纺织厂各工序质量管理及控制实例解析Word文档下载推荐.docx

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6、人力资源管理须知（岗位职责、培训、工资、）

7、生产指标管理须知（各工序指标）

这是我打算归纳的车间运行手册。

各位以为如何？

工序质量管理的方法

制订了工序质量管理标准化以后,还要加强动态管理.产品,半制品质量部分通过质量管理流程图,掌握质量动态而使其处于受控状态.工序质量和工作质量部分必须建立完整的检查制度,检查项目尽可能落实到各项专业管理检查中的经常性,周期性,自检,专检,互检的检查中去,达到首件制品有检查,中途有检查转工序有检查的要求,严格控制贯彻执行工艺技术标准,重点项目可进行定期或不定期的抽查.在落实初期还可以采取大检查方式.每季度或者说制定的每一周期不定期要检查已纳入经常检查,无检查制度以及需要修改的条文,要求做到项目切要,检查落实,合格率高.

其实,很多工厂都有自己的管理制度和方法,而且单看这些制度也都不错,但其结果是有的企业管理是井井有条,质量稳步提高,管理人员与员工之间上下同心,企业面貌是朝气蓬勃.而有的企业是员工怨声载道,干部也是束手无策,管理是一盘散沙,这种差距就很大程度上是管理方法的问题.

管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核，有形的压力是指考核、处罚,无形的压力是指通过各种管理管理、管理方法激励员工不断地改善。

对管理人员首先要求有公平公正之心,这是作为管理人员想管理好最基本的素质,以制度去约束指导人,而不是以言语去威胁人,更不是以关系的远近个人的利益去奖罚人;

其次,管理作为一种手段要做到持之以恒,不能一时轰轰烈烈,一时又杳无声息.再一点就是管理要不断的总结不断地改进,以适应各种形势的变化.让各项管理制度不断潜移默化，形成具有自己独具特色的企业文化，来提高企业的凝聚力和向心力.尽管理论对实践具有很强的指导意义,但我想还是少说点好,下面我们就开始各序质量管理的实质容,这里我们打算分以下几个方面展开讨论.

1.原料的选配管理制度

2.清花工序的质量管理

3.梳棉工序的质量管理

4.并条工序的质量管理

5.精梳工序的质量管理

6.粗纱工序的质量管理

7.细纱工序的质量管理

8.转杯纺工序的质量管理

9.络筒,捻线,摇纱工序的质量管理

把好原料入口关进一步做好原棉收付管理

原棉进仓与投料使用是用棉管理的第一关，极大影响着用棉定额完成及产成本核算的真实性，由于使用的原料数量之大，地区品种、配棉队伍之多，唛头复杂，

改变配棉成分、转支降级使用情况经常发生，在实际结算用棉量过程中统扯用棉量还算正常，但分支间大盈大亏现象难免发生，因此管理上一定要不断完善其管理办法，重点做好以下几方面的工作：

1．现行的原棉进间再次复秤制度我们认为意义已不大，我们建议在原料进厂上加大对外接收管理力度，由仓储负责接收，物流中心参与，按码单数量、到厂批号、清点并逐包称重，并一一标码，安保部监察。

按原料到厂纤检单位检测的回潮、含杂数据，升至准重公定回潮后与原码单数量进行对比并按规定控制盈亏。

2．由于原棉市场资源等诸多原因企业存棉品种、批次、质量、以及数量很难保证生产要求。

时常会有原料与本批码单不能同步到厂，车间生产又急需接批使用问题，月结时仓储方只有预估单重计量投给车间而后若调整不及时，难免造成月与月间投入使用量上的不实际，影响着用棉消耗及制成率的波动，鉴于此，仓储每日投入车间的原棉，由清花进棉工结合每日要棉单，按配棉品种、厂批、逐包抄重（到厂检测数量），并按到厂回潮、含杂（同上）升至公定重量，做为本期投入量计算（按要求逐日填写日台帐），此项工作的开展从源头上监控了原棉的准确性也为正确用棉消耗和产成本核算奠定了扎实的基础。

3．结合车间生产实际，建立轮班生产交接班管理制度，例：

清花车间当班分配棉品种的上盘数、分品种棉卷生产量、储备量等由各轮班专人记录，正确性要求很高，同时也是考核轮班混棉正确性的指标之一，此项工作的开展能够从根本上规用棉消耗，杜绝分品种间大盈大亏现象。

实验室人员岗位责任制

一、熟悉仪器的性能、操作法，并熟练地进行各种９媸匝椤?

