屋面钢结构施工方案.docx

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屋面钢结构施工方案

三明学院结构、机械实验室

（屋面钢结构施工方案）

编制人：

审核人：

审批人:

福建华盛集团建设工程有限公司

1钢构件制作方案

1.1钢材的储存场地条件

　　钢材储存可露天堆放,也可堆放在有顶棚的仓库里。

露天堆放时,堆放场地要平整，并应高于周围地面，四周留有排水沟，下雨时要易于排水.堆放时要使钢材截面的背面向上或向外，以免积水，两端应有高差，以利排水。

　　堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木.对于小钢材亦可堆放在架子上，堆与堆之间应留出走道。

1.2钢材堆放要求

　　钢材的堆放要减少钢材的变形和锈蚀,钢材堆放的方式既要节约腹地，也要注意提取方便。

　　钢材堆放时每隔5－6层放置楞木,其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜.楞木要上下对齐,在同一垂直平面内。

　　为增加堆放钢材的稳定性，可使钢材互相勾连,或采取其他措施.这样，钢材的堆放高度可达到所堆宽度的两倍，否则，钢材堆放的高度不应大于其宽度。

一般应一端对齐，在前面立标牌写清工程名称,钢号、规格、长度、数量。

　　选用钢材时要顺序寻找,不准乱翻。

考虑材料堆放时便于搬运,要在料堆之间留有一定宽度的通道以便运输。

1.3钢材的标识

　　钢材端部应树立标识牌，标识牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。

钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆,油漆的颜色可按下表选择。

　　钢材的标识牌应定期检查，余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。

1.4钢材的检验

　　钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节.因此，钢材在正式入库必须严格执行检验制度,经检验合格的钢材方可办理入库手续.钢材检验的主要内容是：

　　钢材的数量和品种应与订货合同相符.

　　钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。

每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。

对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。

　　核对钢材的规格尺寸。

各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国家标准或行业标准中的规定进行核对。

　　钢材表面质量检验.不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。

有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。

钢材表面的锈蚀深度,不得超过其厚度负偏差值的1/2。

锈蚀等级的划分和除绣等级见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全，材质标记模糊,表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复验鉴定。

经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。

1.5钢材的出入库管理

　　经验收或复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡,注明入库时间、型号、规格、炉批号,专项专用的钢材还应注明工程项目名称.钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。

　　库存钢材应保持帐、卡、物三者相符，并定期进行清点检查.对保存期超过一定期限的钢材应及时处理，避免积压和锈蚀.

　　库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，合用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。

　　钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。

未经检验合格入库的钢材不准发放投产.

1.6

加工工序

　　钢结构构件制作加工顺序:

　　图纸自会审计算焊缝长度、焊脚尺寸制加工详图

制加工料单材料进货制作加工检验

除锈涂装出厂。

　　焊接构造和接头：

　　焊接构造设计原则：

　　减少零部件加工的工作量;

　　便于焊接操作，宜选用平焊或横焊的焊接位置；

　　焊缝的布置应对称予构件截面中和轴，薄壁结构中采用接触点焊，侧焊缝间增加槽焊或塞焊，以减少焊接变形；

　　采用刚性较小的节点形式，避免焊缝密集和三向焊缝相效,以减少焊接应力和应力集中；

　　焊接位置避开高应力区;

　　尽量减少焊缝的数量和尺寸，焊缝长度和焊脚尺寸应由计算确定,不得随意增大；

　　根据不同焊接工艺方法合理选用坡口形状和尺寸。

　　对接接头；

　　搭接接头；

　　T型接头；

　　角接接头；

　　槽焊和塞焊接头；

　　接触点焊；

　　接点构造板加工尺寸；

　　接头构造板尺寸必须满足焊缝长度要求；

　　接点构造板尺寸必须符合构造要求；

　　接点板的具体尺寸由实际放大样确定；

　　焊缝长度、焊脚尺寸设计已明确的按设计要求，设计未明确的按计算确定；

　　H型钢的翼缘板、腹板对接焊缝必须采用对接全熔透焊缝,并按二级焊缝要求进行检验。

钢构件的下料:

　　钢结构加工件的下料必须按照施工图和加工料单经复核无误后方可在钢板划线下料，重要的节点要放实样尺寸进行校核，并按实样尺寸下料。

　　本工程钢材切割采用氧气，乙炔轨道式半自动切割，在火焰切割前应将钢板表面切割线边缘50mm范围内的锈斑，油污等清除干净。

　　焊接坡口可用火焰切割或机械加工,但加工后的尺寸和坡口形式应符合《建筑钢结构焊接规程》JCJ81—2002中的要求.火焰切割时，切口上不得产生裂纹,并不得有大于1。

0mm的缺棱。

切割后应清除　边缘上氧化物、熔瘤和飞溅物等。

　　T型接头加工件顶端要刨平,允许偏差为1.0mm，刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不大于2.0mm.

