精制棉生产工艺建设项目可行性研究报告.docx
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精制棉生产工艺建设项目可行性研究报告
精制棉生产工艺建设项目
可行性研究报告
第一章前言
精制棉生产因其传统的高温高碱蒸煮和含氯漂白工艺存在的主要问题：
一是污染非常严重，废水主要来自蒸煮黑液和漂白白液。
黑液有机物浓度大CODcr可达5×104mg/L以上，蒸煮黑液中有机物含量占总有机物排放量的90%，是精制棉生产的主要污染源；漂白白液中含有三氯甲烷、氯代酚类化合物、二恶英和呋喃等有毒性、致畸、致突变和难降解的有机氯化物；二是制浆得率低，色泽深，降解严重，不易制得高白度高聚合度产品。
这些问题严重制约了精制棉的发展。
精制棉是以棉短绒为原材料，经过碱性蒸煮，次氯酸纳漂白，压榨驱水，气流烘干等程序组成。
备料-开棉-投料（压榨）-蒸煮-半浆洗涤-予漂-予酸-酸洗-升温-漂白-酸处理-水洗-压榨驱水-气流烘干-打包-入库
近年来国内部分化学纤维生产厂家和精制棉生产厂家的棉短绒浆粕和精制棉生产开始向碱-氧制浆和碱-过氧化氢制浆，少氯和无氯漂白的工艺方向发展，并有试验性质的报道。
因此可以直接借鉴、应用国内化学纤维行业和精制棉行业的成熟技术。
第二章设计依据、设计规范、指导思想
2.1设计依据
污水综合排放标准GB8978-1996
纺织染整工业水污染物排放标准（GB4287-92）
GB3838-88地面水环境质量标准
GB8703-88地面水环境质量标准
GB/T24975.1-2010低压电器环境设计导则
《建筑设计防火规范》GBJ16-87（2001年版）
《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003
《室外给水设计规范》GBJ13-86（1997年版）
《室外排水设计规范》GBJ14-87（1997年版）
《水处理设备原材料入厂检验》（ZBJ98004－1987）
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB985-88）
《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GBB986－88）
涂装防腐标准
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－1988）
《水处理设备油漆、包装技术条件》（JB/Z98003－87）
电控安全防护标准
《装有电子器材电控箱技术条件》（GB3797－89）
《低压电器控制箱》（GB4720－1984）
《低压电器外壳防护等级》（GB/T4942.2－1993）
设备、电器安装标准
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231－98）
《电器设备安装工程电缆线路施工及验收规范》（GB50168－2006）
《电器装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收标准》（GB50171－92）
《离心泵设计、制造标准》（GB/T1050－93）
《水泵流量的测量方法》（GB/T3214－92）
《机电产品包装通用技术条件》（GB/T13384－92）
2.2设计范围
本污水处理工程建设，拟在规划用地范围内进行，污水经管道收集后输送至污水处理站进行处理。
本技术方案的设计范围包括站区内的污水处理系统的工艺设计，设备选型，土建工程，及配电、自控、仪表、动力、给排水、采暖通风等公用工程的设计，以及施工组织设计、构筑物施工、系统安装调试、系统验收、操作培训、保驾运行及售后服务等工程内容。
本技术方案未考虑收集和输送系统的工程设计及相关费用。
2.3指导思想
