C标洞身第一段土建工程分部工程.docx
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C标洞身第一段土建工程分部工程
一、开工和完工日期：
引水隧洞洞身第一段引0+050～改0+436.8土建工程：
开工时间为2009年8月1日，完工时间为2013年9月26日。
二、分部工程建设内容:
引水隧洞洞身第三段引0+050～改0+436.8土建工程包括引0+050～改0+436.8洞身开挖、支护和衬砌混凝土。
引水隧洞洞身开挖分上、下断面进行，上断面贯通后再进行下断面捡底施工。
引水隧洞洞身支护包括喷C20砼、锚杆、Φ6.5钢筋网片、格栅拱架制作安装、钢支撑制作安装、管棚Φ42壁厚3.5mm（含注浆）。
引水隧洞1#洞及2#上游洞身衬砌混凝土采用针梁台车进行全圆衬砌，2#下游洞身衬砌混凝土采用边顶拱台车和底拱台车分开衬砌的模式施工，包括C20砼、钢筋制安、橡胶止水带、聚苯乙烯泡沫板。
三、工程内容及主要工程量：
3.1完成的主要工程量：
开挖：
石方洞挖303029.15m³
支护：
喷C20砼15215.07m³、锚杆43294根、Φ6.5钢筋网片244.529t、格栅拱架制作安装1767.420t、钢支撑制作安装1351.800t、管棚Φ42壁厚3.5mm（含注浆）50176m。
衬砌混凝土：
C20砼65386.75m³、钢筋制安6125.863t、橡胶止水带10049.29m、聚苯乙烯泡沫板1508.50m2
3.2施工临建布置及机构布置：
临建交通布置：
1#、2#临时桥梁
机构布置：
我局集团将按照工程法管理的要求，成立“中铁八局集团俄公堡水电站引水隧洞工程工程经理部”，工程经理部职能部门设工程技术部、安全管理部、质量管理部、财务部、物资设备部、中心实验室、综合办公室。
工程部下辖1#支洞隧洞施工队、2#支洞隧洞施工队，负责本标段各项施工任务的完成。
工程部由决策层、管理层和作业层组成，采用工程经理负责制，按照各层分离的原则，实行“队为基础、两级管理、一级核算”的运行模式，以适应大规模机械化施工组织需要。
3.3主要施工程序和方法：
3.3.1洞身开挖
隧洞开挖采用“新奥法”原理进行施工，施工时严格遵守新奥法施工原理，及时施做初期支护，加强监测，并根据监测结果及时调整支护参数和衬砌施做时间，保证隧洞的施工质量及施工安全。
隧洞采用钻爆法施工，支洞III、IV类围岩采用全断面开挖，V类围岩采用上下台阶法开挖。
引水隧洞II、III、IV类围岩均采用全断面开挖，V类围岩采用台阶法开挖。
主洞开挖时，III、IV、V类围岩底部留1m高度暂时不开挖，其宽度为5～6m，以便运输车辆的通行，待开挖贯通后，衬砌施工前再爆破开挖此部分。
洞身开挖施工流程：
开挖准备→测量布孔→钻孔作业→装药爆破→通风散烟除尘→安全处理→出渣运输→围岩支护。
洞身开挖施工方法：
1.开挖准备
洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。
隧洞风、水、电管线布置是满足机械设备通过和不影响施工为原则进行布置。
风、水、电管线具体布置如图3-1所示。
图3-1风、水、电管线布置示意图
2.测量布孔
洞内导线控制网测量采用全站仪进行。
施工测量采用光电测距仪配水准仪进行。
测量作业由专业人员实施，每排炮后进行设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。
3.钻孔作业
由熟练的风钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。
周边孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
4.装药爆破
装药爆破由合格的、有经验的炮工严格按爆破设计参数进行，采用非电雷管起爆。
炮工在装药平台上按钻爆设计参数装药。
崩落孔采用φ35mm药卷连续装药，周边光面爆破采用φ25mm药卷、竹片绑扎间隔装药；孔口用砂袋堵塞严实，装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检查，联结爆破网络，撤退工作面设备、材料至安全位置，非电毫秒雷管引爆，周边光面齐爆。