　　切割后的零件在拼装施焊前必须进行矫正，矫正时可采用平板机、矫正机、型材矫直机进行。

若采用锤击矫正时应采取措施（如加垫木等），防止出现锤疤和损伤，表面划疤不得大于0.5mm。

　　制孔时加工件应使用钻床、磁力钻.并将加工件用夹具进行临时固定,防止加工件滑动.钻孔直径大于30需先钻小孔,然后再二次扩孔，孔中心位移不得大于2.0mm。

　　H型钢的翼缘板要采取反变形措施，反变形参考值需根据钢板的厚度和翼缘板的宽度确定。

大于30mm的厚板可根据实际情况不采取反变形措施。

钢构件的组装和焊接:

　　构件组装前对连接表面及焊缝边缘30～50mm范围内进行清理，应将铁锈、毛刺和油污等清理干净.

　　组装时一定要看清施工图,根据施工图进行组装，按工艺要求的顺序进行。

当有隐蔽焊缝时必须先予以施焊，经检查合格后，方可覆盖.

　　定位焊使用的焊接材料及焊接工艺与构件相同,并由合格焊工施焊.定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3。

　　厚度大于34mm的钢材应予热后焊接.多层施焊应连续进行,其中每一层道焊完应及时清理，若发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。

当焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告质检技术部门，在查明裂纹原因，订出修补措施后方可处理。

引弧应在焊缝区内,息弧时应将弧坑填满。

对接和T型接头的焊缝应在焊件两端配置引入和引出板，引入和引出板材质和坡口形式应与焊件相同。

引弧板宽度≥50mm，引弧板长度≥60mm。

焊接完毕用气割切除引弧板并修磨平整，不得用锤击拆除。

　　钢桁架整榀在构件厂内制作，先制作下弦杆、上弦杆、腹杆、斜杆、然后按实样进行拼装，桁架起拱度为L/500.若运输条件不允许时应分两段施工,再运输到现场拼接。

　　吊车梁的制作加工时腹板应先刨边，以高度和拼装隙。

吊车梁的拼装在操作台上进行，翼缘板与腹板的中心位移≤2。

0mm，点焊长度宜大于40mm，间距宜为400～500mm。

先焊翼缘板与腹板的主焊缝，待矫正后再焊加劲板、端部板。

　　本工程所使用的焊工必须是取得焊接操作工上岗证并经考核合格的电焊工。

　　雨雪天气时，露天禁止作业.构件焊区表面潮湿时必须清除干净方可施焊；在四级以上风力焊接时应采取防风措施；并不得在焊缝以外的母材上打火引弧。

　　钢结构构件加工完成，必须组织有关人员对构件加工质量进行验收，一、二级焊缝需进行无损超声波，经验收合格后,才能移交下道工序。

结构构件除锈、涂装：

　　本工程钢结构构件按设计要求除锈，必须达Sa1/2，然后刷醇酸防锈漆二道、醇酸面漆二道，总漆膜厚度为125μm.构件表面除锈必须符合《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》即GB8923-88的要求。

　　构件钢材表面除锈后,需经质检员和监理代表验收后方可进行涂装。

第一道油漆涂装后,需待漆膜干透后才能上后一道油漆。

　　涂装完毕应在构件上标明构件编号，并将连续板配套绑在一起.

　　涂装完成后需由质检员对油漆质量进行检查验收,漆膜厚每层偏差不得大于—5μm，总厚度偏差不得大于-20μm.