1）严格执行国家环境保护的各项规定，确保经处理后污水的排放水质达到国家及当地有关排放标准；
2）本着技术先进合理，运行可靠，操作管理简单的原则选择污水处理工艺，使灵活性、先进性和可靠性有机地结合起来；
3）用成熟的先进工艺技术，同时充分考虑污水水质、水量的冲击负荷对系统的影响,使处理系统的稳定性较好；
4）强化除臭和噪音防治措施，避免二次污染；
5）主要设备国产化，采用目前国内成熟先进技术装备，尽量降低工程投资和运行费用；
6）平面布置和工程设计时，结合地形，布局力求紧凑、简洁，功能齐全、工艺流程合理通畅，尽可能缩短建、构筑物间的管路距离，建筑物与附属物尽可能合建以节省占地，并保证绿化面积，留有适当的扩展余地；
7）污水处理系统设计尽量考虑操作运行稳定与维护管理简单方便；
8）严格执行国家有关设计规范、标准，特别是安全方面的强制性规定。
第三章废水水质特征
3.1设计指标
项目水量m3/dCOD（mg/L）BOD（mg/L）SS（mg/L）色度（倍）
进水水质80006700176011601810
3.2出水指标执行GB8978-1996《污水综合排放标准》
项目COD（mg/L）BOD（mg/L）SS（mg/L）色度（倍）
出水水质≤500mg/L≤300mg/L≤100mg/L≤180
第四章工艺流程与简介
4.1工艺流程图
生产废水
固液分离器
强氧化剂
调节池
空气
鼓风机
UASB反应池
空气
接触好养池
气浮池
加药
带式压滤机
污泥浓缩池
辐流二沉池
强氧化剂
辐流三沉池
达标排放
外运
4.2水质分析
精制棉生产因其传统的高温高碱蒸煮和含氯漂白工艺存在的主要问题：
一是污染非常严重，废水主要来自蒸煮黑液和漂白白液。
黑液有机物浓度大CODcr可达5×104mg/L以上，蒸煮黑液中有机物含量占总有机物排放量的90%，是精制棉生产的主要污染源；漂白白液中含有三氯甲烷、氯代酚类化合物、二恶英和呋喃等有毒性、致畸、致突变和难降解的有机氯化物；二是制浆得率低，色泽深，降解严重，不易制得高白度高聚合度产品。
这些问题严重制约了精制棉的发展。
近年来国内部分化学纤维生产厂家和精制棉生产厂家的棉短绒浆粕和精制棉生产开始向碱-氧制浆和碱-过氧化氢制浆，少氯和无氯漂白的工艺方向发展，并有试验性质的报道。
因此可以直接借鉴、应用国内化学纤维行业和精制棉行业的成熟技术
精制棉生产过程中要产生大量的废水，根据设计消耗定额可知：
每生产一吨精制棉要消耗220吨水，按照每天设计生产量10吨计算，每日要产生2200吨废水。
废水来源
废水来源大致分以下几部分：
蒸煮废水
棉短绒经碱法蒸煮产生的蒸煮黑液和浆料洗涤产生的大量黑褐色废水。
其水量为：
约70吨/吨产品
漂白废水
漂白过程产生的含有残氯的碱性废漂白液、酸洗产生的含有残酸的废水和漂白、酸洗后的大量洗涤废水。
其水量为：
约90吨/吨产品
驱水废水
指连续驱水机下挤压出来的含少量棉纤维的中性废水，驱水废水中除了含少量棉纤维外，水的质量应该是很好的。
其水量为：
约50吨/吨产品
其它废水
设备清扫和其它辅助性生产用水。
废水中主要成分为NaOH以及少量的H2SO4、NaOCL等另外还有随废水流失的棉短绒。
据分析：
PH值：
10-11残碱：
1200-1750mg/l
SO4＝：
380mg/l左右Cl＝：
14mg/l左右
此外有微量的氰化物、六价铬和铅化物检出。
4.3工艺说明
棉浆粕废水是一种难处理的有机废水，国内尚无成熟的处理工艺技术。
该废水处理技术研究是我国《纺织工业十五规划》重点研究课题。
本项目是企业委托的横向合作开发研究项目，河南省环保局环境保护科技研究项目。
以"清污分流"为指导原则，分别采用混流厌氧接触反应池和上流式厌氧污泥过滤床反应器（UASB）组成的两相厌氧工艺预处理高浓度、高碱度棉浆粕黑液，处理后出水与其他工艺废水混合，采用序批式活性污泥法（SBR）好氧生物和高效絮凝沉淀处理棉浆粕综合废水的新型组合工艺技术先进新颖、科学合理。
