后张法预应力箱梁施工方案.docx
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后张法预应力箱梁施工方案
后张法预应力箱梁施工方案
一、编制说明
㈠、编制依据
1、《廊沧公路廊坊市段高速公路5合同段招标文件》。
2、廊沧高速公路工程第5合同段通道桥及桥梁等施工设计图纸。
3、国家、交通部现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件。
4、廊坊至沧州高速公路桥梁工程第5合同段中标通知书及施工合同。
5、我公司对施工现场实地勘察、调查资料。
6、我公司积累的成熟技术、施工工艺方法及同类工程的施工经验。
7、我公司可调用到本合同段的各类资源。
㈡、编制原则
《廊沧公路廊坊市段高速公路土建工程施工招标文件》所规定的桥涵工程项目。
二、工程概况
本标段共有5座预应力混凝土16m预制空心板梁桥，分别为K23
+893.5（2×16m）中桥、K17+325（2×16m）分离式立交中桥、K24+245（2×16m）通道、K20+156.5（4×16m）分离式立交中桥，共计预制空心板梁260片。
20m箱梁有K23+265（4×20m）跨线桥、K22+841.3（3×20m）互通立交桥、K21+464（6×20m）黄泥河大桥共计140片。
25m箱梁桥有K22+284（3×25m）互通立交中桥，共计36片。
预制场，位于既有G112国道线路左侧，王庄子路口。
场地总面积大约20000平方米，场地设有：
混凝土拌和站、制梁区、存梁区、钢筋堆放区、钢筋加工区、生活区、料库等。
注:
后附预制场的场地平面规划图
三、施工总体布署
后张梁施工技术以一次浇注成型、两端对称张拉为主要工法。
梁板施工实行技术骨干定岗定责、组织有效攻关；质量以质量保证体系进行全过程控制；安全以“预防为主，常抓不懈”为管理方针。
整个工程以“精心组织、优质高效、科学管理、文明施工、确保安全、按期完工”为指导思想；以“强化管理、科技兴业、建造满意工程，提供优质服务”为质量方针；以“干一项工程，创一方信誉”为战略目标。
1、工期目标（施工生产计划）
我方结合本工程实际情况及我公司以往施工经验，梁板预制计划开工日期为2009年5月30日，计划竣工日期为2009年10月30日。
16m后张空心板梁台座14个，20m后张箱梁台座布置12个，20m台座临时先改为16m台座，16台座数量增加为26个；20m箱梁预制完后，台座可改为25m台座12个。
根据上级要求、生产工期、机械设备、模板套数、人力资源等众多因素综合考虑，合理布置台座。
2、质量目标
2．1按照设计文件和国家及现行的技术标准、规范进行施工。
牢固树立“百年大计，质量第一”质量方针，和“精细过程、满意结果”质量理念，建立健全质量管理体系和制度，以及质量专职监督检查机构和质量监督检查人员；严格质量奖惩制度，主动接受质量监督部门、监理及甲方的质量监督检查，实行保修制度。
2．2满足业主全线创优目标要求。
3、安全目标
杜绝因工死亡，不发生重大及以上设备安全事故。
四、施工准备
1、临时道路
场区内运梁道路采用C15混凝土浇注而成，厚10cm。
2、临时用电
与当地供电部门联系，根据工程需要，搭接一台315KV变压器，现场另配一台200KW发电机作备用电源.配电房设于预制场南侧项目内。
预制场梁区龙门吊用电均采用卷筒电缆其它用电以高架电线输送。
3、施工用水
预制场内施工生产用水及生活用水采用井水.