1.7焊缝缺陷原因及防止措施:

手工电弧焊缺陷原因及防止措施

CO2气体保护焊缺陷原因及防止措施

1.8焊接应力与变形的产生及控制

　　金属焊接时局部加热、熔化过程中，加热区受热膨胀，而周围的母材还牌冷态或加热温度不高，因而对焊接区受热母材的膨胀起约束作用,焊接区因而受压应力，而母材受拉应力。

随着电弧前移，已完成的焊缝和热影响区冷却并收缩，而其周围的母材此时却起了约束其收缩的作用.焊缝及近缝区因而受拉应力，而周围的母材金属受压应力。

　　在焊接应力作用下,如果焊件的拘束度较小，如板厚较薄或处于自由无拘束状态下，则焊件会产生相应的尺寸变化或缩短或弯曲或翘曲等。

如果的拘束度很大,如板厚较大、形状复杂或因人为施加的夹具而处于较强的拘束状态下，此时焊件不能自由变形，但在焊接应力作用下会产生局部的应变,同时产生较大的残余应力.

　　由于焊接变形直接影响构件、结构的安装及其使用功能，并因承载时产生附加弯矩、次应力而间接影响其使用性能，变形的控制是很重要的。

　　根据前述的焊接变形产生原因和影响因素,可以采取以下控制变形的措施:

　　减小焊缝截面积：

在得到完好、无超标缺陷焊缝的前提下,尽可能采用较小的坡口尺寸（角度和间隙）.

　　对屈服强度345Mpa以下,淬硬性不强的钢材采用较小的热输入，尽可能不预热或适当降低预热、层间温度；优先采用热输入较小的焊接方法，如CO2气体保护焊.

　　厚板焊接尽可能采用多层焊代替单层焊。

　　在满足设计要求情况下，纵向加强板和横向加劲肋的焊接可采用间断焊接法。

　　双面均可焊接操作时，要采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中和轴对称的焊接顺序。

　　T形接头板厚较大时采用开坡口对接焊缝。

　　采用焊前反变形方法控制焊后的角变形。

　　采用刚性夹具固定法控制焊后变形。

　　采用构件预留长度法补偿焊缝纵向收缩变形。

　　对于长构件的扭曲,主要靠提高板材平整度和构件组装精度，使坡口角度和间隙准确，电弧的指向或对中准确，以使焊缝角变形和翼板及腹板纵向变形值沿构件长度方向一致。

　　设计上要尽量减少焊缝的数量和尺寸；合理布置焊缝，除了要避免焊缝密集以外，还应使焊缝位置尽可能靠近构件的中和轴，并使焊缝的布置与构件中和轴相对称。

　　焊接残余应力的控制措施

　　构件焊接时产生瞬时内应力，焊接后产生残余应力,并同时产生残余变形，这是不可避免的客观规律。

焊接变形的矫正很费时费工,构件制造和安装企业首先考虑的是控制变形，往往对控制残余应力较为忽视，也常　用一些卡具、支撑以增加刚性的措施来控制变形，与此同时增大了瞬时应力和焊后残余应力.对于一些本身刚性较大的构件,如板厚较大2，截面本身的惯性矩较大时，虽然变形会较小，但却同时产生较大的内应力,甚至使裂纹产生。

在未产生裂纹的情况下，残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中往往导致塑性变形区扩大,局部材料塑性下降,从而对构件承受动载条件、三向应力状态、低温环境下使用有不利影响。

因此对于一些构件截面较大，焊接节点复杂、拘束度大,钢材强度级别高，使用条件恶劣的重要结构特别要注意焊接应力的控制.

　　控制应力的目标是减低其峰值并使其均匀分布.其措施以下各种:

　　减小焊缝尺寸：

焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的情况下，不应加大焊缝尺寸和余高，要转变焊缝越大越安全的观念。

　　减小焊接拘束度：

拘束度越大，焊接应力越大,首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。

如长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊，避免组装焊接时拘束度较大的情况，例如梁、柱的接板焊缝。

又如桁架弦杆的接长焊缝要在安装前完成。

并且应尽可能不用刚性固定的方法控制变形，以免增大焊接拘束度。

采取合理的焊接顺序：

在焊缝较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采用先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝,后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则.