工业化应用建成的大型工业化废水处理装置，具有培菌启动快、抗冲击负荷能力强等特点。
主要污染指标CODcr、BOD５、色度去除率可稳定达到93％，97％和98％以上。
工程建设投资比国内同类工程低53-70%。
直接运行费为0.91元/吨，比国内同类工程处理费用低30%以上，具有显著的技术经济优势。
本工艺实现了国内化纤浆粕废水处理难题的技术突破，开创了高负荷、难降解工业废水处理的新途径和应用领域。
依据生化反应动力学和反应器原理,以微分法实测厌氧、好氧等生物处理设施的动力学参数，估算设计运行指标，制定了优化运行方案；以脱色机理为基础，研究确定生物处理的脱色限值；实验筛选聚丙烯酸共聚物（TS-1）和PAC+PAM为该废水处理的高效脱色复合絮凝剂等成果，具有重要的理论价值和实际推广意义。
项目研究成果达到国内领先技术水平，建成并运行的三门峡化纤厂废水处理工程社会经济效益显著，本项目研究成果，主要在化纤行业棉浆粕废水处理领域推广应用。
亦可应用于以天然纤维或农副产品下脚料生产相关产品的废水处理。
在不同处理规模条件下的运行的操作条件的适用性以及处理成本和建设投资等关键经济指标进一步优化等问题将在本项目成果的推广应用中逐步完善解决。
4.4工艺简介
格栅井
通过隔栅去除大块污染物栅距为5mm，降低后继处理单元的负荷。
调节池
调节池主要起隔油、水量均衡和水质均衡作用，保证后续处理工段的正常运行。
由于污水浓度较高，在调节池后段给予适量，为后续生物处理做好基础。
调节池下部的泥砂则定期排至污泥浓缩池进行浓缩后外运。
为了使管渠和构筑物正常工作，不受废水高峰流量或浓度变化的影响，需在废水处理设施之前设置调节池。
对于有些反应，如厌氧反应对水质、水量和冲击负荷较为敏感，所以对于工业废水适当尺寸的调节池，对水质、水量的调节是厌氧反应稳定运行的保证。
调节池的作用是均质和均量，一般还可考虑兼有沉淀、混合、加药、中和和预酸化等功能。
总结为：
调节池的功能和分类
作用：
对水量和水质的调节，调节污水pH值、水温，有预曝气作用，还可用作事故排水。
分类：
水量调节池和水质调节池。
气浮池
溶气气浮（DAF）是气浮的一种，它利用水在不同压力下溶解度不同的特性，对全部或部分待处理（或处理后）的水进行加压并加气，增加水的空气溶解量，通入加过混凝剂的水中，在常压情况下释放，空气析出形成小气泡，粘附在杂质絮粒上，造成絮粒整体密度小于水而上升，从而使固液分离。
气浮主要起固液分离作用（同时可以降低COD、BOD、色度等）。
气浮主要利用溶气系统产生的溶气水中的微气泡，与水中的悬浮物絮体粘合在一起，悬浮物随微气泡一起上升至水面，形成浮渣，使水中的悬浮絮体得到去除。
气浮流程原理图
清水经过射流吸气装置，在一定的工作压力的情况下，使空气最大限度地溶入水中，通过快速减压释放，形成直径在30um~50um左右的小气泡。
在原水中加入絮凝剂PAC或PAM（PAC为400—1000mg/l，PAM为PAC的1/5左右），经过3min~15min的有效絮凝反应。
其时间、药量和絮凝效果须由实验测定，原水经过絮凝反应，进入接触区。
在接触区内，微气泡与原水中絮体相互粘合，一起进入分离区，在气泡浮力的作用下，絮体与气泡一起上升至液面，形成浮渣。
浮渣由刮沫机刮至污泥区。
下层的清水通过集水管自流至清水池。
处理后，清水一部分回流，供溶气系统使用，另一部分则排放。
UASB反应器
厌氧生物处理作为利用厌氧性微生物的代谢特性，在毋需提供外源能量的条件下，以被还原有机物作为受氢体，同时产生有能源价值的甲烷气体。
厌氧生物处理法不仅适用于高浓度有机废水，进水BOD最高浓度可达数万mg/l，也可适用于低浓度有机废水，如城市污水等。
厌氧生物处理过程能耗低；有机容积负荷高，一般为5－10kgCOD/m3.d，最高的可达30-50kgCOD/m3.d；剩余污泥量少；厌氧菌对营养需求低、耐毒性强、可降解的有机物分子量高；耐冲击负荷能力强；产出的沼气是一种清洁能源。