4、预制场临建
场地硬化采用C15素混凝土，厚10cm，硬化地面与台座分离，避免由于混凝土因温度变化的胀缩使台座开裂，同时要设置伸缩缝。
场地平整压实后，对制梁区台座范围内用20cm厚灰土夯填，碾压平整。
存梁区用标号为C20混凝土做存梁带。
龙门吊轨道采用混凝土整体道床，混凝土标号为C20。
（详见存梁台座及轨道布置图）。
4．1制梁区设置
根据工程量及施工进度要求，结合场地实际，设置1个制梁区，详见预制场平面布置图。
台座采用C25混凝土扩大基础，台面混凝土为C30，厚度30cm。
后张梁台面上采用6mm厚钢板焊铺于混凝土台面上，台座宽度与梁体底宽相同，设置长度已考虑斜交梁的预制。
由于基底土质松软，为防止台座沉降，在台面上每片梁中间布设一个水准点，初期每天观测一次，若连续三天出现大于1mm的不均匀沉降时，采取必要的措施对台座进行加固；若初期无沉降或出现均匀沉降，可适当延长观测时间。
沉降趋于稳定后定期观测，发现异常，及时解决。
4．2梁区排水
顺轨道纵向两侧平行设置坡度为1.5，将梁区污水排至既有水沟内。
4．3混凝土拌和站
拌和站占地10000㎡，地面用C15混凝土硬化，厚10cm。
混凝土生产采用1台HZS75型拌和站（备用1台HZS60型拌和站）；砂石料采用装载机上料，HPD1200配料机电脑自动计量；混凝土生产用散装水泥，采用螺旋输送器上料；混凝土采用机动罐车运输。
5、材料准备
（1）水泥：
冀东P.O.42.5号普通硅酸盐水泥。
（2）砂：
采用行唐中砂。
（3）碎石：
产地满城。
（4）钢筋：
钢筋生产厂家为业主指定厂家，品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。
（5）外加剂：
采用聚羒酸高效能减水剂，产地河北青华。
6、混凝土配比
后张箱梁采用C50混凝土，配比为：
水泥：
砂：
碎石：
外加剂：
水=421：
627：
1218：
4.21：
160。
坍落度为70-90mm。
五、人员及机械设备配置
1、主要人员配置
施工负责人：
代智斌
技术负责人：
胡 彬
质检负责人：
陈 涛
试验负责人：
陈 涛
安全负责人：
谢树森
施工队负责人：
孙峰
2、机械设备的配置见后附表一
六、施工方案
（一）后张法箱梁施工工艺流程图（见后附图）
（二）后张法空心板施工工艺流程图（见后附图）
（三）施工方案
1、预应力张拉台座设计及施工
1.1制梁台座设计平面布置
20m箱梁设计台座长度22m，共设12个。
25m箱梁设计台座长度为27m，共计12个。
16m空心板梁设计台座长度18m，共计14个。
台座宽度与梁底板相同，高度为30cm。
顺轨道纵向布置，利于模板的装拆及钢绞线张拉操作。
1.2制梁台座施工
在台座底范围内换填厚20cm灰土夯实，碾压平整，压实度达到90％以上。
20m和25m箱梁在台座两端2.5m范围内采用C25混凝土扩大基础，宽度为2m，深h为50cm。
扩大基础内铺一层10cm×10cm的φ12钢筋网片。
其余台身采用整体基础C30素混凝土，宽度等于梁底宽，厚度30cm。
台身预埋紧固模板的拉筋孔道，孔道直径5cm。
在顶面边角处预埋∠50mm×50mm等边角钢并于台座混凝土顶面上铺设6mm厚的A3机裁等宽钢板（预制梁底模）焊接成为一整体，形成制梁台座。
在距台座两端一段距离处预留30cm×30cm的吊装槽口（见图）。
钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。
1.3制梁台座预拱度设置
台座顺轨道方向布置，台座顶面按设计图纸要求，20m箱梁台座设反拱度0.5cm，25m箱梁台座设反拱度0.8cm。
按二次抛物线y=-4f拱x（1-x）/L2曲线设置计算，预拱度设置情况如图所示。
预应力束张拉箱梁反拱值与张拉时混凝土强度、控制张拉力等有很大关系。
为控制箱梁反拱值保持一致，箱梁张拉时混凝土强度、控制张拉力等要严格控制。
制梁台座设置详见后附《制梁台座布置图》。
2、钢筋加工与安装
2.1钢筋的下料与成型
所用钢筋必须具有合格证书和出场检验报告单，按规定要求抽检，满足使用和规范要求。
钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据梁设计图纸，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。