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1、按规定周期、取样方法、数量取样、试验、计算。

2、在设备维修后、品种翻改后、工艺调整后、设备长时间停台重开后等，进行测试检验。

3、差锭查找试验。

4、断头合格测定。

5、筒子成型、回潮、成包准重的检验与控制。

错装混装等检查。

6、并条吸棉、清洁、接头等公司特殊安排的中夜班或周日检查。

7、工艺试验：

根据产品和原料情况，通过试验获得最佳工艺参数。

二、试验数据准确、真实、有效。

记录详细规。

三、

制定合理科学的试验周期。

尤其针对本企业的生产状况和客户对质量的要求，及时修订试验周期，达到监控生产及时，避免较大质量事故的发生。

四、熟悉并遵守工艺管理制度。

执行工艺上机检查。

1、工艺牌更换及时，完整，无误。

2、工艺上机与工艺设计（如速度、隔距、加压、齿轮、器材容器标记等）检查。

保全保养平车、检修、改机后，复查有关工艺上机是否正确。

五、

熟悉成品、半成品的各项控制指标，发现指标和试验数据偏差超出围时，及时通知有关车间和部门处理。

六、质量追踪。

1、当成品或半成品测试指标超标准的，形成突发性纱疵或降等降级的，生产过程出现异常现象时，及时反馈给有关车间、保全、挡车工等，当问题严重时，及时报告生产副总。

并采取措施实施追踪，达到封车限度的，及时通知封车。

并进行追踪，工作不力、配合不好的，

2、发现条干（尤其是1/3及以上烟囱）超标时，一定迅速书面通知保全，直至复试合格。

特别严重（如全车有相同或基本相同的机械波，或个别眼有）应先关车，后书面通知）保全人员维修，直至复试合格。

个别锭有1/3及以上烟囱的，应先把条子、粗纱拉断，并进行追踪，直至合格。

3、棉卷重量超限或米重不匀超限较多、成形不良（大小头、大肚、破洞等）严重的。

4、并眼条差严格控制（末并）,直至两眼重量差、台差在±

1%以（超出时，可在机械、操作无误的情况下，采用条子对调进行复试，直至合格，

5、细纱、粗纱断头异常时。

6、对原因不明的，要做交叉排除试验。

七、质量记录和样品保存。

质量记录包括原始记录、统计报表、日报、月报和质量分析等。

它们表达了不同形式，共同反映质量体系运行动态和成品质量状态。

要求记录完善、规整，报表保送及时。

各种质量记录，包括设计、统计报表、检验、试验、调查、审核结果动，是证实符合规定要求及质量体系有效运行的重要证据，要求真实有效、清晰完整，并按要求进行保存。

客户保送的样品和数据测试结果，本公司产品开发研制试纺等样品和数据测试结果，要完善保存。

八、质量分析和报告。

对生产过程中的成品、半成品各项数据进行认真细致的分析，分析质量问题的现状，找出设备、操作、原料、环境、工艺等方面存在的问题，提出改进意见。

必要时，将试验中发现的疵品或疵点提供实物，以提高车间发现问题的专业水平。

质量分析每周一次。

每周六上午八点例会上书面报送公司领导，并在会议上宣读。

质量月报应在每月25日及时作出并保送有关领导和部门。

日常质量信息的传递，应力求无人为失误，反馈及时迅速。

数据真实可靠。

九、齿轮保管：

1、齿轮间齿轮要专人负责保管。

2、工艺变换齿轮要凭工艺单发放。

3、更换后的齿轮必须送交试验室存放。

换下的齿轮送还齿轮间时，要进行详细的检查，检查无误后，方可放回货架。

4、机上的工艺齿轮、损坏齿轮更换，手续和改车相同。

5、工艺齿轮必须做到颜色标志明确，齿数书写清晰。

当更换齿轮发现标识不清晰时，应拒绝上机使用。

6、工艺齿轮存放应做到帐、卡、物三相符。

7、交接班时，要对工艺齿轮的更换记录和齿轮发放进行核对。

十、仪器用具维护、保养

1、严格按仪器说明书及试验标准方法进行操作，用前检查校正，用后清理归位，关闭电源开关，套好防护罩。

2、试验仪器用具、附件各自保养，保存好，不得丢失，凡非正常损坏或丢失要酌情照价赔偿。

3、

非工需要个人不得随意将仪器、用具挪作他用，发现仪器、用具出现故障或失灵及时关闭电源，通知计量检修人员修理，并汇报领导

十一、文明生产

1、格遵守公司及试验室的安全操作制度，安全第一，预防为主。

2、文明操作，检、试验环境整洁卫生，试验室禁止喧哗、吵闹，同事间团结友爱，相互学习交流业务专长，提高检、试验水平。

十一、劳动纪律。

严格遵守公司及本部门的各项规章制度，遵守劳动纪律。