在全社会提倡循环经济，关注工业废弃物实施资源化再生利用的今天，厌氧生物处理显然是能够使污水资源化的优选工艺。
近年来，污水厌氧处理工艺发展十分迅速，各种新工艺、新方法不断出现，包括有厌氧接触法、升流式厌氧污泥床、档板式厌氧法、厌氧生物滤池、厌氧膨胀床和流化床，以及第三代厌氧工艺EGSB和IC厌氧反应器，发展十分迅速。
而升流式厌氧污泥床UASB（Up-flowAnaerobicSludgeBed，注：
以下简称UASB）工艺由于具有厌氧过滤及厌氧活性污泥法的双重特点，作为能够将污水中的污染物转化成再生清洁能源——沼气的一项技术。
对于不同含固量污水的适应性也强，且其结构、运行操作维护管理相对简单，造价也相对较低，技术已经成熟，正日益受到污水处理业界的重视，得到广泛的欢迎和应用。
本文试图就UASB的运行机理和工艺特征以及UASB的设计启动等方面作一简要阐述。
二、UASB的由来
1971年荷兰瓦格宁根（Wageningen）农业大学拉丁格（Lettinga）教授通过物理结构设计，利用重力场对不同密度物质作用的差异，发明了三相分离器。
使活性污泥停留时间与废水停留时间分离，形成了上流式厌氧污泥床（UASB）反应器的雏型。
1974年荷兰CSM公司在其6m3反应器处理甜菜制糖废水时，发现了活性污泥自身固定化机制形成的生物聚体结构，即颗粒污泥（granularsludge）。
颗粒污泥的出现，不仅促进了以UASB为代表的第二代厌氧反应器的应用和发展，而且还为第三代厌氧反应器的诞生奠定了基础。
三、UASB工作原理
UASB由污泥反应区、气液固三相分离器（包括沉淀区）和气室三部分组成。
在底部反应区内存留大量厌氧污泥，具有良好的沉淀性能和凝聚性能的污泥在下部形成污泥层。
要处理的污水从厌氧污泥床底部流入与污泥层中污泥进行混合接触，污泥中的微生物分解污水中的有机物，把它转化为沼气。
沼气以微小气泡形式不断放出，微小气泡在上升过程中，不断合并，逐渐形成较大的气泡，在污泥床上部由于沼气的搅动形成一个污泥浓度较稀薄的污泥和水一起上升进入三相分离器，沼气碰到分离器下部的反射板时，折向反射板的四周，然后穿过水层进入气室，集中在气室沼气，用导管导出，固液混合液经过反射进入三相分离器的沉淀区，污水中的污泥发生絮凝，颗粒逐渐增大，并在重力作用下沉降。
沉淀至斜壁上的污泥沼着斜壁滑回厌氧反应区内，使反应区内积累大量的污泥，与污泥分离后的处理出水从沉淀区溢流堰上部溢出，然后排出污泥床。
基本出要求有：
（1）为污泥絮凝提供有利的物理、化学和力学条件，使厌氧污泥获得并保持良好的沉淀性能；
（2）良好的污泥床常可形成一种相当稳定的生物相，保持特定的微生态环境，能抵抗较强的扰动力，较大的絮体具有良好的沉淀性能，从而提高设备内的污泥浓度；
（3）通过在污泥床设备内设置一个沉淀区，使污泥细颗粒在沉淀区的污泥层内进一步絮凝和沉淀，然后回流入污泥床内。
四、UASB内的流态和污泥分布
UASB内的流态相当复杂，反应区内的流态与产气量和反应区高度相关，一般来说，反应区下部污泥层内，由于产气的结果，部分断面通过的气量较多，形成一股上升的气流，带动部分混合液（指污泥与水）作向上运动。
与此同时，这股气、水流周围的介质则向下运动，造成逆向混合，这种流态造成水的短流。
在远离这股上升气、水流的地方容易形成死角。
在这些死角处也具有一定的产气量，形成污泥和水的缓慢而微弱的混合，所以说在污泥层内形成不同程度的混合区，这些混合区的大小与短流程度有关。
悬浮层内混合液，由于气体币的运动带动液体以较高速度上升和下降，形成较强的混合。
在产气量较少的情况下，有时污泥层与悬浮层有明显的界线，而在产气量较多的情况下，这个界面不明显。
有关试验表明，在沉淀区内水流呈推流式，但沉淀区仍然还有死区和混合区。
UASB内污泥浓度与设备的有机负荷率有关。