　　降低焊件刚度,创造自由收缩的条件,降低焊接残余应力和收缩应力。

　　锤击法减小焊接残余应力:

在每层焊道焊完后立即用圆头敲渣小锤击工具均匀敲击焊缝金属，使其产生塑性延伸变形，并抵消焊缝冷却后承受的局部拉应力。

但根部焊道、坡口内及盖面层与母材坡口面相邻的两侧焊道不宜锤击，以免出现熔合线和近缝区的硬化或裂纹。

高强度低合金钢，如屈服强度级别大于345Mpa时也不宜用锤击法消除焊接残余应力。

　　焊接残余变形与应力的焊后矫正与消除

　　焊接变形的焊后矫正方法

　　焊后残余变形的矫正方法可以分为加热矫正和施力矫正以及两种方法和结合运用。

　　加热矫正法的加热方式可分为点状点热、线状加热和三角形加热方式。

根据构件变形的类型选用不同的加热方式或两种加热方式结合使用,加热温度一般在600～800℃。

同一加热位置加热次数不应超过两次，否则会造成材料的脆化。

　　施力矫正一般用千斤顶、螺旋加力器、辊压矫正机或在大型压力机上完成.

　　焊后消除残余应力的方法

　　对于需要避免应力腐蚀，或需要经过机械加工以保持精确的外形尺寸,或要求在动载和疲劳载荷　下工作，不产生低应力脆性断裂的构件，可以在焊后采取以下消除应力方法。

2钢构件装吊施工方案

2.1构件吊装前的准备工作

　　准备工作在结构吊装工程中占有重要地位,它不仅影响施工进度和质量,而且与有节奏的组织文明施工和提高企业管理水平有直接关系，必须按照施工方案要求逐项认真做好。

　　场地清理与道路铺设

　　根据施工方案平面图中的要求,在起重机进场前，应标出起重机的开行路线和构件运输与堆放的位置，清理道路上的杂物，平整和压实道路,起重机工作行驶道路要求地基承载力大于150Kpa。

如土质松软，应用枕木或厚钢板铺垫。

雨季施工,要做好排水设施。

　　构件的检查与清理

　　为了保证吊装工程质量，在吊装之前要对所有构件进行前面的技术复核,并相应认真做好技术复核记录。

　　钢支撑：

检查所用钢材是否有合格证；钢支撑是否有变形，损坏现象；钢支撑尺寸及螺栓孔位置是否准确;是否进行除锈、油漆。

检查钢支撑的数量是否符合设计要求。

　　构件的弹线与编号

　　经过检查,构件质量合格后,即可在构件上弹出吊装中心，作为构件吊装、对位、校正的依据.

　　柱顶面应按规定弹出屋架的安装中心线。

　　按施工图纸的要求进行钢桁架、钢支撑的编号,并分类进行堆放，以便查找。

　　构件的运输

　　为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，一些钢结构构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。

待总体钢结构安装完毕，然后拆除临时加固撑件。

　　根据钢结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，有些钢结构构件可采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。

　　钢桁架可以用半挂车平放运输，但要求支点必须放在节点处，而且要热平、加固好。

钢桁架还可以整榀挂在专用架上运输。

　　现场拼装是散件运输，使用一般货运车，车辆的底盘长度可比构件长度短1m，散件运输一般不需装夹，只要能满足在运输过程中不产生过大的残余变形即可。

2.2构件吊装

　　钢吊车梁安装

　　根据吊车梁重量，起重机能力，现场施工条件，工期要求，因地制宜，选用最佳方法。

　　本工程采用在钢桁架吊装之前，安装吊车梁，吊车梁采用工具式吊耳进行起吊。

　　吊车梁就位后,进行标高调整，纵横轴线（包括直线度和轨距）

和垂直度校对,校核无误后方可焊接。

　　钢桁架安装

　　钢桁架的侧向钢度较差，安装前需要加固。

单机吊常加固下弦。

　　钢桁架的绑扎点，必须绑扎在屋架节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。

　　第一榀桁架起吊就位后，应在桁架两侧设缆风固定.如果端部有挡风柱校正后可与挡风柱固定。

第二榀桁架起吊就位后,每坡用一个屋架间调整器，进行桁架垂直度校正,固定两端支座处，螺栓固定或焊接安装垂直支撑水平支撑检查无误，成为样板间,以此类推。

　　钢桁架垂直度校正方法如下:

在桁架下弦一侧拉一根通长钢丝，同时在桁架上弦中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正。

3现浇排架柱、吊车梁施工方案

3.1现浇排架柱、吊车梁的施工顺序为：

先施工柱子,完成后再施工吊车梁、走道板和连系梁，柱子施工时,在走道板、连系梁与柱交接处予先按规范留出插筋.

