吊模施工方案.docx
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吊模施工方案
一、编制依据2
二、工程概况2
3.1、场地规划2
3.2、总体施工安排3
3.3、施工技术准备3
3.4、组织准备3
四、施工方法5
4.1、吊模施工方法5
1）、荷载计算9
2）、荷载组合9
3）、模板强度验算9
4）、板方木托架验算10
5）、对拉螺栓强度验算10
五、质量控制措施11
5.1、防水混凝土质量控制措施11
5.2、防水混凝土质量控制措施12
5.3、混凝土浇筑质量保证措施13
5.4、钢筋工程质量控制措施14
5.5、模板工程质量控制措施14
六、安全保障措施15
6.1安全保证体系15
6.2、安全防护15
6.3、用电安全16
6.4、机械安全16
6.5、安全操作规定16
6.6、消防保卫措施17
七、应急预案18
吊模施工方案
一、编制依据
1、本合同段结构施工图。
2、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）
3、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）
4、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）
5、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）
6、《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）
7、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）
8、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）
9、《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-86）
10、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
二、工程概况
明挖地下三层框架结构，底板埋深约26.578m，尺寸（长×宽×高）为11.9×9.6×18.577m，覆土厚度约8m。
盾构井主体施工时，为方便后期内部结构、盾构、暗挖施工，盾构井中板、顶板未进行施工，现上述工程已基本完成，需对盾构井中板、顶板进行封堵。
三、总体施工部署
3.1施工技术准备
施工前，由项目总工组织各相关技术人员进行图纸会审。
综合六五区间、西六区间盾构井结构图、防水施工图等进行综合考虑，对施工中易出现问题的环节制定出指导性措施和专项施工方案。
正式施工时，对施工队进行详细的技术交底。
3.2组织准备
1、组织机构
为了区间中板、顶板施工的有序进行，确保施工安全，项目部成立盾构井封板施工领导小组。
拟在本分项工程任职的主要管理人员见表3-1盾构井封板施工领导小组人员一览表。
表3-1盾构井封板施工领导小组人员一览表
序号
姓名
职务
职称
备注
2、劳动力组织
按照总体施工计划，陆续组织各种技术工人等人员进场；所有人员提前15天进场，以便组织工程施工安全技术交底，并进行岗前培训。
拟定在盾构井封板施工中的劳动力投入计划见表3-2。
表3-2盾构井封板施工劳动安排表
序号
岗位名称
人数
序号
岗位名称
人数
1
队长
2
8
混凝土工
20
2
副队长
2
9
钢筋工
20
3
技术员
2
10
电焊工
4
4
测量员
2
11
机修工
1
5
安全员
2
12
司机（吊车）
1
6
材料员
2
13
模板工
16
7
电工
2
合计
76人
3、施工原材料、施工机械、机具等物资供应准备
由于盾构井封板施工需要的钢筋、模板、混凝土等使用量较大，为保证施工不受材料供应影响，施工前，技术部门要根据施工图纸和施工进度计划制定材料需求计划，物资部门要签订供应能力强的合格厂商，与之签订材料供应合同。
以保证材料供应的及时性，以免影响施工进度。
计划投入盾构井封板施工的主要材料及机具设备如下表3-3所示。
表3-3盾构井封板施工主要材料及机具设备配置表
序号
机械名称
直径、吨位、容量或功率
数量（台）
备注
1
钢筋
Φ10、Φ18、Φ25、Φ28等
59t
2
商品混凝土
C45、P10，C40
260方
3
电焊机
BX1-500
4台
4
钢筋切割机
2台
5
汽车吊
20t
1台
6
钢筋调直机
GQ40
2台
7
钢筋弯曲机
GW40B
2台
8
钢筋切断机
2台
9
钢筋滚扎直螺纹机
神州圆通
4台
10
遇水膨胀止水胶
20箱
11
竹胶板
15mm厚
5000平米
12
方木
10×10方木
100方
所有材料提前一个星期进场，以方便进行检验，商混厂家提前约定，以保证供应。
租赁设备提前签订合同，保证施工顺利进行。
4、工期筹划
为保证满足整体工期要求，盾构井封板综合考虑施工过程中的土方回填及其他偶然因素，合理组织安排，工期安排如下。
计划工期：
60工作日
计划开工时间：
2016年12月25日
计划完工时间：
2017年2月25日
盾构井封板施工期间，应合理规划施工场地，安排流水施工作业有序进行，并保证物资材料供应，发现问题及时解决，保证工程合理进行。
