《现代汽车制造技术》复习资料121.docx
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《现代汽车制造技术》复习资料121
1.现代汽车车身制造主要包括冲压、焊接、涂装、总装四大技术。
汽车零配件指可以用来装配成汽车所需要的单个制件。
只要是汽车上的配件都称零配件，包括汽车音响、车门、保险杠、发动机等。
2．冲压
是一种先进的金属压力加工方法，是建立在金属塑性变形基础上，在常温下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。
冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：
分离工序、成形工序。
（1）汽车覆盖件
汽车覆盖件（覆盖件）是构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
◊典型轿车由四门（前后左右）、两盖（发动机盖、行李箱盖）、翼子板（左右）、侧围（左右）、顶盖所组成。
◊汽车覆盖件按功能和部位分为内覆盖件、外覆盖件和骨架类覆盖件。
◊覆盖件质量要求：
尺寸精度高；形状精度高；表面质量要求高；刚性好；良好的工艺性。
◊汽车覆盖件主要结构特点，总体尺寸大、相对厚度小、形状复杂、轮廓内部带有局部形状。
◊覆盖件成形的主要特点：
覆盖件一次拉深；拉胀复合成形；局部成形；变形路径变化。
（2）汽车覆盖件拉深
◊拉深方向选择原则
保证能将拉深件的全部空间形状在一次拉深出来；
尽量使拉深深度最小，以减小材料流动和变形分布的不均匀性；
保证凸模与毛坯具有良好的初始接触状态，减少毛坯与凸模的相对滑动
◊压料面：
凹模上表面与压边圈下表面起压料作用的那一部分表面。
压料面设计原则
压料面形状尽量简单，以水平压料面为最好；压料面应使成形深度小且各部分深度接近一致；压料面应使毛坯在拉深成形和修边工序中都有可靠的定位，并考虑送料和取件方便；当覆盖件底部有反成形时，压料面必须高于反成形形状的最高点；不在某一方向产生很大的侧向力。
◊工艺补充部分：
为有利于拉延，需将覆盖件的窗口填平，开口部分连接成封闭形状，凸缘部分需平顺使之成为有利成形的压料面，无凸缘的需要增补压料面，这些增添的部分为工艺补充部分。
工艺补充设计原则：
内孔封闭补充原则；简化拉深件结构形状原则；保证良好的塑性变形条件；外工艺补充部分尽量小；有利于后工序定位可靠、垂直修边。
◊拉延筋
主要作用：
增大进料阻力；调节进料阻力的分布；在较大范围内调节进料阻力的大小；降低对压料面的要求；拉延筋产生相当大的阻力，降低对压边力的要求，降低对模具刚度、冲压设备吨位等的要求；拉延筋对其外侧已起皱的板料有一定程度的矫平。
常用拉延筋：
圆形单筋、圆形重筋、矩形筋、拉延槛、三角筋等。
拉延筋几何参数设计：
确保冲压成形所需的拉延筋阻力（设计时，拉深筋高度取得大一些，拉深筋或筋槽半径取小一些。
模具调试时，修正这些参数对改变筋阻力是最有效）；保证冲压成形质量和表面质量；提高拉延筋的使用寿命（圆角不能太小，否则磨损大，拉延阻力不易控制）；有利于拉延筋的加工和修整（设计时留出模具调试时的修磨量，主要是增加高度）。
拉延筋布置：
拉延件有圆角和直线部分，在直线部分敷设拉延筋，使进料速度达到平衡。
拉延件有直线部分，在深度浅的直线部分敷设拉延筋，深度深的直线部分不设拉延筋。
浅拉延件，圆角和直线部分均敷设拉延筋，但圆角部分只敷设1条筋，直线部分敷设1～3条筋。
多条拉延筋时，使外圈拉延筋“松”些，内圈拉延筋“紧”些（通过改变拉延筋高度）。
拉延件轮廓呈凸凹曲线形状，在凸曲线部分设较宽拉延筋，凹曲线部分不设拉延筋。