是处理制糖废水试验时，UASB内污泥分布与负荷的关系。
从图中可看出污泥层污泥浓度比悬浮层污泥浓度高，悬浮层的上下部分污泥浓度差较小，说明接近完全混合型流态，反应区内污泥的颁，当有机负荷很高时污泥层和悬浮层分界不明显。
试验表明，污水通过底部0．4－0．6m的高度，已有90％的有机物被转化。
由此可见厌氧污泥具有极高的活性，改变了长期以来认为厌氧处理过程进行缓慢的概念。
在厌氧污泥中，积累有大量高活性的厌氧污泥是这种设备具有巨大处理能力的主要原因，而这又归于污泥具有良好的沉淀性能。
UASB具有高的容积有机负荷率，其主要原因是设备内，特别是污泥层内保有大量的厌氧污泥。
工艺的稳定性和高效性很大程度上取决于生成具有优良沉降性能和很高甲烷活性的污泥，尤其是颗粒状污泥。
与此相反，如果反应区内的污泥以松散的絮凝状体存在，往往出现污泥上浮流失，使UASB不能在较高的负荷下稳定运行。
根据UASB内污泥形成的形态和达到的COD容积负荷，可以将污泥颗粒化过程大致分为三个运行期：
（1）接种启动期：
从接种污泥开始到污泥床内的COD容积负荷达到5kgCOD/m3．d左右，此运行期污泥沉降性能一般；
（2）颗粒污泥形成期：
这一运行期的特点是有小颗粒污泥开始出现，当污泥床内的总SS量和总VSS量降至最低时本运行期即告结束，这一运行期污泥沉降性能不太好；
（3）颗粒污泥成熟期：
这一运行期的特点是颗粒污泥大量形成，由下至上逐步充满整个UASB。
当污泥床容积负荷达到16kgCOD/m3．d以上时，可以认为颗粒污泥已培养成熟。
该运行期污泥沉降性很好。
五、外设沉淀池防止污泥流失
在UASB内虽有气液固三相分离器，混合液进入沉淀区前已把气体分离，但由于沉淀区内的污泥仍具有较高的产甲烷活性，继续在沉淀区内产气；或者由于冲击负荷及水质突然变化，可能使反应区内污泥膨胀，结果沉淀区固液分离不佳，发生污泥流失而影响了水质和污泥床中污泥浓度。
为了减少出水所带的悬浮物进入水体，外部另设一沉淀池，沉淀下来的污泥回流到污泥床内。
设置外部沉淀池的好处是：
（1）污泥回流可加速污泥的积累，缩短启动周期；
（2）去除悬浮物，改善出水水质；
（3）当偶尔发生大量漂泥时，提高了可见性，能够及时回收污泥保持工艺的稳定性；
（4）回流污泥可作进一步分解，可减少剩余污泥量。
六、UASB的设计
UASB的工艺设计主要是计算UASB的容积、产气量、剩余污泥量、营养需求的平衡量。
UASB的池形状有圆形、方形、矩形。
污泥床高度一般为3－8m，多用钢筋混凝土建造。
当污水有机物浓度比较高时，需要的沉淀区与反应区的容积比值小，反应区的面积可采用与沉淀区相同的面积和池形。
当污水有机物浓度低时，需要的沉淀面积大，为了保证反应区的一定高度，反应区的面积不能太大时，则可采用反应区的面积小于沉淀区，即污泥床上部面积大于下部的池形。
气液固三相分离器是UASB的重要组成部分，它对污泥床的正常运行和获良好的出水水质起十分重要的作用，因此设计时应给予特别的重视。
根据经验，三相分离器应满足以下几点要求：
1、混和液进入沉淀区之关，必须将其中的气泡予以脱出，防止气泡进入沉淀区影响沉淀；
2、沉淀器斜壁角度约可大于45度角；
3、沉淀区的表面水力负荷应在0.7m3/m2.h以下，进入沉淀区前，通过沉淀槽低缝的流速不大于2m/m2.h；
4、处于集气器的液一气界面上的污泥要很好地使之浸没于水中；
5、应防止集气器内产生大量泡沫。
第2、3两个条件可以通过适当选择沉淀器的深度－面积比来加以满足。
对于低浓度污水，主要用限制表面水力负荷来控制；对于中等浓度和高浓度污水，在极高负荷下，单位横截面上释放的气体体积可能成为一个临界指标。
但是直到现在国内外所取得的成果表明，只要负荷率不超过20kgCOD/m3.d，UASB高度尚未见到有大于10m的报道，第三代厌氧反应器除外。
污泥与液体的分离基于污泥絮凝、沉淀和过滤作用。