各道工序之间密切协作，服从项目部的统一管理，严格执行各工序进度安排，施工信息及时反馈，调整工作思路，以便确保结构施工工期。
四、施工方法
4.1吊模施工方法
吊模施工工艺流程为：
准备工作→安装工字钢→安装方木龙骨→安装模板→施工缝处理
→绑扎钢筋→浇筑砼。
1、安装工字钢
（1）预留洞口吊模采用双拼I22a工字钢吊模施工，中板工字钢中心间距为0.9m。
（2）双工字钢铺设方向垂直洞口长边，端头底部各垫设2根10cm×10cm的方木，工字钢铺设完成后在两根工字钢之间安装对拉螺栓，然后采用Φ20@1200mm钢筋把两根工字钢固定在一起。
（3）对拉螺栓长1.3m，中板对拉螺栓间距0.9m，螺栓通过两层100*100mm垫片+双螺母连结。
（4）对拉螺栓底部10cm×10cm方木应预先安装完成，以避免后续施工困难，螺栓固定牢固后方可进行下一道工序施工；
工字钢及对拉螺栓安装见图4-1。
2、方木铺设
调整对拉螺栓间距，符合要求之后，进行固定，然后开始安装上层方木，上层方木为10cm×10cm方木，中心间距250mm，方向垂直于洞口长边，方木铺设应顺直平整。
3、模板铺设
（1）模板采用15mm厚多层木胶板，模板表面应平整光洁，无污物，并在模板表面涂刷脱模剂，为防止漏浆，模板接缝处应贴透明胶带，并沿洞口周边模板上口贴海绵条。
（2）模板安装完成之后，转动对拉螺栓，调节模板标高，使其满足底板标高要求，模板标高应比设计标高高出5mm左右，并在模板中部起拱，起拱高度约10mm。
（3）模板安装质量应满足表4-1要求：
表4-1模板安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
钢尺检查
2
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
3
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
4
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
5
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
4、施工缝处理
模板施工完成后，进行施工缝剔凿，中板封堵时要求施工缝剔成“V“字形，减小施工缝处钢筋所受剪力。
混凝土浇筑前用清水清洗施工缝。
5、钢筋绑扎：
（1）钢筋绑扎前对已经完成浇筑段混凝土连接面凿毛，凿除浮浆，以确保新旧混凝土接茬效果良好。
（2）中板钢筋净保护层为30mm，顶板钢筋净保护层为外侧45mm，内侧35mm。
（3）洞口钢筋预留接头，接头形式为直螺纹，因施工误差，个别接头直螺纹无法连接时采用绑扎或焊接，绑扎焊接需满足设计及规范要求。
（4）钢筋直径d≤20mm时，可采用绑扎搭接或焊接接头，亦可采用机械连接；当钢筋直径d≥22mm时优先采用机械连接。
（5）钢筋绑扎搭接长度为1.4倍LaE（LaE为受拉钢筋的锚固长度），钢筋焊接接头长度为：
单面焊10d，双面焊5d，焊缝厚度不应小于0.4d，宽度不应小于0.8d（d为被连接钢筋直径，被连接钢筋直径不同时，取较大钢筋直径）；机械连接采用Ⅱ级接头（同一连接区段内接头的面积百分率不大于50%）。
当钢筋必须在同一截面连接时，应采用Ⅰ级机械接头；各种接头必须满足相关规范、规程及技术规定等要求，确保质量。
（6）钢筋质量控制：
①钢筋的品种和性能，必须符合设计及有关标准的规定。
②钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须配料单的要求。
③钢筋骨架绑扎不能出现缺扣、露扣现象。
④弯钩的朝向应正确。
绑扎接头应符合施工规范的规定，其中每个接头的搭接长度不小于规定的长度值。
⑤钢筋绑扎的允许偏差见表4-2。
⑥钢筋搭接长度要求长短一致，满足搭接长度要求，要求搭接位置准确，标高一致，绑扎时拉通线进行绑扎，必须调整到位。
表4-2钢筋绑扎的允许偏差
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
网眼尺寸
绑扎
±20mm
尺量连续三档取其最大值
2
骨架的宽度、高度
±5mm
尺量检查
3
骨架的长度
±10mm
4
箍筋、构造筋间距
绑扎
±20mm
尺量连续三档取其最大值
5
受力钢筋
间距
±10mm
尺量两端中间各一点取其最大值
排距
±5mm
6、浇筑混凝土
（1）中板及顶板采用补偿收缩混凝土，顶板为C45、P10，中板为C40。
（2）混凝土浇筑时一般采用插入式振捣器人工振捣，振捣由技术熟练人员进行捣固，保证各个部位捣固均衡。
用插入式振动器快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动20～30秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。
插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持5～10cm距离。