拉延筋或拉延槛尽量靠近凹模圆角，以增加材料利用率和减少模具外廓尺寸，但需考虑不要影响修边模强度。
汽车覆盖件拉深常用的冲压设备为双动压力机。
（采用原因：
双动压力机压边力大于单动；双动压力机压边力稳定；双动压力机压边力分布可调；双动压力机行程大。
）
目前，流行的汽车覆盖件成形分析的主要软件有Dynaform、AutoForm、PamStamp等。
（3）覆盖件冲压：
覆盖件成形需要多道工序，至少有三道基本工序：
落料、拉深、修边。
其他还有翻边和冲孔工序。
◊主要工序的作用如下：
落料为拉深工序准备板料；
拉深关键工序，覆盖件的绝大部分形状由拉深工序形成；
冲孔加工覆盖件上的工艺孔和装配孔，位于拉深工序后；
修边切除拉深件的工艺补充部分；
翻边位于修边之后；
整形提高成形精度。
◊拉深凸模：
一般选用铸铁，采用FLC方式铸造，且为中空式壳体结构（拉深凸模工作表面与覆盖件内表面相同）。
◊汽车覆盖件模具一般采用导板、导块、背靠块等实现上下模的导向。
◊拉深件修边模：
外部工艺补充部分的修边：
封闭修边适用于翻边曲率较小，翻边高度较小情况；非封闭曲线修边适用于翻边曲率较大，翻边高度较大情况（外部修边方式有垂直修边、水平修边、倾斜修边）；内部修边封闭且与外缘修边在同一工序通过垂直修边实现。
3．焊接
（1）车身焊接的主要特点
●必须遵循一定的装焊顺序
●采用必要的模夹具及样板
●焊接工艺中广泛采用电阻焊
（2）电阻焊
将准备连接的工件置于两电极之间加压，并对焊接处通以电流，利用工件电阻产生的热量加热，形成局部熔化，断电后，在压力继续作用下，形成牢固接头，此工艺过程为电阻焊。
◊电阻焊特点：
利用电流通过焊接区的电阻产生热量进行加热；在压力作用下通电加热、冷却，形成接头；在焊缝区不加任何填充材料。
◊点焊：
工件间靠尺寸不大的焊点形成牢固接头。
◊点焊焊点形成过程：
分为四个阶段，如下图所示。
预压阶段：
焊件在焊接过程中紧密接触。
若预压力不足，会导致接触电阻过大，瞬时热量过大，可能导致烧穿焊件或电极工作表面损坏。
焊接阶段：
焊核逐渐形成并长大，是整个循环中最关键的程序。
电极接触表面间的金属柱电流密度大，金属柱被激烈加热，圆柱体以外金属因电流密度小，加热缓慢。
铜电极由于水冷，散失热量快，因此电极与焊件接触面附近温度上升缓慢。
焊点核心区域形成类似四方形的熔核；同时，熔核周围的金属被加热到塑性状态，在电极压力作用下，彼此焊接在一起。
锻压阶段：
切断焊接电流后，维持一定的锻压时间，因电极压力作用，熔核在凝固收缩时，产生挤压作用，形成致密的核心，不至于产生缩孔和裂纹。
休止阶段：
升起电极，移动焊件，准备下一个点的焊接。
◊点焊工艺参数
△焊接电流与时间
未熔化焊接阶段：
曲线AB段，焊接区未达到焊接温度，处于塑性状态下焊接，未形成熔化核心，属于未熔化焊接。
焊点强度低且不稳定。
开始形成熔核阶段：
曲线B点，金属开始熔化产生熔点，随通电时间延长，熔化核心不断增大，强度不断提高
正常熔核阶段：
C点附近达到热平衡，熔核增长不大，焊点强度比较稳定。
若通电时间继续延长超过C点，熔核焊透过大，造成压痕过深、过热、过烧等缺陷，并引起强烈飞溅焊点表面压坑加深，强度下降。
C点前一小段则属于合格的焊点范围且有稳定的焊接质量。
△电极压力
△电极直径
电极直径
◊汽车覆盖件一般采用点焊，油箱采用缝焊；气门采用对焊方式。
（3）激光焊接
激光焊接的优势：
焊接速度很快，最快可以达到20m/min；能量集中，热影响区小，焊接变形很小；焊接连接处于晶体结构间相互连接，能提高车身的抗疲劳性、抗冲击性以及抗腐蚀性能，且使车身的密封性有极大的提高；非接触式焊接，无电极、工具等的磨损消耗。
激光焊接不足：