2.2底腹板钢筋的制作、就位与调整
钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。
先绑扎底板和腹板钢筋，为了控制好腹板钢筋的角度、间距及稳定性，需特制模具固定在台座上。
在台座上用红油漆画出设计图纸中钢筋间距，确定间距准确。
钢筋绑扎时按设计设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确；同时做好支座调平楔块、预应力束波纹管、锚垫板等预埋件的预埋工作。
在制作中除按“施工设计图”、“合同施工技术规范”、“公路桥涵施工技术规范”、“公路工程质量检验评定标准”等有关规定要求办理外，还需注意以下问题：
A. 所有钢筋型号是否符合设计要求。
B. 钢筋相连接处需相互贴紧并保证其搭接、焊接长度符合规范。
钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免浇筑混凝土时钢筋移位。
钢筋连接点不应设在最大应力点处（即跨中），并应使接头交错排列。
C. 钢筋间距是否正确，布置是否横平竖直。
D. 钢筋上不可有松散锈皮、油类物质、泥巴或其他杂质。
E. 是否有少筋漏筋的情况。
F. 焊接电焊条必须与钢筋型号符合（I级钢筋采用T420、T421焊条，Ⅱ级钢筋采用T502、T506焊条）.
G. 波纹管坐标（包括竖向和横向）调整，使其位置与设计要求误差控制在允许范围内，并用卡筋或扎丝将波纹管牢固地固定在定位筋上，以避免浇筑混凝土时波纹管受外力移位。
H. 梁端网片筋焊接，螺旋筋定位。
2.3质量监控
A.波纹管坐标是否正确。
已调整好的波纹管线形应成一圆滑的曲线，不应有突起突落。
B．支座预埋钢板是否正确，与其上的钢筋焊接是否充分。
C．梁端钢筋网片焊接是否牢固，梁端预埋钢筋有无少筋，整个网片有无少层、少筋。
D.螺旋筋是否紧贴喇叭形锚头。
E.梁肋、横隔板钢筋是否有靠模，露筋现象存在。
如有需加以垫块。
垫块是由水泥与砂拌和而成。
需要注意的是当垫块强度能够抵挡得住钢筋所加的外力，方可使用。
F.波纹管是否在串索存在（即一条波纹管两端所处索次不同）.
G.当波纹管位置与钢筋位置相冲突时，应以波纹管位置为准，钢筋可适当挪动。
2.4顶板钢筋的制作
当内、外模板安装完毕并验收合格后，即可进行绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。
在此工序中，应注意：
A.钢筋保护层不够或靠模、漏筋。
B．由于是先涂刷顶板脱模剂后绑扎顶板钢筋，故应谨防钢筋沾上脱模剂，以免造成钢筋与混凝土不能很好结合。
C．在边梁防撞护栏预埋筋施工中，为避免其不整齐，造成桥面系后续工作困难。
应现在预埋筋边缘位置处扯上一条与梁同长的直线，并按此直线进行预埋筋的定位。
3、模板设计与加工
模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及横隔板位置准确。
端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板厚均为5㎜钢板，加劲肋采用[63㎜槽钢， 侧模外侧采用[80㎜槽钢加工成桁架。
模板边板加工2套、中板加工1套。
模板定位：
底盘采用下穿φ20对拉螺杆，间距均为0.7m，模板桁架与底盘高度采用楔形木垫块调节。
模板上口亦用对拉螺杆调整。
4、模板安装
4.1.模板的检查与验收（成品模板）
模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，平整度是否符合要求，各部位尺寸是否满足设计要求，同时在安装就位前先进行试拼。
4.2.模板的安装
在安装模板之前，先仔细检查钉制在制梁底座两侧的泡沫橡胶带（目的使模板与底座无缝隙结合，防止浇筑混凝土时漏浆）,上面一般都会有混凝土附着，应予以敲掉。
有发现破损，及时调换。
采用75吨龙门吊配合人工安装，要求做到位置准确，连接紧密，即开始从底座端依次安装模板（因梁端角模稳定性较差，需依附在大块模板上固定，最后安装）。
为了方便施工及质量监控，制梁底座上刻有每块模板的边缘所处位置，每块模板应按此位置固定安装。
模板之间的连接处同样固定有橡胶泡沫带，也应清理或更换。