（3）混凝土分两层浇筑，每层20cm，施工过程中，控制浇筑速度，第一层浇筑完成后，停半小时，待模板受力稳定后再浇筑上层，浇筑过程中保证材料供应连续，不能存在断料的现象，减少施工冷缝的出现，保证混凝土整体性及密实性。
（4）混凝土浇筑过程中应安排专人看模，并阻止旁人从吊模下通过，防止吊模脱落发生事故。
（5）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；混凝土浇水养护的时间：
对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土强度达到1.2N/mm
前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
7、模板拆除
（1）模板的拆除将以同条件养护混凝土试块的抗压强度为依据来指导拆模。
（2）拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。
（3）非承重模板拆除时,混凝土的强度不得低于1.2MPａ，承重模板（梁、板底模）的拆除时间如下表4-3所示：
表4-3承重模板拆除时间表
结构名称
结构跨度（m）
达到混凝土标准强度的百分率（%）
板
≤2
50
≤8
75
悬臂构件
≤2
75
≤8
100
（5）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。
拆模板时，先松动螺母、依次拆除方木、板及工字钢，然后把露出板外侧的螺栓割除，磨平。
（6）对暂不使用的模板，板面应涂刷脱模剂或防锈油。
背面油漆脱落处，应补刷防锈漆，并堆放好。
8、吊模安装示意图及受力验算
1）荷载计算：
①模板自重:
0.5KN/m2
②中板厚400mm钢筋混凝土重:
0.4m×25KN/m3=10KN/m2
③施工匀布荷载标准值:
2.5KN/m2（跨中集中荷载：
2.5KNm2验算）
④砼振捣对水平模板荷载标准值:
2.0KN/m2
⑤板钢筋荷载：
1.1KN/m2
2）荷载组合
永久荷载分项系数取1.2，可变荷载分项系数取1.4，由于全部采用木模，荷载设计值按乘以系数0.9予以折减。
则板恒载：
（10×1＋0.5＋1.1）×1.2×0.9=12.53KN/m2
板荷载组合F2=12.53＋（2.5+2.0）×1.4×0.9=18.2KN/m2
3）模板强度验算
采用15mm厚多层板，上层内楞为250间距100×100mm方木，竖向静荷载12.53KN/m2，竖向动荷载5.67KN/m2，按三跨等跨连续梁计算：
抗弯强度验算：
查表取Km1=0.08，Km2=0.101，
Mmax=0.08×12.53×（0.25）2+0.101×5.67×（0.25）2=0.098KN·m
Wx=bh2/6=1000×（15）2/6=37500mm3
σ=Mmax/Wx=0.098×106/37500=2.61N/mm2＜13N/mm2（强度满足要求）
挠度验算：
查表取Kw1=0.677，Kw2=0.990，E=9000N/mm2，I=bh3/12=281250mm4
ω=Kwq1L4/（100EI）
=（0.677×28.7+0.990×5.67）×0.24/（100×9.0×106×2.81×10-7）
=0.158mm
ω＜l/400=0.5mm。
（故挠度满足要求）
4）板方木托架验算
上层方木验算：
按均布荷载计算，查表Km1=0.08，Km2=0.101，Kw1=0.677，Kw2=0.990
查表Km1=0.08，Km2=0.101，Kw1=0.677，Kw2=0.990
Mmax=0.08×12.53×0.62+0.101×5.67×0.62=0.567KN·m
Wx=bh2/6=100×100×100/6=1.67×105mm3
σmax=Mmax/Wx=0.567×106/1.67×105
=3.4N/mm2＜[σ]=17N/mm2
E=9000N/mm2，I=bh3/12=8.3×106mm4
ω=KwqL4/（100EI）
=（0.677×12.53×0.64+0.990×5.67×0.64）/（100×9.0×106×8.3×10-6）
=0.434mm＜600/150=4mm
下层方木验算：
按集中荷载计算，查表Km1=0.267，Km2=0.311，Kw1=1.883，Kw2=2.716
σmax=Mmax/Wx
=（0.267×0.2×0.9×28.7×0.6+0.311×0.2×0.9×5.67×0.6）/（1.67×10-4）
=6.1N/mm2＜[σ]=17N/mm2
ω=KwFL3/（100EI）
=（1.883×0.2×0.6×28.7×0.63+2.716×0.2×0.6×5.67×0.63）/（100×9.0×106×8.3×10-6）
=0.36mm＜600/400=1.5mm
板方木强度及挠度均满足要求
5）对拉螺栓强度验算
中板模板体系采用Φ20对拉螺栓，间距为900×600，根据顶板荷载组合，每根对拉螺栓承受的荷载：
σ=0.9×0.6×34.4=18.576KN
而Φ20对拉螺栓每根可以承受的荷载为：
Anf=17.4×170=29.58KN＞18.576KN，满足要求。
5）工字钢验算
工字钢采用I22a工字钢，中板间距为0.9m，工字钢受力验算应按照三跨静定梁的进行.
