压铸模具讲解.docx

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压铸模具讲解

压铸模具

一．压铸模具在生产中的作用

1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产可否顺利进行,铸件质量的好坏起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着相互影响又互为限制的

关系。

2.其重要作用是：

（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；

（2）.浇注系统决定了熔融金属的填补状况；

（3）.控制和调理压铸过程热均衡；

（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；

（5）.影响着压铸生产的生产效率。

二．压铸模具构造

下边经过对压铸模构造介绍，剖析模具中每一个构件的作用、对模具基本构造形

式、固定方法、采纳资料及热办理等有一个初步的认识和认识。

以下是一套冷式机常有的压铸模构造拆装图：

从压铸模构造拆装图能够看出,压铸模主假如由定模和动模两个部分构成，定模和

机器的压射部分相连并固定于其头板上.动模则安装在压铸机的中板上，而且随机器中

板的挪动而和定模合拢或分别。

螺钉垫块支脚

导柱螺钉液压抽芯装置分流錐动模镶块动模套板顶杆固定板导套顶针顶针推板复位针

浇口套冷却水套锲紧块斜导柱

冷却水管导滑槽滑块支脚紧固螺钉

三．压铸模具的构件及其作用

1.定模（往常又叫前模）：

见下列图。

定模是压铸模的主要构成部分,定模和压铸机的压射部分相连，并固定在压铸机压射部分和浇注系统相通，是压铸件型腔的重要构成部分。

主要由定模镶块、定模套板、导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分构成。

定模动模

2.动模（往常又叫后模）：

见上图。

动模是压铸模的另一个重要构成部分,动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。

一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。

3.抽芯机构（往常又叫行位）：

作用:

抽动与开模方向运动不一致成型部件的活动型芯机构。

抽芯机构主要包含：

斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、

螺母、螺钉等部分构成。

以下列图所示。

4.斜销（往常又叫斜导柱）：

见下列图。

作用:

在开模过程中,强迫滑块运动,抽出芯型。

有内抽芯和外抽芯两种，其断面

形状多采纳扁圆形，防备抽芯时拉伤滑块。

主要参数:

斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、蒙受曲折度力大小相关。

斜角α的数值一般取：

10°、15°、18°、20°、25°。

斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度=固定部分+工作段尺寸

+（5~10）cm

资料:

T8A、T10A、热办理：

HRC：

50~55。

5.导滑槽：

见下列图。

作用:

限制滑块运动轨迹的组件。

资料:

T8A、T10A、40cr热办理：

HRC

42~47。

6.滑块：

见下列图。

作用:

连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配合共同达成抽芯动作。

现场生产时要求滑块和导滑槽配合适合，其抽拔距离不可以超出导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受必定的预紧力，防备金属液窜入导滑

槽，以致滑块卡死。

参数:

滑块的高度B，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有

关，为使滑块工作时稳固要求A≥A≥B。

资料:

T8A、T10A、40cr热办理：

HRC42~47。

7.限位块：

见下列图。

作用:

滑块抽出后要求牢固保持在必定地点上，以便于再次合模时斜销正确插入滑

块斜孔,使滑块正确复位。

主要参数:

抽拨总距离=抽芯距离+安全值。

资料:

T8A、T10A。

8.螺钉:

见下列图。

作用：

用于固定限位块在动模套板上。

9.弹簧、螺杆、螺母:

见下列图。

滑块运动后依赖弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面。

主要参数:

弹簧张力>滑块的自己重量,保证滑块定位正确。

10.楔紧块（往常又叫斜楔）：

见下列图。

作用：

蒙受反压力，防备滑块在压射过程中退后。

参数：

楔紧斜度角=斜销角

度+3°~5°

紧固形式：

定位螺钉紧固。

资料:

T10A。

热办理：

HRC42~50。

工

11.液压（油缸）抽芯机构:

见上图。

主要由液压油缸、行程控制开关、行程控制开关系结杆、侧抽型芯、侧抽型芯连

接套、油缸固定板、油缸支撑块、等部分构成。

要求液压油缸一律使用耐高温的油缸

（指定供给商购置）。

12.动模套板（往常又叫B板）:

见下列图。

作用：

起固定支撑定模镶块作用，定模套板受拉伸、曲折、压缩三种应力。

所以,

此板尺寸和模具质量,刚性关系亲密，应充足重视。

资料：

45#S50C。

13.定模座板（往常又叫A板）：

见上图。

作用：

一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体联合蒙受

机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精准。

材

料：

45#S50C。

14.鎶芯、镶件、镶针：

作用：

用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要

求。

资料：

H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。

热办理：

HRC48~52。

15.定模镶块（模仁、型腔）、动模镶块（模仁、型芯）、行位件（型芯）：

见下列图。

此为成形压铸件尺寸部件，其型腔尺寸确立：

由铸件尺寸

+

相应铸件缩短。

各

种合金缩短率分别为

AＬ：

Zn：

Mg：

（0.55）

CＵ：

（%）

镶块的壁厚尺寸确立：

据铸件形状和尺寸大小来确立。

资料：

H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。

热办理：

HRC48~52。

16.浇口套、冷却水套：

见下列图。

作用：

浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，保证金属液压力传达和填补

安稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。

要求内侧面表面光度高。

关于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，影响锤头寿命。

浇口套资料：

H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

冷却水套资料：

45#。

热办理：

HRC46~50。

17.分流锥:

见下列图。

调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液耗费量。

内部设有冷却系统。

资料：

H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

热办理：

HRC46~50。

18.导柱和导套、中托司:

见下列图。

导柱和导套：

起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确地点,导柱和导

套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合空隙合理，模具较大时应开设储油槽，或

开排气。

导柱直径：

Ｄ＝Ｋ√F.（F:

模具分型表面积K：

系数0.07～0.09）。

资料：

T8A。

导柱高度：

为保证合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度。

热办理：

HRC50～55。

中托司:

起导向作用,保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确地点。

19.顶针（司筒针）:

见下列图。

作用：

和其余顶出组件配合顶出铸件。

顶针部署应使铸件各部位受顶压力均衡，

据铸件形状和要求不一样，顶针有不一样形状（圆、方、异形）。

资料：

H13、ＳＫＤ61、

SＫH51。

一律使用大同标准的耐热顶针。

20.顶针面板（推板）、顶针底板（固定板）、顶杆（复位杆、回针）:

见下列图。

顶针面板（推板）：

蒙受压铸机顶出杆作使劲,沿导柱运动。

资料：

45＃。

顶针底板（固定板）：

固定顶杆复位杆等部件沿导柱运动。

资料：

45＃。

顶杆（复位杆、回针）：

模具合模时保护项针、顶出机构回位用。

21.支撑块（方铁、模脚）:

见下列图。

端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体联合蒙受机器锁模力,并蒙受顶出铸

件时的顶出反力。

紧固形式一定靠谱，其高度尺寸要知足达成顶出铸件动作。

资料：

45＃。

22.垫块（支撑块、撑头）：

见上图。

对模具起支承作用，提升后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬时变形。

资料：

45#钢。

23.排气板（散气板）：

见下列图。

作用：

铸件成型时清除模具型腔中的卷气。

资料：

H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

热办理：

HRC42~47。

24.吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：

见下列图。

吊环孔：

吊装模具用。

一般开在模具上、下方。

常用规格：

M20

M42。

打模孔：

方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。

一般开在模具的

板上（各项~4个）。

常用规格：

ф25-30mm。

开模角：

方便拆模具用。

一般开在模具A、B板上的四个角位上。

码模槽：

模具安装在压铸机上所一定用。

一般开在模具双侧。

25.垃圾钉：

见下列图。

防备镁屑或其余杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。

顶杆孔

拉杆孔

26.顶杆孔、拉杆螺牙孔：

见上图。

顶杆孔：

模具顶出机构用。

顶杆孔规格：

4个Φ30mm。

拉杆螺牙孔：

模具顶出、回位机构用。

4个M16（200T/315T机）或4个M20、

M24（650T机）。

27.加热（冷却）油路：

作用：

模具加热（冷却）用，均衡模具温度。

模具A、B板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。

运油孔直径：

Φ8~10mm/200T、315T压铸机，Φ10~14mm/650T压铸机。

油路出、

进口一般在模具双侧或下方。

油管管接头和堵头均为喉管螺牙，200T/315T模具为PT1/4″、650T模具为

PT3/8″。

并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT”和“IN”表记。

四．压铸模具构造表示图

关于模具构造的区分能够用下列图表示：

型芯

型腔

顶杆、顶针、顶针板、

五．压铸模具开发流程顶出机

模

模

中托司、顶杆孔

1．通知开模：

构

架

体

接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件，安排产浇口套、分流锥、

品工程师开始开发。

浇注系统

流道、浇道、

2．开模图纸检讨：

内浇口、

压铸

产品跟进工程师收到开模资料后，仔细商讨客户图纸中的产品构造、要点尺寸、

公差要求、丈量基准、丈量地点（大、小端）、加工余量等，检讨开模资猜中的问

题点，并将问题点实时反应客户。

渣包、渣包浇

3．开模图纸、技术要求，资料签收：

口、排气槽、排

产品工程师依据客户正式确认的图纸、资料，剖析模具构造、出具模排具气排系位图，

气板

交总工审查后，将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收，通知开统模。

4.供给模具进度表：

要求模厂收到正式开模资料后，两天内供给模具进度表，产品工程师收到模具进

机械抽芯、

度表后，检讨模具进度、排期能否合理，确立模具试模时间、交板时间，并将模

液压油缸抽芯

具进度表反应客户。

顶杆、顶

5.模具排位图确认复：

位机构

抽芯机

针板、中

（构含镶件图）；工程

要求模厂收到正式开模资料后，三天内供给详尽的模具排位图

托司、拉

师收到模具排位图后，对图纸进行检讨，提出需要改进的问题，并交总工审查、

杆孔

确认无问题后，通知模厂按图加工。

导柱、导套

导向部

分

6.模具入水流道图、模具加工要点尺寸确立：

产品工程师依据Magma模流剖析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工要点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料供给模厂。

7.模具加工进度跟进：

要求模厂按期（每周1次）：

供给模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度能否正常，当模具加工进度落伍时，实时与模厂联系，要求加

快模具进度、保证模具准时达成；当模厂不可以准时竣工，模具需要缓期时，要求模厂供给书面证明，说明缓期原由、缓期时间；工程师再将模具缓期信息反应客户。

8.模具加工质量跟进：

要求模厂：

供给模具加工要点尺寸的检测数据报告；当模具加工犯错时，一定及

时通知，并书面说明模具加工犯错的原由、改进方案，由我司总工确立改正方案（烧焊、做镶件、降模面）。

9.供给模仁材质及热办理证明书：

要求模厂：

模具制作竣工后，供给模仁材质及热办理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。

10.新模到厂检查表：

要求模厂：

模具制作竣工后，先自行检查模具构造等，并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求，正确填写清楚，确认无误后，传真给我司产品工程师。

11.新模检查：

新模到厂后，产品工程师负责模具构造、模具加工尺寸的检查，模具检查竣工

后，确认OK!

则安排试模，如模具存在问题，或没法上机，则通知模厂安排返修。

12.试模跟进：

模具检查OK！

则产品工程师出具《压铸试模报告》，安排生产部门试模，试模时，工程师一定全程跟进试模过程、现埸办理压铸成型中出现的问题，并对试模后

的样板实时领用、保存。

13.试模样板办理：

a.试模竣工后，产品工程师一定实时通知制工工程师，反应试模状况，并供给试模样板制作冲模、夹具用；

b.试模竣工后，产品工程师一定第一时间安排将试模样板送检，并要求品管部测数人员答复试模样板检测竣工时间；

c.产品工程师一定自行用卡尺、高度尺等丈量工具，将试模样板测数、记录。

14.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：

a.产品工程师一定跟进试模样板的测数；

b.试模样板测数竣工后，产品工程师一定综合自行丈量的数据，对尺寸检测报告进行复核，如发现丈量结果有差别、或丈量结果数据不稳固，一定同品管部测数人员从头对试模样板进行检测。

15.确立模具改进方案，出改模资料给模厂：

a.试模后，实时通知模厂拉回模具，要求模厂先进行改正：

试模现埸中发现的模具问题、模具加工中漏做的问题、自行丈量中发现的问题；

b.依据最后尺寸检测报告丈量结果，确立模具改进方案，出改模资料给模厂改模，模具上能改正的尺寸，要求模厂所有改正到位，模具上不可以改正的尺寸，则通知模厂，暂不改正，但保存改正权益，并将模具上不可以改正的问题提出，通知总工，交尺寸检测报告客户确认，要求客户书面答复能否接受超差数据。

16.改模进度跟进：

要求模厂：

按我司产品工程师供给的改模要求，赶快安排改模，并答复改模竣工时间；当改模不可以准时达成，影响产品交板时，产品工程师须将模具交托缓期的信息，实时通知总工、反应客户。

17.改模质量跟进：

要求模厂：

依据产品工程师供给的改模资料，按我司确立的改模方案（烧焊、做镶件、降模面），严格按要求改模，并保证模具质量。

18.改模后数据检测：

要求模厂：

改模竣工后，供给改模加工前、后的数据检测报告，给我司产品工程师，确认改模能否切合要求。

19.改模后模具检查：

改模竣工、模具回厂后，产品工程师再次负责模具构造、模具加工尺寸的检查，

主要检查能否按修模资猜中的要求改到位（孔径、孔深等）,模具检查竣工后，确认改模OK!