3.2柱子施工时，应先搭好支模井架，然后绑扎柱子钢筋，柱子立筋与基础插筋采用电渣压力焊竖向焊接,立筋焊好后先利用支模架作临时垂直固定，对有M－3、M－4这种双面整块的预埋件的柱，先在立筋上测好标高，确定位置，柱箍筋自下而上绑扎，绑扎到M－3、M－4埋件的底部时，予先套入埋件,再继续绑扎箍筋。

3.3柱子钢筋扎完后，应在钢筋上先确定好竖向预埋件的位置，用红油漆做好明显标志,然后反埋件点焊固定在钢筋上。

在点焊固定之前，埋件的进出应先挂线，使之不超出或缩进柱面。

3.4柱子模板采用定做加工的九夹胶合模板，格栅采用两边刨平的50*100断面方木,夹具采用专门配套的MJ平。

模板安装时，应先安装两侧500mm宽的柱头板，挂线垂直后，先与支模井架作临时固定,然后安装另外两边大面模板。

大面模板其中的一边,每隔2m左右留出门子板，作为砼的浇注口，大面模板安装完，用方木和夹具组成的水平柱箍，每500设一道。

最后整根柱模板再从上到下挂垂线，复核准确再与支模井架作好固定。

3.5柱子的水平埋件（如吊车梁底的牛腿上埋件和柱预埋件应在柱子砼浇注到其埋件锚固筋底时开始安装,水平预埋件上应留有浇注孔。

柱子砼浇筑应按照对称、对应的浇筑砼顺序施工，防止因砼单向不对称浇筑使柱整体产生倾斜。

3.6柱子砼浇筑前，模板应提前浇水湿润.柱底与基础面交接处，应先浇注100mm的1∶2水泥砂浆，砼应从预留的门子洞下料，每500mm高度振捣一次。

浇筑速度不宜过快，以免产生胀膜现象。

砼振捣时，用木工小铁锤配合轻轻敲打柱子四个角模板，以保证角部砼密实。

3.7在现浇排架柱浇筑完成后，开始紧接着进行吊车梁的施工，吊车梁的支模采用Φ48钢管搭设;钢管下土方应预先用打夯机夯实和平整，上面铺上200mm厚石子垫层，并在钢管位置上通长垫木,以确保支模架不下沉.

3.8吊车梁高度950mm，安装时其外侧和轨道的预留孔管安装完后才能封钉。

且在其中部按水平间距1m设二排对拉柱螺栓。

3.9吊车梁模板安装完成后，模板面再次复测标高，在梁面上安装轨道预留孔,预留孔采用硬塑料管，两端要预先塞好纸头，避免砼浇入孔内.塑料管底部应用铁钉固定在吊车梁翼缘板底的模板上，上部用木条固定于吊车梁面模板上，使之不会跑动。

4高强螺栓施工方案

　　本工程钢架构件现场连接采用10。

9级扭剪型高强螺栓，结合面喷砂处理。

柱安装用临时螺栓也采用10。

9S级大六角头高强度螺栓。

　　两头低，坡度小于1％，不采用重叠堆放。

4.1高强度螺栓的安装

　　主梁的高强度螺栓安装,是在主梁吊装就位后，每端用两根冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，穿入三分之一的普通螺栓，用扳手拧紧，摘下吊钩.将其余三分之二的孔穿入高强度螺栓，用扳手拧紧，再把三分之一的普通螺栓更换成高强度螺栓，穿入剩余的高强度螺栓。

　　次梁的高强度螺栓安装，是在次梁安装就位后，每端先用两个冲钉反梁端螺栓与连接板孔对正，然后一次投放高强度螺栓，用把手拧紧后,摘去吊钩,最后取出冲钉，穿入剩余的高强度螺栓。

4.2高强度螺栓的施拧顺序

　　一般顺序：

先拧上层梁,再拧下层梁，最后拧中间层梁。

对同一层梁来讲,先拧主梁高强度螺栓,后拧次梁高强度螺栓。

同一节点的高强度螺栓初、终拧的顺序为:

从中心向四周扩散。

4.3高强螺栓安装还应满足下列要求

　　各类构件的连接接头,必须经过检查合格后,方可终拧或焊接。

　　安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须由设计决定，并应符合下列规定：

　　①、不得少于安装孔总数的1/3且不得少于2个；

　　②、柱对接时的临时螺栓不得少于安装孔总数的2/3；

　　③、冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；

　　④、扩孔后的精制螺栓孔不得使用冲钉。

　　永久性的变通螺栓连接应符合下列规定：

　　①、每个螺栓不得垫两个上垫圈,或用大螺母代替垫圈。

螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2－3扣并应防止螺母松动。

如电焊的点焊，打毛螺牙等方法；

　　②、任何安装孔不得随意用手割扩张。

　　高强螺栓连接时（即高强螺栓常有配套的螺母和垫圈），应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存入，不得混放混用,在储存、运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

　　安装高强螺栓时，构件的磨擦表面应保持干燥不得在雨中作业。

　　高强度螺栓应顺畅、穿入孔内不得强行敲打。

穿入方向直一致，便于操作，并不得临时螺栓用。

　　安装高强度螺栓必须分两次（即初拧和终拧）拧紧。

初拧扭矩值不得小于终拧值的30%，不宜大于终拧矩值的70%，终拧扭矩值应符合设计要求，并按下式计算：

　　每组高强度螺栓的拧紧顺序应从节点中心向边缘施拧。

其外露丝扣不得少于2扣。

　　普通型高强螺栓,采用转角法施工，初拧结束后应在螺母与螺杆端面同一处刻划出终拧的起始线以待检查。

　　扭矩法施工：

　　①、机具应在班前或班后进行标定检查；

　　②、检查时，应将螺母顺退300至500再拧至原位，测定终拧扭矩值,其偏差不得大于±10％。

　　大六角头高强度螺栓终拧后,检查时，如发现欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换.欠拧、漏拧用0。

3至0。

5kg重的小锤配合测力扳手逐个检查.

　　终拧后的高强度螺栓，检查合格后应用红漆标上记号。

5钢结构安装施工方案

5.1钢结构安装的基本要求

　　安装用的焊接材料、高强度螺栓和栓钉等,必须具有产品出厂的质量证明书，并符合设计要求和有关标准的要求，必须时还应对这些材料进行复验，合格后方能使用。

　　钢结构构件数量很多，构件制作尺寸要求严，对钢结构加工质量的检查，特别是外形尺寸,要求安装单位在构件制作时就有专业人员到构件厂进行检查，发现超出允许偏差的质量问题时，一定要在厂内修理,避免运到现场再修理。

　　对安装定位轴线、水准标高、预埋地脚螺栓位置线、混凝土强度等级等各项数据，必需进行复查,符合设计和规范的要求后，方能进行安装。

　　钢结构安装时,应从地面控制轴线引到高空，以保证每节柱子安装正确无误，避免产生过大的积累偏差。

　　建筑钢结构安装时，其标高控制可以用两种方法：

一是按相对标高安装，柱子的制作长度偏差只要不超过规范规定的允许偏差±3mm即可，不考虑焊缝的收缩变形和荷载引起的压缩变形对柱子的影响，另一种是按设计标高安装,即按土建提供的基础标高安装,每节柱接头产生的收缩变形和建筑物荷载引起的压缩变形,应加到柱子的加工长度中去，钢结构安装完成后，建筑物总高度应符合设计要求的总高度.

5.2构件安装顺序：

　　每节柱高范围内构件平面上应从中间向四周扩展安装，竖向由下向上逐件安装；

　　建筑钢结构构件的安装顺序，要用图和表格的形式表示，图中标出每个构件的安装顺序，表中给出每一顺序号的构件名称、编号，按顺序编号有秩序地进行安装。

5.3构件接头的现场焊接顺序

　　按合理的顺序进行焊接，尽量减少过大偏差。

在平面上应从中间向四周并对称扩展焊接。

　　焊接顺序编完后，应绘出焊接顺序图，列出焊接顺序表，应注明采用那种焊接工艺,标明使用的焊条、焊丝、焊剂和型号、规格、焊接电流。

5.4

钢构件的安装

　　柱子的安装工序应该是:

调整标高