5.通风散烟除尘
隧洞施工过程中一直启动通风设备通风，爆破散烟结束后，开挖面爆破碴堆洒水除尘。
6.安全处理
爆破后清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚砼，出碴后再次进行安全检查及处理。
在整个施工过程中，设专职安全员每天进行安全检查，发现问题及时处理。
7.出渣运输
出碴采用ZL50侧卸装载机装、20t自卸汽车运输至碴场。
出碴完毕后扒出工作面底部积碴并整平，为下一循环钻爆作业做好准备。
8.围岩支护
每排炮开挖结束后，对稳定差的岩体及时进行随机锚杆支护，系统锚杆、挂钢筋网及喷砼支护滞后开挖作业面不大于10m。
（根据围岩稳定的程度,可适当加大支护滞后距离,即保证施工安全又满足施工进度）。
3.3.2初期支护施工
不同围岩类别采取的初期支护参数如下表所示：
表3-1引水隧洞不同围岩类别初期支护参数表
序号
围岩类别
支护参数
备注
1
Ⅲ类
Ⅲ类围岩段在拱顶180°范围内布设系统锚杆，采用φ25，L=4m的锚杆，锚杆按照排间距2m、环向间距2m呈梅花形布置；喷C20砼5cm。
2
Ⅳ类
Ⅳ2类围岩段在拱顶270°范围内布设系统锚杆，采用φ25，L=4m的锚杆，锚杆按照排距1.5m、环向间距1.5m，呈梅花形布置；挂Φ6.5mm@20cm×20cm钢筋网、喷δ=10cm厚C20砼；局部围岩破碎段采用超前支护：
拱部Φ25、L=4m～6m超前锚杆，@30～50cm，排拒2～4m；格栅、型钢拱架，间距0.8～1.2m，Φ6.5mm@20cm×20cm钢筋网、喷=20cm厚C20砼。
3
Ⅴ类
拱顶270°系统锚杆：
Φ25、L=4.0m，@1.5m×1.5m；挂Φ6.5mm@20cm×20cm钢筋网，格栅、型钢支撑、喷δ=20cm厚C20砼支护，每榀间距0.8～1.0m，地下水丰富地段喷砼后设排水孔，间、排距3×3m。
4
Ⅴ类特殊段
拱部120°超前管棚Φ42、L=4～6m，@30～50cm，排距2～4m；拱顶270°系统锚杆：
Φ25、L=4.0m，@1.5m×1.5m；挂Φ6.5mm@20cm×20cm钢筋网，型钢支撑、喷δ=20cm厚C20砼支护，每榀间距0.5—0.8m，地下水丰富地段设排水孔。
初期支护施工方法与工艺：
1.砂浆锚杆施工
引水隧洞洞身锚杆采用砂浆锚杆。
锚杆主要采用手风钻造孔；锚杆安插锚杆后采用注浆机注浆施工。
钻孔孔位、角度、深度、孔径严格按照设计图纸及规范要求进行。
（1）施工材料
①锚杆：
普通砂浆锚杆选用热扎Ⅱ级螺纹钢筋。
型号规格为φ25，长度有4.0m和6.0m两种长度。
②水泥：
水泥强度等级42.5的普通硅酸盐水泥
③砂：
采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；
④水：
水质须符合规范的规定。
⑤水泥砂浆：
水泥砂浆的抗压强度等级为25Mpa。
⑥在砂浆锚杆中添加的速凝剂和其他外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。
（2）锚杆孔的钻孔
主要采用YT28风动凿岩机钻孔。
①锚杆孔的开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行布眼、并用红油漆标注，其孔位偏差不大于100mm。
钻孔中注意锚孔位置偏差不得大于20mm，锚孔偏度斜差不得大于5％，钻孔深度超过设计长度30cm。
②锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，系统锚杆的孔轴方向尽可能垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45°。
③锚杆的钻孔孔径大于锚杆直径，钻头直径大于锚杆直径15mm以上。
钻孔直径取φ42mm。
（3）砂浆拌制
①灰浆搅拌机拌制普通砂浆。
锚杆注浆的水泥砂浆配合比，通过实验选定。
水泥：
砂，1：
1~1：
2（重量比）；水泥：
水，1：
0.33~1：
0.35。
砂浆随拌随用，一次拌合砂浆在初凝前用完。