激光焊接光斑小，对焊接结构的精度要求较高，提高了焊接夹具的设计要求，增加了投资；激光焊接设备初期投资较大，需有产量对应；激光焊接缺陷，其质量检测和返修较其他焊接方法困难。
（4）二氧化碳气体保护焊
利用连续送进的焊丝与工件间燃烧的电弧作热源，由焊枪喷嘴喷出的气体CO2保护电弧来进行焊接。
◊CO2气体保护焊具有焊接成本低、生产率高、焊接变形小、搞锈能力强、操作性能好优点。
◊CO2气体保护焊主要不足：
金属飞溅较多，焊缝表面成形差；很难用交流电焊接，焊接设备多；不能焊接易氧化的金属材料；不能在有风的地方施焊，否则易出现气孔。
◊汽车车架一般采用半自动CO2保护焊。
4．车身涂装
（1）车身涂装的主要功能：
美观、防锈、特殊功能。
（2）车身涂装的三要素：
涂装材料、涂装工艺及设备、涂装管理。
（3）涂装主要工艺流程
上挂静电除尘底漆涂装I流平室I底漆涂装II流平室II面漆涂装流平室III烤炉
（4）涂装前预处理目的：
去除被涂件所带的异物（如氧化皮、锈斑、油脂等），并提供适合于涂装要求的良好基底（如磷化、氧化、钝化），以保证涂层具有良好的防腐性能和装饰性能。
国内、外汽车厂大部分采用喷－浸－喷相结合的预处理方式。
（5）涂漆的方法有刷漆法、浸漆法、空气喷涂法、高压无空气喷涂法、静电喷涂法、电泳涂漆法、淋漆法等。
（6）干式喷漆室用于小批量工件的喷漆；喷淋式喷漆室用于小型工件的喷漆；水幕喷漆室用于中等工件的喷漆；水旋式喷漆室用于装饰性要求较高的大型工件的喷漆。
5．切削加工
5.1☆生产批量有单件小批、成批生产、大量生产；成批生产又可分为小批、中批、大批生产，其中小批生产与单件小批生产类似，大批生产与大量生产类似。
机械制造中，机床的生产一般属于成批生产，汽车的生产一般属于大量生产。
5.2加工方式根据加工时的毛坯质量与最后零件质量的大小关系，汽车工业中用到的主要加工方式有切削加工、冲压加工和产品试制时的快速成型等典型方法。
目前，应用最广泛的加工方式是切削加工。
常见的切削加工方式有车削、铣削、刨削、磨削、钻削、镗削等。
☆☆☆金属切削加工（定义）：
利用刀具从工件毛坯上切去一层多余的金属，从而使工件达到规定的几何形状、尺寸精度、表面质量的机械加工方法。
☆☆☆机械加工工艺系统的组成：
机床、刀具、夹具、工件。
机床加工机械零件的工作机械（母机）
刀具对工件进行切削
夹具固定加工对象，使工件占有正确位置（安装）
工件被加工对象
5.3切削运动
主运动刀具与工件之间的主要相对运动，是进行切削的最基本、最主要的运动；一般机床的主运动只有一个；运动速度最高，消耗功率最大。
☆☆☆注，常见切削加工的切削运动如下：
车床、镗床主运动工件的回转
钻削、铣削主运动刀具的回转运动
刨削主运动刨刀直线运动
磨削主运动砂轮回转
进给运动配合主运动实现依次连续不断地切削多余金属层的刀具与工件之间的附加相对运动。
辅助运动除成形运动之外，为完成工件加工全过程所需的其他运动的总称。
5.4☆☆☆切削用量三要素
切削速度
主运动的线速度（m/s或m/min）。
进给量
刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量（mm/r或mm/行程）。
背吃刀量
5.5☆目前，应用最广两种刀具材料是高速钢、硬质合金。
5.6☆车削加工
车削加工主要用于回转体零件的加工，及非回转体零件上回转表面的加工。
车削加工时工件回转作主运动，车刀作直线进给运动
车削加工能完成：
外圆、内孔（钻孔、扩孔、镗孔、铰孔）、螺纹、端面、圆锥面、切断、滚花等工艺。
车削的主要工艺特点：
切削过程较平稳；易于保证各加工面间的位置精度；刀具简单；多用于粗加工和半精加工，也可用于有色金属精加工。
6．机械制造工艺学