按集中荷载计算，查表Km1=0.267，Km2=0.311，Kw1=1.883，Kw2=2.716
Mmax=KmFL=（0.267×12.53×0.6×0.9×0.6+0.311×5.6×0.6×0.9×0.6）=1.65KN·m。
σ=Mmax/W=5.34N/mm2＜235N/mm2，故抗弯强度满足要求。
ω=KwFL3/（100EI）
=（1.883×0.6×0.6×12.53×0.63+2.716×0.6×0.6×5.7×0.63）/（100×3.4×105×1.0×107）
=0.87mm6）因板周边均设置暗梁，且洞口尺寸较小，无需对周边混凝土进行验算。
9、施工缝处理
模板施工完成后，进行施工缝剔凿。
混凝土浇筑前用清水清洗施工缝。
顶、中板凿毛完成后用水将施工缝冲洗干净，晾干后连续涂抹遇水膨胀止水胶、埋设注浆管并固定。
详细做法见图4-2
图4-2顶、中板后浇带施工做法示意图
其他事项详见吊模施工方法。
五、质量控制措施
5.1防水混凝土质量控制措施
为确保质量体系持续有效运行，实现工程质量创优目标，项目经理部成立以项目经理为组长，项目副经理、总工程师、质检工程师为副组长的质量领导小组，建立健全质量保证体系。
5.2防水混凝土质量控制措施
（1）主体结构均采用防水混凝土，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。
（2）确定混凝土的配合比：
根据设计要求，结合施工经验，并通过多次的配比试验，提出施工配合比，经监理审核、业主批准后才能实施。
（3）编制混凝土的浇筑方案：
根据场地条件、结构部位、浇筑量等，编制详细的浇筑方案，方案中应包括设备、机具、劳动力的组织、砼供应方式、现场质量检查方法、砼浇筑流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施；并经监理审核、业主批准后才能实施。
（4）防水混凝土在侵蚀介质中使用时，其耐蚀系数不应小于0.8。
（5）防水混凝土的质量，应在施工过程中，按下列规定检查：
①防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，应及时调整混凝土的配合比；
②每班检查原材料称量不应少于两次；
③在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不应少于两次。
④掺引气剂的防水混凝土含气量测定，每班不应少于一次；
⑤如混凝土配合比有变动时，应及时检查本款②、③、④点。
（6）混凝土材料应符合下列规定：
①水泥
a.必须使用生产质量比较稳定的转窑水泥；
b.含碱量（Na2O）不超过0.06%；设计无特殊要求时，一般不宜采用高标号及早强水泥；
c.在不受冻融和侵蚀性介质作用下，宜采用普通、火山灰质、粉煤灰硅酸盐水泥，掺外加剂后，方可采用矿渣硅酸水泥；
d.不得采用受潮和过期水泥，不同品种和不同标号的水泥不得混用。
②水：
采用洁净饮用水；
③砂、石：
除符合现行的《普通混凝土用砂质量标准及验收方法》和《普通混凝土用砂石或卵石质量标准及验收方法》的规定外，石子的最大粒径不宜大于40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%；
④外加剂：
除含氯离子的外加剂外，可根据需要掺引气剂、减水剂、防水剂、膨胀剂等。
（7）混凝土拌和应符合下列规定
①必须采用机械搅拌并加外加剂；
②配合料混合均匀，颜色一致，称量准确，其允许偏差：
水泥、水、外加剂、掺和料均为±1%；砂、石子±2%；
③外加剂溶成较小浓度溶液加入搅拌机内；
④搅拌时间根据外加剂的技术要求确定。
（8）结构应采用商品砼，搅拌车运输，输送泵车输送，并符合下列规定：
①商品砼应选择质量有保证的搅拌站，砼到达现场后核。
对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1～2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗渗、抗压试件。
②从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。
③输送泵车保持良好状态。
