成底漆、中间漆的涂装，但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。
不论那种方式，对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。
补涂遍数及要求应与原涂层相同。
（5）涂料涂装检验
钢结构防腐涂料、面漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
涂装前钢结构表面除锈应符合现行国家有关标准和设计要求。
处理后的钢材表面不应有铁锈、焊渣、焊疤、油污、尘土、水和毛刺等。
当设计无要求时，钢结构表面除锈等级应符合规定。
检查数量：
按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。
检查方法：
用铲刀检查。
不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
目光观察检查。
三、钢结构防火涂料涂装、检验
（1）工艺流程
施工准备
调配涂料
检查验收
涂装施工
（2）施工准备
钢结构防火涂料的选用应符合《钢结构防火涂料通用技术条件》（GB14907）的标准规定。
所选用防火涂料应是主管部门鉴定合格，并经当地消防部门批准的产品。
防火涂料涂装前，钢结构工程已验收合格，钢结构表面除锈及防锈底漆应符合设计要求和规范规定，并经验收合格后方可进行涂装。
防火涂料涂装前，应彻底清除钢构件表面的灰尘、油污等杂物。
对钢构件防锈涂层碰损或漏涂部位补刷防锈底漆。
并应在室内装饰之前和不被后续工程所损坏的条件下进行。
施工前，对不需要进行防火保护的墙面、门窗、机械设备和其他构件应用塑料布遮挡保护。
涂装施工时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于80%，空气应流通。
露天作业时应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒均不应作业。
（3）厚涂型钢结构防火涂料操作工艺
防火涂料涂装，一般采用喷涂法施工，机具为压送式喷涂机，局部修补和小面积构件采用手工抹涂方法施工。
防火涂料配制搅拌，应边配边用，当天配制的涂料必须在说明书规定的时间使用完。
搅拌和配制的涂料，使之均匀一致，且稠度适宜。
既能在输送管道中流动畅通。
而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。
喷涂应分若干层完成，第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每层喷涂厚度为5～10㎜，一般以7㎜为宜。
在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。
喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。
喷涂时，喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为6～10m，喷涂气压应保持在0.4～0.6Mpa。
喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留。
喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料要连续进行，不得停顿。
施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。
喷涂后，对于明显凹凸不平处，采用抹灰刀等工具进行剔除和补涂，以确保涂层表面均匀。
质量要求涂层应在规定的时间内干燥固化，各层间黏结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。
钢结构接头、转角处的涂层应均匀一致，无漏涂出现；涂层厚度应达到设计要求，否则，应进行补涂处理，使之符合规定的厚度。
（4）防火涂料涂装检验
钢结构防火涂料的品种、规格、性能和质量等，应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合现行国家有关标准的规定。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
防火涂料涂装前钢结构表面除锈及防锈底漆应符合现行国家有关标准和设计要求。
检查数量：
按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。
检查方法：
用铲刀检查。
底涂层用干漆膜测厚仪检查，每个构件检查5处。
钢结构防火涂料的粘接强度和抗拉强度应国家现行《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：
90的标准规定。
检查数量：
按每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘接强度和抗拉强度。
检查方法：
检查复验报告。
四、钢结构质量施工管理
1．质量保证组织措施
建立质量保证体系，对工人进行培训，掌握好技能；经常进行质量意识教育，树立质量是企业的生命的思想观念。
所有特殊工种（如焊工）应持证上岗。
实行焊工编号、定岗、定位。
工序之间必须进行交接检查。
认真做好施工记录和试验报告，并与施工同步进行，做到完整、准确及时。
现场设置专职质量检查员，对不符合质量要求的工序有权停止加工和责令纠正。
2．质量保证监督措施
工序质量监督，实行自检、互检、专业检，合格后方可进行下道工序。
认真听取建设单位检查人员的意见和建议，做到及时整改。
质管部门定期不定期深入施工现场进行检查，发现问题限期整改并复查。
每个施工人员必须认真负责，杜绝质量通病的发生。
3．质量保证技术措施
（1）钢结构制作、组装
样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料；大批量制孔时，应采用钻模制孔，钻模应经质量检验员检验合格后，方可使用。
（2）钢结构焊接
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员检查，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书；焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规范施焊。
编制焊接方案
装配完的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。
焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。
雨、雪天气时，禁止露天焊接。
构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。
在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
（3）防腐涂料涂装
施工技术方案及交底内容完善，钢结构涂装表面除锈方法和防腐涂料涂装方法及措施齐全。
（4）防火涂料涂装
施工技术方案及交底内容完
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