6.1☆工艺过程在生产过程中，毛坯的制造、零件的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配等，将直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品，这一过程称为机械制造工艺过程（工艺过程）。
机械加工过程由一个个顺序排列的加工方法，即工序组成的，工序由安装、工位、工步、进给组成。
**☆☆☆工序一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
☆☆在加工前，确定工件在机床上或夹具上占有正确位置的过程称为定位。
☆☆保持工件定位后的位置在加工中不变的操作称为夹紧。
☆☆定位和夹紧称为装夹。
6.2☆☆零件的结构工艺性
零件的结构工艺性所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
（1）
注，减少底座加工面积，减少加工量，且有利于减小不平度误差，提高接触精度
（2）
注，双联齿轮加工时，应有退刀槽
（3）
注，凸台高度应为同一平面，加工时只需一次安装和一次对刀，易保证加工精度
（4）
注，轴上两相接精加工表面应设刀具越程槽
注，钻头的切入和切出口应为平面，否则钻头将因径向受力不均而易折断
7．工艺基础
7.1☆☆毛坯种类有铸件、锻件、压制件、冲压件、焊接件、型材和板材等。
常见的一般用途的钢质阶梯轴零件，
如各台阶直径相差不大，可选用棒料；
如各台阶直径相差较大，宜用锻件，
对于锻件，尺寸大的可选用自由锻，
尺寸小的可选用模锻。
7.2☆☆加工经济精度在正常加工条件下—采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间—所能保证的加工精度。
7.3☆☆基准
（1）基准工件上用来确定其他点、线、面的那些点、线、面。
（2）设计基准在零件图上确定其几何形状、尺寸所采用的基准。
（3）工艺基准在加工过程中所采用的基准。
工艺基准有工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
A、C为此工序的加工表面，B是加工A面时的工序基准，D是加工C面的工序基准。
（4）定位基准分为粗基准、精基准、辅助基准。
粗基准未经机械加工的定位基准。
精基准经过机械加工的定位基准。
基准的分类（如下图）
（5）粗基准选择的主要原则
当零件存在不加工面时，为保证不加工表面与加工面之间的位置要求，选择不加工表面为粗基准；
当所有面都需要加工时，为了保证各加工面都有足够的加工余量，选择毛坯余量最小的表面为粗基准；
为了保证重要加工面的余量均匀，选择重要加工面为粗基准，如机床导轨面加工时，采用如下基准选择，首先以导轨面为粗基准，加工床腿；第二步，底面为精基准，加工导轨面，加工余量小且均匀。
粗基准只能使用一次。
（6）精基准选择的主要原则
基准重合原则选择加工表面的设计基准作为定位基准。
基准统一原则同一零件的多道工序尽可能选择同一定位基准。
如轴类零件加工时，采用顶尖作统一的定位基准加工各段外圆表面，可保证各段外圆表面之间的同轴度误差；圆盘和齿轮零件常用一端面和短孔为精基准。
自为基准原则精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，用加工表面本身作为精基准。
互为基准原则为了使加工面间有较高的位置精度，且使其加工余量小而均匀，可采用反复加工、互为基准的原则。
（7）加工顺序安排原则
基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔。
加工阶段一般可以划分为粗加工、半精加工、精加工阶段、光整加工、超精加工。
8．☆☆齿形加工