每安装一块模板，均应涂刷脱模剂，在施工中，我们采用机油与柴油的混合物，机油与柴油的配合比例控制在1:
1,机油过多，拆模后梁体外观上将有明显的黑印，柴油过多，则不能很好的黏接在模板上，造成拆模困难。
安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响模板使用的缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损（在预应力筋弯起部分每隔2m分别在侧模上安装1台附着式振动器，以解决波纹管阻碍插入式振动器不能插入振捣的难题，充分保证混凝土密实），若发现及时予以补焊和修整。
预埋件准确设置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
封端钢模板与侧模、封端钢模板与锚垫板均用螺栓连接，确保预应力管道、锚垫板达到设计位置。
当两侧模板均安装完毕后，技术人员要对下面几项进行检查：
1）.上部、底脚拉杆均应拉紧，目的是使两侧模板紧靠底座边缘的橡胶皮，避免产生缝隙漏浆；防止混凝土浇筑时挤压模板造成模板移位（跑模），导致混凝土浇筑尺寸与设计值不符。
2）.面板坡度是否符合2%的要求，模板接头是否平顺、无台阶，梁中心高度应严格控制在容许范围内，长度也应在容许范围内，模板中心线是否偏离底座中心线。
3）.当以上均合格后，应清除模板上所有污物、碎屑物、水及其他杂物，最后在顶板模板上涂刷脱模剂。
在模板安装完成之后，报项目部质检工程师自检，自检合格后再报监理工程师检查并填写模板检查表，检查合格后方可进行下一道工序施工。
5、混凝土的浇注
5.1施工准备
1）.在浇注混凝土之前，须检查钢筋、波纹管定位、锚具位置和梁上预埋件是否符合要求。
2）.调试高频柜及高频振动器，确保其能正常工作。
3）.混凝土运输便道的清理。
4）.插入式振动棒的调试。
5）.在容易漏浆的地方加以封堵。
6）.原材料的充分准备。
7）.机械设备的准备。
8）.夜间施工，照明灯具的准备。
9）.为防止在混凝土浇筑过程中，振动棒不慎触及、破坏波纹管，致使水泥浆进入管道造成堵塞，对后面钢绞线穿索工作形成困难，应预先在波纹管中穿入直径稍微比波纹管小的塑料管，梁的两端应预留充足的工作长度。
5.2混凝土的拌制与运输
混凝土的拌制采用预制场内带自动计量系统的拌合机集中拌制，随拌随用，采用罐车运输，通过混凝土便道将其运放在混凝土浇筑地点旁，再经门架提升吊罐至混凝土入模。
5.3混凝土的浇注与养护
梁板混凝土为C50钢筋混凝土，所有原材料必须经过工地试验室试验且符合设计及规范要求，同时通知监理工程师抽检，合格以后方可用于梁板混凝土。
肋板部位混凝土采用高频附着式振动器振捣为主，插入式振动棒配合辅助振捣。
预应力管道以上梁腹部位混凝土主要依靠振动棒振捣。
箱梁顶板部位混凝土采用平板振动器和振动棒振捣。
在浇筑混凝土时，结合规范及施工中的实际情况有以下要求：
1）.混凝土浇注采用一次成型工艺，浇注应从箱梁的一端开始，，先由内模预留槽浇注底板（端部混凝土由两侧腹板进入），捣固密实，整平收光，其次浇注从两肋下料，对称分层浇注腹板，每层厚度不大于30cm，插入式振捣器捣固密实，最后浇注顶板混凝土。
2）.梁体混凝土浇注，端部采用附着式振动器复振，顶板用平板振动器复振，人工找平顶板，保证保护层厚度，当浇注至梁体末端3m时，下料从梁体末端往中间进行，保证混凝土在距端部3m左右时收口。
3）.混凝土捣固工作人员持证上岗，捣固时注意不能过捣和漏捣。
振动棒注意不能碰撞模板、钢筋和波纹管。
附着式振动器采用间隔振动，不能连续，即：
振动5秒停止，间隔2分钟后再振动3秒，如此循环。
循环次数依实际情况确定。
混凝土浇注到某段，开启某段附着式振动器，未浇注段落处的附着式振动器断电不动，防止空振造成模板变形。
4）.梁体混凝土浇注完成且收浆抹面后，及时用塑料薄膜覆盖，饱足水分，防止顶板混凝土因缺失水份而引起裂缝，其后覆盖土工布、洒水养护，拆模后要继续洒水养护至规定要求；当气温低于5℃时，覆盖保温，不得洒水。
夏季施工时，混凝土混合料的温度应不超过32℃，当超过32℃时，应采用有效降温防蒸发措施。
与混凝土接触的模板、钢筋在混凝土浇注之前应用喷洒雾水的方法冷却至32℃以下。
5）.振捣是否合理是影响混凝土强度的重要因素之一，故要求如下：
