4注塑成型参数概述.docx

4注塑成型参数概述.docx

《4注塑成型参数概述.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《4注塑成型参数概述.docx（31页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

4注塑成型参数概述

注塑成型调校导航

   为了提高产品质量及生产效率，调校机技工必须熟悉注射工艺参数和机器调整环节准则，并充分灵活运用才能改善塑胶制品之缺陷，以下是调整注塑机的主要参数和塑胶制品常见缺陷及改善措施。

  （注：

以下资料谨供参考指引）`

__m__ 

第三章注塑成型调校的主要参数

注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。

注塑机的主要参数有如下一些：

一、综合参数

1.1  容模尺寸：

宽×高×厚

1.2  最大射胶量：

即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS（比重约为1）来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重（包括水口）必须小于（或等于）最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益。

1.3  锁模力：

即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。

锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下：

锁模力（吨）=型腔的投影面积（cm²）×材料压力系数÷额定锁模力的90%

附：

材料压力系数参数表

塑料名称

PS

PE

PP

ABS

尼龙

赛钢

玻璃纤维

其他工程塑料

KP（t/cm²）

0.32

0.32

0.32

0.39

0.68

0.64～0.72

0.64～0.72

0.64～0.8

例：

一模出两个产品，其中：

产品投影面=10×17=170cm²，水口投影面=0.8×14=11.2cm²，使用胶料为ABS材料压力系数平均值=0.39，所以：

锁模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67吨，70.67÷90%=78.5吨。

如果是说：

按产品投影面计算所得的机型，锁模力虽然80吨已足够，即考虑产品毛重量是否超出机型最大容胶量（80吨机型最大容胶量为142g），另外锁模力大于（或等于）85吨，也要考虑容模尺寸关系和产品特性要求，是否使用80吨（5安）以上的机型；产品特性要求比较严格、机器容模尺寸无法装模，故一般要使用120吨（7安）以上机型。

_Z|T_}lZ__*__$_Fj二、温度参数

温度

温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。

虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。

一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。

如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。

温度的控制

热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。

在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。

在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。

这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。

温度:

原料不同,温度各异,太低溶液胶颜色不均,成品内应力增大.因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩.原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气.

　　⑴在成型加工法,射出量的控制（计量）以及塑料的均匀熔融（可塑化）是由射出机的可塑化机构来担任的

注塑加工中涉及到温度限制有以下几方面：

喷嘴温度、料筒温度、模具温度。

注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。

前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。

每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。

1、喷嘴温度：

喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。

喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。

2、料筒温度：

螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段、压缩段、计量段、每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布；另：

炮嘴温度通常略高于计量末端之温度，而加长射嘴则稍高于计量末端之温度。

虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。

料温设定的几个原则

1.对于薄壁制品或形状复杂以及带有嵌件的制品,因流动困难或容易冷却,应选用较高的机筒温度,反之,对原壁制品,简单制品及无嵌件制品,均可选用较低的机筒温度.

2.避免成型物料在机筒中过热降解,除应严格控制机筒最高温度之外,还必须控制物料或熔体

 在机筒内的停留时间.

3.避免流涎,喷嘴温度可略低于机筒最高温度,但不解太低.

4.判断料温是否合适,可采用对空注射法观察,对空注射时,料流均匀,光滑,无泡,色泽均匀,刚劲有力.

熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。

熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。

射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。

为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。

如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。

注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

3、模具温度：

模具温度指模腔表面温度，根据模具型腔各部分的形状不同，一般是难走胶的部位，模温要求高一点，前模温度略高于后模温度，当各部位设定温度后，要求其温度波动小，所以往往要使用模具恒温机，冷水机等辅助设备来调节模温。

模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。

模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。

　　模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.

⑴模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。

　　⑵正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。

　　⑶不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。

　　⑷提高模温可获得以下效果；

　　　①加成形品结晶度及较均匀的结构。

　　　②使成型收缩较充分，后收缩减小。

　　　③提高成型品的强度和耐热性。

　　　④减少内应力残留、分子配向及变形。

　　　⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。

　　　⑥使成形品外观较具光泽及良好。

　　　⑦增加成型品发生毛边的机会。

　　　⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。

　　　⑨减少结合线明显的程度

　　　⑩增加冷却时间。

模具温度指和制品接触的模腔温度,它直接影响熔体的充模流动行为,制品的冷却速度和成型后的制品性解.

一般来讲,提高模温可以改善熔体在模内的流动性,增加制品的密度和结晶度,以减小充模压力和制品中的应力,但制品冷却时间延长,收缩率和脱模后的翘曲变形将会延长或增大,是生产率随冷却时间延长下降.反之,若降低模温,虽然缩短冷却时间和提高生产率,但在温度过低的情况下,熔体在模内的流动性能将会变差,并使制品产生较大的应力或明显的熔接痕迹等缺陷.