8.1根据齿形成形原理可以分为成形法、展成法。
成形法主要有铣齿、刨齿；展成法主要有滚齿、插齿、磨齿、剃齿、珩齿等。
滚齿、插齿加工精度基本相仿，但滚齿加工效率高于插齿。
插齿可以加工双联、多联齿、内齿轮、齿条，但滚齿则不能。
8.2☆☆☆齿轮加工基本工艺流程
精度较高齿轮，其工艺路线大致如下，毛坯制造及热处理齿坯加工齿形加工齿端加工齿轮热处理精基准修正齿形加工终结检验
9．铣削加工
9.1铣削加工的工艺范围
铣削平面、台阶面、沟槽、成形面（T、V型、燕尾槽）、键槽、曲面、型腔等。
9.2☆☆铣削方式：
圆周铣削、端面铣削。
圆周铣削又可分为顺铣、逆铣。
9.3☆☆☆逆铣铣刀切削速度与工件进给方向相反。
一般加工中常用逆铣。
顺铣铣刀切削速度与工件进给方向相同。
数控加工中常用顺铣。
10．磨削
10.1☆磨削主要用于零件的精加工和超精加工，加工精度可达IT6~IT4，表面粗糙度值Ra可达0.02μm~1.25μm，常用于一般刀具难以切削的高硬度材料加工。
但不能用于有色金属的精加工。
10.2☆磨削过程是滑擦、耕犁、切削过程的综合。
10.3☆磨削工艺范围：
磨削平面、外圆、内孔、成形面、曲面、螺纹等。
磨削主要的加工方式有圆周磨削、端面磨削。
外圆磨削时，根据工件与砂轮间是否存在相对轴向移动分为纵磨法、横磨法。
纵磨法主要用于细长轴的磨削，横磨法用于短而粗且刚性好的轴类零件磨削。
磨削的主要工艺特点：
刀刃的形状及分布处于随机的状态；每颗磨粒的切削厚度极薄；磨削速度非常大，磨削区温度很高；磨削过程中有自厉作用；磨削的径向磨削力Fy大；磨削加工的工艺范围广。
10.4☆☆磨削烧伤：
磨削过程中产生的大量热，使被磨削表面层金属在高温下产生相变，其硬度与塑性发生变化，此表层变质现象为表面烧伤。
避免表面烧伤的措施，主要减少磨削热和加速磨削热的传散。
采取措施有合理选用砂轮，合理选择磨削用量，采取良好的冷却措施。
11．夹具
11.1☆☆☆夹具所起的主要作用是定位、夹紧的功能。
11.2☆☆夹具的组成：
定位装置/元件、夹紧装置、对刀、引导元件、夹具体、联接元件、其他元件等。
11.3☆☆工件装夹的方式：
直接找正、划线找正、夹具找正。
汽车零部件制造属于大批量生产，一般采用夹具找正。
11.4☆☆☆工件定位的基本原则：
一个工件在未定位前，在空间占有六个自由度，分别为沿三个坐标轴的移动
，绕三个坐标轴的转动，如下图所示。
限制工件自由度的几何体称为定位元件。
用合理分布的六个支承限制工件六个自由度的法则，称为六点定则。
（如下图）
工件定位的方式：
完全定位、不完全定位、过定位、欠定位，其中完全定位、不完全定位允许；过定位在条件满足情况下允许；欠定位不允许。
完全定位工件的六个自由度都限制，工件在空间占有确定的唯一位置的定位。
不完全定位限制的自由度小于六个，但能保证加工要求的定位。
欠定位按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位。
过定位工件的一个或几个自由度被不同元件重复限制的定位。
自位支承（浮动支承）—自动调整位置的支承。
其作用相当于一个固定支承，只限制一个自由度，适于工件以粗基准定位或刚性不足的场合。
辅助支承—用来提高工件的装夹刚度和稳定性，不起定位作用
11.5工件以平面定位
工件以平面定位常采用支承钉（多用于粗基准）、大平面或窄平面（用于精基准）。
平面定位的主要支承有固定支承、可调支承、自位支承等。
自位支承只限制一个自由度，辅助支承不限制自由度。
11.6工件以圆孔定位时的定位元件
圆柱销、圆柱心轴（适于套筒、盘类零件）。
11.7工件以外圆柱面定位时的定位元件
常用V形块、定位套。
11.8☆☆（在判断定位元件限制自由度时，一定要注意给定的坐标方向!