①高频振动器的振动应与放混凝土同步进行，时间控制在10～15s之间。
②插入式振捣器快插慢拔。
一是防止混凝土离析、分层；二是将混凝土中的气泡带出，并防止快拔使混凝土产生空洞。
③插入式振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
高频振动器移位间距应使镇定半径能覆盖已振实部分10cm左右。
④插入式振动器要垂直的插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土结合良好，插入深度一般为5～10cm。
但由于实际中的需要，往往有插至20cm的情况。
⑤不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免造成混凝土离析。
⑥在振动（捣）腹板混凝土时，第一步要用高频振捣器振动，第二步用插入式振捣器振动，直至混凝土停止下沉，不在冒有气泡、泛浆、表面平坦为止。
⑦混凝土振捣要防止灰浆自流充填锚固区。
⑧收面板混凝土时，表面不能露筋。
要用木镘刀收成带一直坡度的平面，表面平整且无碎石裸露，不能有脚印。
⑨应有专人值班，遇有漏浆等情况及时封堵，以免造成蜂窝、麻面、强度降低等情况。
⑩混凝土浇筑结束，要详细检查预埋件位置是否正确，发现移位要在混凝土初凝前纠正。
6.模板的拆除
拆除模板工序为：
先卸除螺丝、拉杆，之后用千斤顶逐一将模板顶开。
当梁体混凝土强度达到15～20Mpa时，即可拆除模板。
盛夏时节，混凝土浇筑完毕后12h即可拆模；当日平均温度为20°C,20h可拆模；日平均气温在10°C，约需30h。
从混凝土浇筑完毕至开始拆模之间的时间不能过长，时间越长，混凝土强度越高，与模板之间的黏结就越强，模板就越不好拆。
首先人工进入梁体内拆除内模，分节拖出；其次采用龙门吊配合人工拆除外模板，拆模通过安装在模板上的脱模器使侧模和端模脱离梁体，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余水泥并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。
7、混凝土表面的修整
1.所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。
拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。
这种修补工作要由监理工程师在总体上予以同意，监理工程师还可以要求将全部有缺陷混凝土清除重新浇筑。
2.表410-21规定了各种混凝土表面应具备的形式，并涉及到完工后混凝土表面所要求的纹理和平整度。
由于不良模板间相互错移而引起的表面高低错开称为突变不平整，由直接测量测定。
由模板的凸出或其他原因而引起的不平整称为渐变不平整，由2m直尺测定。
混凝土表面修整等级及标准 表410-21
等级
修整类别
修整标准
F1
模板成形的表面，埋置结构
突变不平整，不超过30mm
F2
模板成形的表面，一般修整
突变不平整，不超过6mm；渐变不平整，不超过10mm
F3
模板成形的表面，高标准修整
突变不平整，不超过3mm；渐变不平整，不超过5mm
U1
不用模板成形的表面，埋置结构，用刮板修整
突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过12mm
U2
不用模板成形的表面，一般修整
突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过6mm
注：
①F1及F2类的表面修整，在拆模后除了对有缺陷混凝土进行修补及填充模板系杆所留空穴外，无须再处理。
仅当达不到最小厚度时，才校正表面凹陷。
②对于F3类，拆模后就应修整，使具有均匀纹理及外观，亦即处于相邻模板缝之间表面这类修整，要尽一切可能减少表面孔洞。
水平及垂直施工缝应正确、平整。
对模板接缝所留“突鳍”或类似不平整，应用金刚砂及永磨平。
3.补修混凝土所用的材料，应符合设计和规范的要求。
所有填充应与孔穴表面紧密结合，在填充及养生和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且相邻表面平齐。