②浆液按照设计和实验配比进行拌制，砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。
（4）锚杆安装
杆体安装前钢筋平直，除锈除油，沿杆体轴线方向每隔1～2m设置一对对中支架，排气管与锚体绑扎牢固，锚杆用风钻杆顶进。
（5）清孔及注浆
锚杆注浆采用NZ130A型砂浆锚杆专用注浆泵，保证注浆饱满，顶拱部位超过6m长的锚杆必须采用注浆管注浆，水泥浆密实度必须达到杆体全长的75%以上。
①注浆前用高压风吹尽孔内岩屑，再用水冲洗。
注浆压力控制在0.5～1.0MPa，并注意随时排除孔中空气。
②注浆开始时，用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；注浆时，注浆管插至孔底50~100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拨出，注浆完成后，迅速将锚杆插入锚杆孔直至孔底，孔口加楔固定封严。
杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，及时补注，保证注浆饱满、密实。
。
③锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。
锚杆到龄期后按规范进行拉拔实验抽检。
2.型钢拱架、格栅拱架制作与安装
隧洞Ⅴ类围岩地段布设型钢、格栅拱架进行临时支护，钢拱架间距0.5-1.0m（根据现场围岩情况可加密拱架间距）。
型钢、格栅拱架采取在钢筋加工棚内统一加工，汽车运输至施工现场，人工就地安装。
（1）型钢拱架、格栅拱架制作
格栅断面20cm×20cm，格栅采用4肢矩形断面，主筋为4根φ25钢筋，箍筋和斜筋分别为φ12mm、φ16mm。
拱部格栅分4节，每节两端焊法兰盘，以螺栓连接。
钢筋按设计要求下料，在胎具上分节加工钢格栅。
型钢拱架采用I18工字钢通过弯曲机加工。
（2）洞内安装
①安装前对岩面初喷5cm混凝土。
然后清除拱架底角浮碴，测量拱架安装设计顶面标高。
②安装时采取分片组装的形式，采用钢板、螺栓边接。
人工安装拱架，自下而上进行，安装钢架时紧贴开挖面，钢架难以紧贴开挖面的安装部位，须加设混凝土垫块顶紧，拱座位置采用锚杆固定，安装完成后立即喷射混凝土将其覆盖。
③安装时，拱架要保持与中线垂直，上下左右偏差控制在±5cm，斜度小于±2°。
拱脚有一定的埋置深度，并落到原状岩石上，并设置锁脚锚杆。
④钢架平面垂直于隧洞中线，其倾斜度不大于2度。
钢架的任何部偏离铅垂面不大于5cm。
3.喷砼及挂网施工
本工程洞身喷砼为5/10/20cm，挂网为φ6.5-@20×20cm。
喷砼采用砼喷锚机进行干喷工艺施工，由砼拌合站拌制喷砼料，搅拌车运至工作面后，分层施喷，网喷砼按“喷－网－喷“的程序进行。
喷射混凝土作业时，分初喷和复喷二次进行。
初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭开挖面，防止表层风化剥落。
复喷混凝土在系统锚杆、钢筋网、钢架安装和锁脚锚杆施作后进行，尽快闭合支护使之整体受力，以抑制围岩变位。
（1）材料
①水泥
水泥强度等级42.5的普通硅酸盐水泥
②骨料
细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率宜控制在5~7%；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料。
③水
水质洁净，符合规范的规定。
④外加剂
速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
⑤钢筋网
采用屈服强度不低于235MPa的光面钢筋网。
（2）配合比
喷射混凝土配合比，通过室内实验和现场实验选定，并符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。
速凝剂的掺量通过现场实验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图纸要求。
（3）配料、拌和及运输
①称量允许偏差
拌制混合料的称量允许偏差符合下列规定：