则安排试模，如改模不到位，则通知模厂返修。

20.试模、啤板跟进：

模具检查OK！

则产品工程师再次开具《压铸试模报告》，安排生产部门试模、做样，试模时，产品工程师一定跟进试模过程、现埸办理压铸成型中的产品外观、缺点等问题，并对试模后的样板实时领用、保存。

21.改模样板：

a.试模、啤板竣工后，产品工程师一定实时通知制工工程师，反应试模、啤板状况，并供给合格的改模样板交制工工程师做样，交客户确认；

b.试模、啤板竣工后，产品工程师一定实时填写尺寸检测报告、将改模样板再次送检，并要求品管部测数人员尺寸检测报告竣工时间；

c.产品工程师一定自行多次用卡尺、高度尺等丈量工具，再将试模样板测数、记录。

22.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：

a.产品工程师一定再次跟进改模样板的测数；

b.改模样板测数竣工后，产品工程师一定综合自行丈量的数据，再次对尺寸检测报告进行复核，如发现丈量结果有差别、或丈量结果数据不稳固，一定同品管部测数人员从头对改模样板进行检测。

23.客户确认：

改模样板交板客户后，产品工程师应实时同客户交流：

跟进模具确认状况，产品确认结果。

如客户提出要求改模，则从第十五项开始。

24.制作模具备用镶针、镶件：

客户确认模具OK!

（或许复制模送检报告OK!

）,则模具跟进工程师应实时通知模厂，安排制作备用镶针、镶件，并将模具拉回厂。

25.模具图纸签收、受控：

客户确认模具OK!

（或许复制模尺寸检测报告OK!

）,则产品跟进工程师应实时通知模厂，要求模厂将模具图纸资料（模具排位图、3D分模图、镶件图）,由模厂工程部负责人对图纸署名、确认后，转交我司产品工程师，对图纸进行复核，按企业

要求，将图纸受控、存档。

26.模具交托：

客户确认模具OK!

（或许复制模尺寸检测报告OK!

）,则产品工程师将模具备用镶针、镶件，及产品图纸、模具图纸资料移交制工工程师，并跟进模具生产状况。

27.模具开发流程图：

见下页。

模具开发流程图

通知开模

工装申请及确认、产品开发记事、MT单接

供给模具进度表

开模图纸检

模具排位图确认

开模图纸、技术要求，资料交模厂签收

模具加工进度跟模具加工质量跟

模厂供给（每周一次）：

模具加工

不OK！

返修模厂

模具入水流道图、模具加工要点尺寸确

试模样板送检、测数

供给试模样板制作冲模、夹具

确立模具改进方案，出改模资料给模

试模样板测数、尺寸检测报告

模具检查

不OK！

返修模厂

模厂供给：

模具加工要点尺寸的检

OK！

试模、啤板跟模厂供给：

模仁材质及热办理证明

改模进度跟进改模质量跟进

模厂供给：

新模到厂检

模厂供给：

改模后数据检测报

新模检查

OK！

试模跟进

改模样板送检、测数供给合格的改模原件交样

制作备用镶针、镶件模具图纸签收、受控

六．模具设计流程、模具制

作流程、模具加工主要设施简介

（一）.模具设计流程：

1.接受任务书。

2.剖析图纸：

产品技术要求、要点管控尺寸、公差要求剖析。

3.初步确认模具方案：

模具构造、模具规格、型腔数。

4.模具成本剖析、报价。

5.确立模具主要构造：

（1）．型腔部署。

依据铸件的几何构造特色、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确立型腔数目及其摆列方式。

（2）.确立分型面。

分型面的地点要有益于模具加工，排气、脱模及成型操作，压铸件的表面质量等。

（3）.确立浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、地点、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽地点、大小、排气板的部署）。