④输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。
输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段；
⑤输送泵间歇时间预计超过45分钟或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土；
⑥输送混凝土过程中，受料斗内需保持足够混凝土。
5.3、混凝土浇筑质量保证措施
（1）采用泵送混凝土施工，需采取措施改善混凝土的和易性，并减少输送管弯头接缝，确保混凝土浇筑顺利进行。
（2）重视混凝土模板：
模板应符合设计图纸对混凝土结构几何形状的要求，同时模板和支架有足够的承载力和刚度，确保混凝土结构和构件在浇筑中的施工荷载及混凝土侧压力作用下，不产生超过规定的挠度和截面尺寸的允许偏差值。
模板和混凝土粘着力要小，接缝严密，不漏浆，预留孔和预埋件位置准确，固定可靠。
浇筑混凝土时随时观察模板与支架变形。
（3）混凝土浇筑严格执行签署“混凝土浇筑令”制度，经监理工程师检查签署意见，同意开盘浇筑，方可进行混凝土浇筑作业。
（4）混凝土浇筑自由倾落度不大于2m，由低向高处分层连续进行。
如必须间歇，时间尽可能短，并在前层混凝土初凝前，将上层的混凝土连续浇筑，混凝土尽量采用插入式振捣器，振捣密实。
振捣时间宜为10～30s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准；
（5）施工缝处理：
施工缝在混凝土浇筑前应充分凿毛，并用高压风，水冲洗干净，而后用同标号水泥砂浆满铺。
（6）在混凝土浇筑地点搭设彩条布棚，防止混凝土暴晒和雨淋。
夏季高温时段浇筑混凝土时，应控制混凝土的入模温度，宜采用冰水和冰块降温。
对暴露在太阳下的泵管覆盖草包浇水降温。
浇筑过程中若发生泵管爆裂现象，必须把散落在梁内和平台上的混凝土清除干净。
（7）浇筑后质量保证措施
①混凝土浇筑后，及时养生，养护不少于14d。
②混凝土浇筑后，逐段从低到高向预留注浆孔中注水泥浆填塞结构与防水层之间空隙。
5.4钢筋工程质量控制措施
（1）钢筋按不同种类、型号、直径分别贮存，在运输、弯制、安装及至浇筑混凝土前，保持钢筋光洁，不含鳞锈及其它杂质和污染，且避免剧震或高处抛下等冲击荷载。
（2）钢筋在温度5℃-100℃范围内按图纸弯制，且符合中国标准SDJ207-82的规定。
（3）钢筋的绑扎和安装的位置、间距、保护层等符合图纸及规范的要求，钢筋的交叉点用直径1.6mm的软铁丝扎牢，铁丝的末端扭曲埋置于混凝土内。
安装完成后的钢筋要有足够的刚性和稳定性，以免在浇筑混凝土时变形或移位。
（4）为确保钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，施工时用预制的同标号且预埋有软铁丝的砂浆垫块绑扎在钢筋上，垫块应互相错开，分散布置。
（5）直径20mm及以下钢筋接头方法采用绑扎搭接，最小搭接长度不分受拉区和受压区，一律以受拉区搭接长为准；直径22mm及以上钢筋接头采用手工电弧双面焊搭接或机械连接，焊接单面焊搭接长度为10d。
（6）钢筋安装完成后，先自检，合格后，最少提前48小时通知工程部质检人员检查，批准后方可浇筑混凝土。
5.5模板工程质量控制措施
（1）在制作模板及支架前，技术人员要进行模板的设计，设计内容包括强度、刚度和稳定性的检算及材料、制作、安装和拆除的各项细节，及混凝土浇筑的次序、速度、施工荷载的限制等，并报工程主任批准。
（2）模板制作必须表面光洁平整，接缝严密，不漏浆，且保证混凝土固结后结构物的相对位置、形状、尺寸和表面修饰符合设计及规范要求，制作误差严格控制在允许范围内。
（3）模板安装过程中，必须保持足够的临时固定设施，防止模板变形走样，安装误差严格控制在允许范围内。
（4）模板的表面必须涂上认可的脱模剂，防止混凝土粘附，操作时严格按制造商的指示，避免污染钢筋，且在同一构筑物上只可使用一种脱模剂。
（5）模板安装完成后，先自检，合格后，报监理工程师检验，批准后方可浇筑混凝土；浇筑混凝土前，必须彻底清洁已安装好的所有模板；模板及支架上，严禁堆放超过设计荷载的
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