 此外,除了模腔表壁的粗糙度之外,模温还是影响制品表面质量的因素,适当地提高模温,制品的表面粗糙度也会随之下降.

以下表格为几种塑料的适当料温、模温及成型收缩率等。

料别适当模温料筒温度成型收缩率射出压力

PA40~60℃160~260℃0.2~0.6%500~1000kg/cm2

ABS50~70℃190~260℃0.4~0.8%500~1500kg/cm2

AS50~70℃170~290℃0.2~0.6%700~1500kg/cm2

PMMA59~80℃180~260℃0.2~0.8%700~1500kg/cm2

LDPE35~65℃140~300℃1.5~5%300~1000kg/cm2

HDPE40~70℃150~300℃1.5~5%300~1500kg/cm2

PP20~80℃180~300℃0.8~2.5%400~1500kg/cm2

软PVC50~70℃150~190℃1~5%600~1500kg/cm2

硬PVC50~70℃150~190℃0.1~0.4%900~1500kg/cm2

EVA20~55℃120~200℃0.7~2%600~1500kg/cm2

PC80~120℃260~320℃0.6~0.8%1000~1500kg/cm2

POM80~120℃190~240℃0.6~2%500~1500kg/cm2

改生PPO60~100℃260~280℃0.7~0.8%1200~1300kg/cm2

PA20~90℃220~285℃0.6~2%500~1400kg/cm2

CA20~80℃170~265℃0.2~0.7%700~900kg/cm2

PSF90~165℃330~420℃0.7%700~2000kg/cm2

PET50~150℃290~315℃1~2%700~1400kg/cm2

PBT60~70℃230~270℃0.5~2%300~1200kg/cm2

三、位置参数

2.1     低压锁模位置：

低压锁模位置要在高压位置前30mm左右，压力一般设定为0，（以刚好够力将前后模贴合为宜）时间不要超过1秒，要求当模具有杂物时能在设定时间内自动反弹开模。

2.2     高压锁模位置：

高压锁模位置必须要在前后模合贴后才起高压锁模，时间不超过1秒。

2.3     螺杆位置:

螺杆位置指螺杆的射胶速度，压力的分段转换位置，熔胶终止位置，一般射胶终止位置选在10～20mm为宜。

2.4     索退位置：

索退位置当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个向后松退的动作，称之为索退，也可称为抽胶，一般索退距离为2～5mm左右，太大会产生汽泡等缺陷。

2.5     开模终止位置：

开模终止位置即后模面离开前模面的距离，其大小为能顺利取出胶件为宜，太大会延长周期。

2.6     顶针位置：

顶针位置即为模具顶针顶出后模面的距离，使产品顶出后面且能顺利取出胶件为宜，注意不要使顶针顶到尽头，必须留有足够的余量，以免造成模具顶针板弹弓被顶断。

四、压力参数：

 'iW"_l注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。

1、注射压力：

在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。

注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

螺杆给予熔胶的推进力，称之为射胶压力，根据螺杆位置的各个分段，可设置螺杆不同的推进力给熔胶，各段推进力大小的设置，主要取决于熔胶在模具型腔里的位置，当流经的模腔形状复杂，胶位薄，熔胶受到的阻力就大，则需要较大的的推进力，当流经的位置形状简单，熔胶受到的阻力小，则可设置小的推进力，从而减轻啤机的损耗。

射嘴压力是射嘴里面的压力。

它大约就是引起塑料流动的压力。

它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。

射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。

在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。

而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。

而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。

注塑压力

这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。

它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。

模具经填充后便不再需要高压力。

不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。

2、保压：

当熔胶注满模腔后，为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压实胶料，这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力，该力即为保压.保压用HP表示，一般大胶件采用中压，小胶件采用低压.（一般情况下,保压压力小于射胶压力

3、塑化压力：

（背压）

背压;螺杆在旋转加料时后退之阻力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出.使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:

背压低时,有的原料要松退,有的则不必（根据各种不同性质之原料调不止背压）.背压高时务必用松退并注意距离要不介入空气及不溢胶为准则.