水泥±2%
速凝剂±2%
砂、石±3%
②搅拌时间
喷射混凝土采用洞外自动计量搅拌站拌和。
搅拌时间不得少于3min；混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长；速凝剂在成品喷射混凝土运至工作面后，二次搅拌时加入。
③运输
混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及石块等杂物混入，装入喷射机前过筛。
（4）喷射施工
①喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。
②在喷射前对喷射面进行检查，清除开挖面的浮石、墙脚的石碴和堆积物；处理好光滑岩面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区具有良好的通风和充足的照明设施。
③受喷面滴水部位先施工排水孔，埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水；对于大流量的地下涌水，埋设导流管引流，在不影响喷射效果的情况下施喷。
④喷射混凝土混合料由强制式拌和机搅拌均匀后，经混凝土搅拌运输车运至工作面，以高压风为动力，经喷头射至受喷面。
喷砼作业分段分片、先边墙、后顶拱依次进行。
⑤喷混凝土分二次进行，第一次喷射厚度为3-5cm，按设计要求施作锚杆、挂钢筋网，再进行第二次喷射至设计厚度。
根据围岩开挖后自稳时间长短确定第一次喷射混凝土在开挖爆破出碴前或后施作。
在确保施工作业面安全的情况下，第二次喷射待与开挖断面拉开一段距离后再施作。
（5）挂网施工
钢筋网在场外按2～4m2一块进行编焊，运至工作面后，人工在平台车上铺挂，利用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，使钢筋网紧贴壁面，网间用铅丝扎牢。
初喷砼后，即进行锚杆、钢筋网的安装，安装完后再进行分层复喷至设计要求。
（6）喷射混凝土一般要求
⑴每种拟用的外加剂至少作三次试块实验板，实验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。
⑵喷射混凝土作业分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，喷射混凝土一次喷射完成。
喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h。
⑶喷射机作业严格执行喷射机的操作规程：
连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
⑷喷射混凝土表面，平均起伏满足设计要求。
⑸喷射混凝土的回弹率：
洞室拱部不大于25%，边墙不大于15%。
4.φ42超前小导管注浆超前支护
（1）施工工艺
超前小导管施工工序流程详见图3-3。
（2）小导管预注浆施工主要技术参数
φ42mm钢花管，L＝6.0m，外插角10～15°，环向间距0.3-0.5m。
注浆材料使用水泥浆，涌水段用水泥－水玻璃双液注浆。
水泥浆的水灰比为0.8∶1～1.5∶1。
（3）小导管的加工制作
小导管采用φ42钢管加工，每根长4~6m（据施工方案下料），导管的管口位置设加强环；钢管前段1.5m范围内不钻出浆孔，其余部分每隔15cm在环向钻四个孔，眼径6～8mm。
相邻两道孔口方环向交错45°角；管尖长18cm，先用氧焊切除缺口，在加工成尖端，并进行焊接。
小导管加工详见图3-4。
图3-3超前小导管施工工艺框图
图3-4小导管加工结构示意图
（4）钻孔与顶进
采用YT28凿岩机开孔，利用凿岩机将小导管顶入孔中。
顶管施工中采用自制的钻杆连接套进行施工。
锚杆的外露端支承在随后安装的钢拱架上。
（5）配制浆液
水泥浆的搅拌在高速搅拌机内进行，严格按照施工配合比进行投料，水泥浆的浓度一般控制在0.8∶1～1.25∶1，水泥浆与水玻璃体积比1∶1～1∶0.6；水玻璃浓度为30～35Be，水泥浆与水玻璃体积比为1∶0.9。
（6）注浆参数
注浆压力0.5.～0.8MPa，扩散半径0.4～0.6m。