!
!
）
（1）平面定位时定位元件所限制的自由度
不在同一直线上的三个点，构成一个大平面，限制三个自由度，分别为Z轴方向的移动，绕X、Y轴的转动。
（2）以圆定位
（a）短心轴（b）长心轴
短心轴限制2个移动自由度，即限制X、Y轴向的移动；
长心轴限制4个自由度，即限制X、Y轴向的移动和绕X、Y轴的转动。
（3）以锥销定位
一个锥销限制3个移动自由度，即限制X、Y、Z轴的移动。
（4）以外圆柱面定位
窄V形块限制2个移动自由度，即限制Y、Z轴向的移动。
宽V形块限制4个自由度，即限制Y、Z轴的移动和绕Y、Z轴的转动。
11.9夹紧力
（1）☆☆夹紧力方向和作用点的确定
夹紧力应朝向主要限位面（如下图）
夹紧力的作用点落在定位元件的支承范围内，否则损坏定位。
（如下图）
夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的方向和部位。
（如下图）
11.10常用夹紧机构：
斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及组合夹紧机构。
12．加工表面质量
12.1☆☆零件的机械加工质量由机械加工精度和表面质量所组成，表面质量由表面的微观几何形状特征、表面物理力学性能所组成。
微观几何形状特征由表面粗糙度、表面波度所组成；表面物理力学性能由表面层冷作硬化、表面层残余应力和表面层金相组织。
12.2☆表面粗糙度太大和太小都不耐磨。
表面粗糙度太大，接触表面的实际压强增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、挤裂、切断，故磨损加剧；表面粗糙度太小，也会导致磨损加剧。
因为表面太光滑，存不住润滑油，接触面间不易形成油膜，容易发生分子粘结而加剧磨损。
12.3表面层的冷作硬化
机械加工时，工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，从而使表面层的强度和硬度增加，这种现象称为加工硬化，又称冷作硬化和强化。
12.4☆磨削烧伤的三种类型
淬火烧伤、回火烧伤、退火烧伤。
提高表面质量的工艺：
滚压、喷丸。
13．曲轴加工
从加工的角度，曲轴主要由曲轴前端、曲拐、曲轴后端所组成。
（1）曲轴粗基准选择
为了保证两端中心孔能钻在两端面的几何中心上，粗基准选择靠近两端的轴颈；轴向定位基准一般选择中间主轴颈两边的曲柄。
（2）曲轴精基准选择
曲轴与一般的轴类零件相同，最重要的精基准是中心孔。
曲轴轴向的精基准一般选取止推面。
曲轴径向定位一般选取平衡块的定位平台或法兰上的定位孔。
（3）曲轴加工时，第一个机械加工工序是对两端面的铣削，后进行中心孔的加工，这是遵循加工阶段划分的“先面后孔”的原则；总是先加工主轴颈、连杆颈，再加工止推面、法兰面、油孔等，这是遵循加工阶段划分的“先主后次”的原则。
仔细阅读教材：
P4、P11~12、P19~22、P143-144、§6.2工艺路线的制定P230~238、§7.2零件的机械加工工艺性P257~263。
练习
1．下图为一加工齿形时的装夹简图，定位元件1为长圆柱心轴，2为环形平面，试分析各个定位元件所限制的自由度，说明定位类型，并判断定位是否合理，若不合理，提出改进方案。
答案：
定位元件1限制Y、Z轴移动和转动，定位元件2限制Z轴移动，绕Y、Z轴转动；属于过定位；不合理；将定位元件1长圆柱心轴改为短圆柱心轴。
2．根据六点定位原理分析下图各定位元件所消除的自由度。
答案：
长三爪限制X、Y轴的移动和绕X、Y轴的转动；挡块限制Z轴的移动。
属于不完全定位，定位方案合理。
3．根据六点定位原理分析下图各定位元件所消除的自由度。
大平面限制沿Z方向移动，绕X、Y轴旋转；短圆柱销限制沿X、Y轴移动；圆销限制绕Z轴旋转。
完全定位。
方案合理。
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