采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。

这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。

在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。

此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。

一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。

当射胶，保压完成后，螺杆开始旋转，这样，原来在螺杆槽内和料门内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端（计量室），这时熔胶对螺杆有一反作用力迫使螺杆向后退，称之为回料。

为了增加熔胶在炮筒前端（计量室）的密度，和调节螺杆后退的速度，必须给螺杆增加一个可调的推力，这个力称之为背压，调节背压可以调节色粉与塑胶原料的混合程度，影响塑化效果，适当的背压可以减轻胶件的混色、气泡、光泽不均等缺陷；但背压不能太大，太大背压会使熔胶产生分解，从而引起胶件变色、黑纹等缺陷；另加大背压就势必延长了生产周期，加剧了啤机的损耗.（一般为10kg/cm²左右）。

   背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量，把塑料熔化及混合。

背压还有以下的用途：

   把挥发性气体，包括空气排出射料缸外；把附加剂（例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等）和熔料均匀地混合起来；使流经螺杆长度的熔料均匀化；提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制。

所选用的背压数值应是尽可能地低（如4-15bar或58-217.5psi），只要熔料有适当的密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以。

背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。

上升的幅度和所设定背压数值有关。

较大型的注塑机（螺杆直径超过70mm/2.75in）的油路背压可以高至25-40bar（362.5-580psi）。

但需要注意，太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高，这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的。

而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况，使射胶量极不稳定。

越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响。

熔料所储藏的能量愈多，螺杆在停止旋转时，产生突然的向后跳动，一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象。

为了获得最佳的生产条件，正确的背压设定至为重要，这样，熔料可以得到适当的混合，而螺杆的越位范围亦不会超0.4mm（0.016in）。

③背压（BACKPRESSURE）

　　A.当螺杆旋转进料时，推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压，在射出成型时，可以由调整射出油压缸的退油压力来调节，背压可以有以下的效果：

　　　a.熔胶更均匀的熔解。

　　　b.色剂及填充物更加均匀的分散。

　　　c.使气体由落料口退出。

　　　d.进料的的计量准确。

　　B.背压的高低，是依塑料的粘度及其热安定性来决定，太高的背压使进料时间延

，也因旋转剪切力的提高，容易使塑料产生过热。

一般以5~15kg/cm2为宜。

　　④松退（SUCKBACK，DECOMPRESSION）　

　　A.杆旋转进料结束后，使螺杆适当抽退，可以螺杆前端熔胶压力降低，此称为松退，其效果可防止喷嘴部的滴料。

　　B.不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，则能吸进空气，使成型品发生气痕。

这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。

1.2  锁模低压：

亦称低压保护，是啤机对模具的保护装置，从模具保护位置到前后模面贴合的那一瞬间，这段时间内锁模机构推动模具后模的力是比较低的，同时当推进过程中，遇到一个高于推动力的阻力时，模具会自动打开，从而停止合模动作，这样合模时前后模之间如有异物，模具就可以得到保护，锁模低压压力一般设定为0，若是有行位的模具稍比没行位的模具大一些，取值5kg/cm²。

1.3锁模高压：

关模压:

原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准

亦称锁模压力，当合模使前后模面贴合后，锁模力自动由低压转为高压，目的是前模面和后模面贴合时有一定的压力，锁模压力不能太高，太高会压伤模面；调节时，使前后模有一定的压力即可，一般取80～100kg/cm².（一般锁模状态：

高速—低压低速—高压合模）。

锁模压力

为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。

注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。

对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。

然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。

1.4  开模高压：

开模高压是指把锁模机铰由高压锁模状态开模，称为开模高压，一般模面分开时采用高压慢速，模板不同的模具在设定时是有所差异的。

1.5  顶针压力：

啤机施加于模具顶出板后面的顶出力，大小为顶落塑胶件为宜。

五   速度参数

2.1  射胶速度：

射胶速度即指：

啤机在射胶进螺杆推动熔胶时，螺杆的移动速度，射胶速度主要受射胶压力，模具型腔对熔胶的阻力，熔胶本身具备的精度等因素的影响，射胶压力大于熔胶粘度和型腔阻力时，设置的射胶速度才得以充分发挥，根据螺杆位置的各个分段，可设置不同的射胶速度，如：

射胶一段，此时熔胶流经水口到胶件，需要低速中压，射胶二段，此时熔胶填充型腔，需要高速高压，射胶三段，熔胶填充胶件周边，需要中速低压，而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低，直到为零，具体各段的射胶速度的设定，要根据熔胶流经模腔的形状而定。

注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。

虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。

本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。

　射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。

通过确定填充速度分段的开始、中间、终了,并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。

我们建议采用以下这种速度分段原则：

1）流体表面的速度应该是常数。

2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。

3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。

4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。

　设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。

速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。

因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。

　材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。

无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。

　模具的几何形状也是决定因素：

薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。

熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。

　调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。

当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。

高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。

这种减速可以防止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。

因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。

　我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。

填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。

由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。

　短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。

在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。

　流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。

　光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。

暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。

扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。

　当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达流动前锋，呈现在零件表面。

　为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。

找出这个速度转换点是问题的本质。

如果太早，填充时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。

熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。

由于小入水口需要高速高压注射，所以也是导致流动缺陷的重要因素。

　缩水可以通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。

低模温和螺杆推进速度过慢极