4.当监理工程师认为施工方在施工过程中，混凝土因受约束而产生收缩开裂，其宽度为0.15㎜或大于0.15㎜时，施工方应在监理工程师指示下，修补这些受收缩作用的截面，即在混凝土中插入螺纹套管并压入环氧树脂溶液，使环氧树脂贯入全部开裂截面。
环氧树脂硬化以后，填缝外面必要时应磨平且加色，使与相接的混凝土配合一致。
8、混凝土养生
8.1.一般要求
（1）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7d或监理工程师指示的天数。
预应力混凝土的养生期应延长至施加预应力完成为止。
（2）构件体积较大，水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件，其养生方法应经监理工程师批准。
（3）构件不应有由于混凝土的收缩而引起的裂线缝。
（4）结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。
（5）同样构件尽可能在同一条件下养生。
（6）养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
8.2.洒水养生
（1）洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护不应间断，不得成干湿循环。
提供的覆盖材料应事先取得监理工程师的同意。
（2）洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内保持表面湿润。
（3）气温低于+5℃时，应覆盖保温，不得洒水养生。
9、预应力施工
9.1.一般要求
（1）在张拉开始前，应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量的静力计算，请求审核。
（2）应选派富有经验的技术人员指导预应力张拉作业。
所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。
（3）所有设备应每间隔两个月至少进行一次检查和保养。
（4）预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验。
a.张拉过程，预应力钢丝经常出现断丝时；
b.千斤顶漏油严重时；
c.油压表指针不回零时；
d.调换千斤顶油压表时。
9.2.施工要求
（1）除非另有书面允许，张拉工作应在监理工程师在场时进行。
（2）张拉预应力钢材时的温度不宜低于-15℃。
（3）张拉即将开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。
（4）张拉时混凝土强度不应低于图纸规定，当图纸无规定时，混凝土强度应不低于设计强度标准的75%。
张拉力应按图纸规定，边张拉边量测伸长值。
（5）预应力筋的张拉顺序应符合图纸规定，当图纸未规定时，可采取分批、分阶段对称张拉。
（6）预应力张拉应从两端同时进行。
除非监理工程师同意另外的方式。
（7）当仅从一端张拉时，应精确量测另一端的回缩量，并从千斤顶量测的伸长值中适当给予扣除。
（8）图纸所示的控制张拉力为锚固前锚具内的拉力。
在确定千斤顶的拉力时，应考虑锚圈口预应力损失。
这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3%的千斤顶控制张拉力，对钢丝为5%的千斤顶控制张拉力。
（9）预应力筋张拉后允许偏差见下表。
预应力筋后张法检查项目
项次
检 查 项 目
规定值各允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
10
2
管道间距（mm）
同 排
10
抽查30%，每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合图纸要求
查张拉记录
4
张拉伸长率
±6%
查张拉记录
5
断丝滑丝数
钢 束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数1%
查张拉记录
钢 筋
不允许
9.3张拉步骤
9.3.1
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