所以在运行操作过程中，应该尽可能创造污泥能够形成絮凝沉降的水力条件，使污泥具有良好的絮凝、沉淀性能，不仅对于分离器的工作是具有重要意义，对于整个有机物去除率更加至关重要。
特别要注意避免气泡进入沉淀区，要使固——液进入沉淀区之前就与气泡很好分离。
在气——液表面上形成浮渣能迫使一些气泡进入沉淀区，所以在设计中必须事先就考虑到：
（1）采用适当的技术措施，尽可能避免浮渣的形成条件，防范浮渣层的形成；
（2）必须要有冲散浮渣的设施或装置，在污泥反应区一旦出现浮渣的情况下，能够及时破坏浮渣层的形成，或能够及时排除浮渣。
如上所述，UASB中污水与污泥的混合是靠上升的水流和发酵过程中产生的气泡来完成的。
因此，一般采用多点进水，使进水均匀地分布在床断面上，其中的关键是要均匀——匀速、匀量。
UASB容积的计算一般按有机物容积负荷或水力停留时间进行。
设计时可通过试验决定参数或参考同类废水的设计和运行参数。
七、UASB的启动
1、污泥的驯化
UASB设备启动的难点是获得大量沉降性能良好的厌氧颗粒污泥。
最好的办法加以驯化，一般需要3－6个月，如果靠设备自身积累，投产期最长可长达1－2年。
实践表明，投加少量的载体，有利于厌氧菌的附着，促进初期颗粒污泥的形成；比重大的絮状污泥比轻的易于颗粒化；比甲烷活性高的厌氧污泥可缩短启动期。
2、启动操作要点
（1）最好一次投加足够量的接种污泥；
（2）启动初期从污泥床流出的污泥可以不予回流，以使特别轻的和细碎污泥跟悬浮物连续地从污泥床排出体外，使较重的活性污泥在床内积累，并促进其增殖逐步达到颗粒化；
（3）启动开始废水COD浓度较低时，未必就能让污泥颗粒化速度加快；
（4）最初污泥负荷率一般在0.1－0.2kgCOD/kgTSS.d左右比较合适；
（5）污水中原来存在的和厌氧分解出来的多种挥发酸未能有效分解之前，不应随意提高有机容积负荷，这需要跟踪观察和水样化验；
（6）可降解的COD去除率达到70—80％左右时，可以逐步增加有机容积负荷率；
（7）为促进污泥颗粒化，反应区内的最小空塔速度不可低于1m/d，采用较高的表面水力负荷有利于小颗粒污泥与污泥絮凝分开，使小颗粒污泥凝并为大颗粒。
八、UASB工艺的优缺点
UASB的主要优点是：
1、UASB内污泥浓度高，平均污泥浓度为20－40gVSS/1；
2、有机负荷高，水力停留时间短，采用中温发酵时，容积负荷一般为10kgCOD/m3.d左右；
3、无混合搅拌设备，靠发酵过程中产生的沼气的上升运动，使污泥床上部的污泥处于悬浮状态，对下部的污泥层也有一定程度的搅动；
4、污泥床不填载体，节省造价及避免因填料发生堵赛问题；
5、UASB内设三相分离器，通常不设沉淀池，被沉淀区分离出来的污泥重新回到污泥床反应区内，通常可以不设污泥回流设备。
主要缺点是：
1、进水中悬浮物需要适当控制，不宜过高，一般控制在100mg/l以下；
2、污泥床内有短流现象，影响处理能力；
3、对水质和负荷突然变化较敏感，耐冲击力稍差。
九、结语
UASB工艺近年来在国内外发展很快，应用面很宽，在各个行业都有应用，生产性规模不等。
实践证明，它是污水实现资源化的一种技术成熟可行的污水处理工艺，既解决了环境污染问题，又能取得较好的经济效益，具有广阔的应用前景。
辐流式沉淀池
辐流式沉淀池半桥式周边传动刮泥活性污泥法处理污水工艺过程中沉淀池的理想配套设备适用于一沉池或二沉池，主要功能是为去除沉淀池中沉淀的污泥以及水面表层的漂浮物。
一般适用于大中池径沉淀池。
周边传动，传动力矩大，而且相对节能；中心支座与旋转桁架以铰接的形式连接，刮泥时产生的扭矩作用于中心支座时即转化为中心旋转轴承的圆周摩擦力，因而受力条件较好；中心进水、排泥，周边出水，对水体的搅动力小，有利于污泥的去除。
一、辐
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