（7）注浆顺序
注浆顺序原则上遵循着“先两侧后中间”、“跳孔注浆”、“由稀到浓”的原则。
为防止串浆和跑浆，利用分浆器，同时灌注四个小导管。
（8）注浆施工要点
注浆孔位要准确，定位偏差小于5cm，孔底偏差不大于孔深的1%至2%。
顶管施工作业过程中会使管内混入一些碎石和碎屑，在注浆施工前一定要用高压风水进行吹洗。
拌浆时严禁纸屑等杂物混入浆液，拌好的浆液要经过过滤，未经过滤的浆液严禁进入泵体，以防堵塞。
注浆过程中，要时刻注意泵口及孔口的压力变化情况，发现问题及时处理。
3.3.3洞身混凝土衬砌
引水隧洞全线采用钢筋混凝土衬砌，衬砌断面为圆形、内径8.0m；Ⅲ级、Ⅳ级、Ⅴ类围岩段的衬砌厚度分别为30cm、50cm（优化前60cm）、60cm（优化前80cm）。
本标段投入两台针梁衬砌台车，分别在1#主洞、2#主洞上游段的引水隧洞工作面，2#主洞下游采用边顶拱台车及底拱台车组合衬砌，四个开挖作业面沿上断面开挖反向方向衬砌（1#洞自上游向下游施工至主支交叉口，再移至1#下游2#上游分界处衬砌，2#洞上游向下游衬砌，边顶拱衬砌2#下游）。
最后在支洞交叉点合拢。
1.总体施工方案及资源配置
混凝土衬砌施工模板采用目前混凝土衬砌最先进的全断面针梁式模板台车进行施工；采用混凝土搅拌运输车运输、泵送混凝土入仓的方式进行浇筑。
全断面针梁式模板台车长12m。
全断面针梁钢模衬砌台车主要由针梁、小车、钢模、伸缩式行走转向架、液压系统、电气系统等组成。
混凝土衬砌施工机械设备配置情况见表3-2。
表3-2混凝土衬砌施工机械设备配置情况表
序号
设备名称
规格型号
数量（台/套）
备注
1
衬砌针梁台车
12m
2
2
边顶拱衬砌台车
12m
1
3
底拱衬砌台车
12m
2
4
钢筋弯曲机
6KW/GZ
4
5
软轴式振捣器
φ2″
30
6
平板振捣器
40
7
交流电焊机
BBX-400
24
8
载重汽车
5T
2
运输钢筋
9
车载砼输送泵
3
10
电动砼输送泵
1
11
砼罐车
9m³
8
12
砼拌和站
8
2.砼配合比设计与实验
根据规范要求，为保证砼施工质量，满足施工工艺要求，引水隧洞砼施工前，由实验室通过实验确定合理的砼配合比，并报监理人审批。
（1）原材料选择
水泥、砂石骨料由业主甲供。
砼配合比实验所选用原材料在实验前，自购的外加剂等材料已将供应厂家、材料样品、质量证明书和产品使用说明书报送监理人审查。
①水泥
根据规范要求，引水隧洞砼所需水泥选用425#低热矿渣硅酸盐水泥；
②粗、细骨料
由业主砂石料生产系统提供，经检验合格后使用。
细骨料：
砂料质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数在2.4～3.0范围。
粗骨料：
根据设计指标，选择二种级配（5～20、20～40mm）进行实验。
③外加剂选择
在砼中掺加外加剂可提高砼耐久性和强度，改善砼和易性及施工工艺，从而满足施工需要。
本标砼主要选用减水剂、引气剂和具有缓凝效果的复合外加剂为主，其掺量通过实验确定。
④拌合用水
采用本标段供水系统从木里河抽取提供。
（2）砼配合比设计与实验
根据施工图设计各项指标，通过室内实验成果进行砼配合比设计，并报送监理人审批。
砼配合比设计按如下步骤进行：
①根据设计要求及实验选定水灰比；
②根据施工要求的和易性、塌落度和粗骨料最大粒径等选择砂率和用水量；
③按照“绝对体积法”或“容重法”计算砂、石用量；
④通过试拌调配，确定适宜的配合比。
（3）配合比的调整
施工中严格按实验确定的砼配合比进行砼拌制，并在出机口和现场进行取样实验，经监理人批准对砼配合比进行不断优化调整。
3.施工布置
混凝土浇筑施工的临时风、水、电及各种临时设施沿用石方开挖或喷混凝土施工期间的临建设施布置。
4.砼衬砌施工工艺流程
砼衬砌施工工艺流程见图3-5。
5.砼衬砌施工方法
（1）清基和施工缝处理、冲洗
全圆断面砼浇筑前，清除砼喷层或基岩上的杂物、泥土及松动岩石，施工缝人工凿毛，清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，用压力水冲洗干净后，排干积水，保持清洁、湿润。
基础验收合格，并配合监理人或地质工程师进行地质素描后，再进入下一道工序施工。