（4）.选择顶出方式（顶针、司筒针、斜顶），决定侧凹办理方法、抽芯方式（机械抽芯、油缸抽芯）。

（5）.确立加热、冷却方式及加热、冷却沟槽的形状、地点、加热元件（油路）的安装部位。

（6）.依据模具资料、强度计算或许经验数据，确立模具部件厚度及外形尺寸，外形构造及所有连结、定位、导向件地点。

（7）.确立主要成型部件，构造件的构造形式。

（8）.考虑模具各部分的强度，计算成型部件工作尺寸。

（9）.模流剖析。

6.绘制模具图。

（1）.模具2D排位图。

（2）.模具流道图。

（3）.3D模具图。

（4）.模具部件图。

7.模具图纸审查、下发、存档。

8.拟订模具加工工序。

9.编制各工序的工艺文件（工艺图、工艺卡）。

10.工艺文件审查、下发、存档。

（二）.模具制作流程：

1.图纸剖析：

（1）.产品技术要求剖析：

要点管控尺寸、公差要求。

（2）.模具装置图纸检讨：

模座（模板）检讨、定、动模仁检讨、浇注系统检讨、

顶出,抽芯,冷却机构检讨。

（3）.3D拆模图剖析：

部件加工、模具组装、生产安排的合理化。

（4）.加工部件图点检：

加工精度保证、加工尺寸保证。

2.订料：

模胚（龙记）、浇口套、分流锥、模仁（DH31S）、行位件、油缸、顶针、镶针、排气板等。

3.粗加工：

模胚（A、B板）、浇口套、分流锥、模仁、行位件、排气板。

4.加工工艺孔、基准面;分流锥、行位型芯、镶件。

5.粗加工顶针孔、穿线孔、油路孔：

模仁、行位型芯、镶件、浇口套、分流锥、排气板。

6.热办理：

浇口套、分流锥、模仁、行位型芯、镶件、排气板。

7.精加工：

浇口套、分流锥（车床、线割、CNC、放电、内圆磨）。

模仁、行位型芯、镶件（线割、CNC、放电）。

8.加工顶出机构;后模仁（线割顶针孔、放电顶针孔避空位）。

模胚B板（钻床加工顶针孔）。

顶针面板（钻床加工顶针固定孔）。

顶针底板（钻床、丝攻加工拉杆螺孔）。

模具底板（配做垃圾钉、钻床加工顶杆孔）。

配做顶针、顶针杯头定位、顶针板限位（磨床、钳工）。

9.加热油路、冷却水道加工、装置：

浇口套（车床、钻床、丝攻加工螺牙孔）。

分流锥（钻床、丝攻加工螺牙孔）。

模仁、行位型芯（钻床、丝攻加工螺牙孔）。

模胚A、B板（钻床、加工油经过孔）。

10.加工浇注、排气系统：

浇口套（铣床、加工流道）。

分流锥（铣床、加工流道）。

模仁、行位型芯（铣床、CNC、放电、加工流道、浇口、

渣包、排气槽）。

排气板（铣床、磨床、CNC、放电、线割加工排气流道、

浇口）。

模胚A、B板（铣床、）加工排气槽）。

11.加工行位配件、码模槽、打模孔等：

行位配件（铣床、磨床、钻床、钳工加工）。

码模槽（铣床、CNC加工）。

打模孔（钻床、加工）。

12.模仁、行位型芯、镶件、镶针、铜公抛光：

粗抛：

220#油石等；精抛：

砂纸800#到2000#（镜面光洁度）。

13.部件检测：

各工序所有的部件（铜公）加工达成后，经过三次元等检丈量具查验OK后，才能流入下一工序。

14.模具FIT模：

模具分型面（模仁面）、行位封料位、浇口套与分流锥的配合位

由钳工FIT模。

15.模具装置：

模具所有的部件加工达成、检测OK，模具标准件到位后，组装模具。

16.检查模具、填写《新模到厂检查表》。

（三）.模具加工主要设施简介：

1．铣床：

加工精度:

±。

加工特征:

适合断差,孔,台阶,槽等系列成型加工。

2.磨床：

加工精度:

±0.001mm~±0.005mm。

加工特征:

适合断差,圆弧,

斜面,槽等精细成型加工。

3.钻床：

加工精度:

±。

加工特征:

适合孔,槽等系列成型加工。

4．车床：

加工精度:

±。

加工特征:

外圆、内孔、端面等系列成型加工及各种铜公的

粗、精加工。

5．CNC加工中心：

加工精度:

±0.01mm。

加工特征:

适合定、动母模座,3D模仁及各种铜公的

粗、精加工。

6．线割机（快、慢走丝）：

加工精度:

±