（2）测量放线
基面处理合格后，用全站仪、经纬仪、水准仪测放洞轴线、腰线、桩号线、高程等，测量砼入仓断面，同时检查规格是否满足设计要求，发现欠挖之处即处理。
所有测量结果均在洞壁上作明显标志，以便钢筋绑扎和立模。
（3）钢筋加工和安装
由现场工程师（或技术员）开具钢筋下料单后，在钢筋加工厂制作成形。
成形钢筋按规格分别堆放并挂牌标识，以免混乱。
钢筋按设计图纸的要求采用搭接焊、绑条焊或绑扎连接，具体要求按设计文件的有关规定执行。
焊接工艺、焊接质量在正式施工前作好实验，报监理工程师审定后实施。
图3-5砼衬砌施工工艺流程
（4）预埋件安装
预埋件，如橡胶止水带、灌浆预埋管、预留孔埋件等的安装必须与钢筋架立人员密切配合，与钢筋施工穿插作业。
埋件施工中，除预留孔处不得不割断钢筋外，其它部位严禁切割钢筋，埋件与钢筋焊接固定，以免砼浇筑振捣时变位。
（5）模板制作、安装与维护
洞身衬砌模板采用全液压针梁衬砌台车。
①台车制作与安装
台车选取在有资质的加工厂按1:
1比例放样制作，采取分段制作、现场组装。
台车的制作要满足施工图纸要求的建筑结构物外形，其制作允许偏差不得超过施工规范要求。
模板安装具有足够的稳定性、刚度和强度，模板表面保持光洁平整，接缝严密不漏浆，以保证混凝土浇筑后结构物的外观、形状尺寸符合设计和规范要求。
②模板加固
全圆混凝土衬砌台车就位以后，测量及技术人员到现场进行校正和加固。
端头模板分两部分，一部分是围绕台车周围设有15cm高的标准弧形钢模（可依据图纸止水带位置要求调整距离），不仅拆卸方便，而且15cm高处一般正好是安装橡胶止水带的位置。
剩余与岩石接触部分的采用木板、木楔，并配合台车上的固定挡筋进行封堵加固。
③模板维护
模板在每次使用前清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。
模板拆除后，派人进行修整和维护。
（6）清仓验收
在砼浇筑前清理仓位内的杂物，并冲洗干净，排除积水，提交有关验收资料报请监理人进行仓位验收，同时做好一切浇筑准备工作（包括泵车就位、接导管、设照明等），仓位验收后由质检员开出砼浇筑许可证。
（7）砼拌制与运输
砼由本标段设置的拌和系统拌制，拌合人员根据砼浇筑许可证和现场实验室提供的经监理人批准的砼配料单拌制砼，实验人员在出机口和浇筑现场取样实验。
砼采用9m3搅拌运输车运至现场。
（8）砼入仓浇筑
①浇筑仓面的准备
任何部位混凝土开始浇筑前，由监理工程师对浇筑部位的准备工作进行检查，包括地基处理、已浇筑混凝土面层的清理以及模板、钢筋、锚杆、灌浆系统、预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装等，经监理行混凝土浇筑。
底板基岩面浇筑仓和老砼上浇筑仓在浇筑第一层砼前，先均匀铺设一层厚5-10cm浆，保证砼与基岩面结合良好，砂浆标号比同部位砼标号高一级。
②砼浇筑的平仓振捣
底板砼采用自卸车或砼搅拌运输车直接入仓，边顶砼以砼泵车泵送入仓，分层连续浇筑，仓内薄层平铺（层厚20～30cm）。
底板砼由远到近平面铺料法施工，插入式振捣器振捣密实，人工在抹面架上抹面；对称下料，两侧均衡上升，在浇筑长度范围内高低差不得大于20cm，以防模板整体变形。
仓内用插入式振捣器振捣密实，仓外辅以附着式振捣器振捣，顶拱砼采用退管法或垂直法封拱。
混凝土浇筑至顶拱后，将泵管接至封顶器的尾管上，继续泵送混凝土进行封拱，用于封顶器的尾管一般为2～3根，均匀分布。
封顶施工由内向外进行，等顶拱端模缝向外露浆，且混凝土泵送达到一定压力时，即可停盘收仓。
封顶阶段使用附着式振捣器在模板外侧振捣，并由专人用木锤敲击模板，检查是否有空洞存在，如有空洞须继续送入混凝土填满振实。
砼下料口与浇筑层面的高差不宜大于2m，防止骨料分离，砼下料后及时平仓、振捣，注意层间结合。
砼浇筑过程中，严禁在现场加水，如发现砼和易性较差时，采取加强振捣等措施，并及时进行调整，保证砼浇筑质量。
（9）拆模、修整
砼达到设计或规范规定的脱模强度后，方可脱模。
脱模后若发现砼有缺
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