1、个人有事必须请假，经领导批准方可休假，特殊情况事后要补假，休假后及时销假。

2、需要临时加班工作时，按有关领导安排执行。

3、积极主动参加试验室学习、培训活动，遵守会议制度，不得无故缺席。

4、工作时间不做与工作无关的事情。

5、不迟到、早退、脱岗、串岗。

关于下脚回花的管理规定

1.清花、梳棉滤尘一级尘花，每班清理干净，分别过磅记录。

送至回花间存放指定池。

2.清花的各打手尘棒下的统破籽需分清，过磅记录，送至回花间存放指定池。

3.清花和梳棉的回卷，并粗和梳棉的回条以及并粗的风箱花，粗纱头，绒板花，梳棉的车肚落花和挂花，扫地花，油污花，分清送至回花间过磅记录，存放在指定（规定）的池。

4.细纱的风箱花、粗纱头、绒辊花、皮辊花、回丝、吹吸风的风箱花与扫地花、油花分清送至前纺回花间过磅记录，存放在指点的池。

5.络筒的回花要与扫地花、油污花分清过磅、记录，送至前纺回花间放在指定池。

6、清花回卷要做到当班本支回用，如果特殊情况用不完，需存放在指定地方，存放整齐。

梳棉卷头卷尾回卷要送到回花间打包上盘使用。

7、梳并粗的回条要拉断后送至回花间打包上盘，不准直接上盘。

细纱风箱花要送到回花间打包后上盘，不准直接上盘使用。

8、粗纱、细纱的粗纱头，皮辊花、清花的萝卜丝花，各类缠花等需经粗纱头开松机处理打包后上盘，不准直接上盘使用。

9、清花、梳棉的一级尘花，粗纱的绒板花，风箱花，细纱吹吸风的风箱花，空调一级尘袋花，细纱绒辊花，扫地花中拣出的较好的扫地花，集中成包。

10、回丝单独成包；

清花、梳棉滤尘的二级过滤滤尘单独成包成袋。

湿的扫地花应放在指定的地方凉干后单独成包。

11、细纱和络筒以及细纱管纱，筒子一律不准刀割。

细纱风箱花，粗纱头不准混有细纱回丝。

12、各工序各班组应加强管理，前纺回花间加强监督检查，各类回卷，回条，回花，下脚，回丝等分类分别成包，不准混淆。

13、试验室的各类梳棉、卷、条、纱、回丝等分清送到回花间。

14、生产技术处监督检查各类回花、下脚的分支分类分清及其成包、使用、出库等。

正确纱线产量的计算及回花落棉的收付管理

1．正确细纱产量的计算，棉纱实验室定期测定车间空锭率、捻缩率、纱线重量偏差等，计划科依据测定数据及时修正产量系数，确保纱线产量的正确性。

2．回花、落棉、下脚的管理

回花、落棉、下脚的管理是一项长期细致的群众性管理工作，要求较强的责任心。

回花：

指回卷，回条，粗纱头，皮辊花，风箱花等。

再用棉：

包括统破籽，抄斩花、上、下吸花、精梳落棉等。

下脚：

包括三号破籽、地弄花、车肚花、油花、回丝等。

以上三类使用价值不同，处理方法也不同，如果处理恰当，使用合理，既能保证质量、又能节约用棉、降低成本。

3．加强用棉管理巡视制度，原棉组技术员负责巡视了解每天上盘情况检查，混配棉是否正确。

计划科、财务科有关人员与工艺积极密切配合，经常巡视了解车间配棉工艺执行情况及原料、回花、再用棉收付回用情况；

分品种配棉工艺了如指掌，便于产品制成率及产成本的核算与分析。

4．盘存工作，虽不像原棉的投入、产量的计算、回花下脚管理那样直接影响着用棉消耗，但车间半成品再制品存量准确与否直接影响着用棉盈亏的波动和产成本的准确性，要搞好盘存工作，公司领导要重视，由计划科组织并在车间主任的直接领导下严格按《期末再制品盘存管理标准》进行，却保盘存数字准确无误。

用棉定额的检查与分析

充分发挥生技科原棉实验室的职能作用，定期对纺部：

清、钢、精梳等工序的落棉实验，并分析它的合理性对质量及用棉的影响，及时发现问题采取得当措施，科学配棉及工艺的合理调整。

充分发挥计划科的综合职能作用；

在用棉量结算后对细纱止用棉定额完成情况进行检查分析。

主要可从以下三方面进行：

1．按定额规定要求检查回花、落棉率及回用情况是否按定额规定和工艺要求使用，建议按品种用途考虑在不影响质量的前提下，适当扩大回用围。

2．结合实际比较分析主要落棉率实际产生情况，是否科学合理，以及对用棉量大小的影响，以便采取针对性措施改进设备状态，和工艺参数，达到提高产品质量极限用棉的目的。

3．检查分析耗用原棉量比定额盈亏情况是否正常，多数属于管理问题；

如上下期波动多半是半成品、再制品盘存不准确造成；

如长期不正常，必定是原棉投入量、纱线产量出了问题；

或回花再用棉低于定额回用，若分品种间盈亏不正常，一定是车间生产管理上的紊乱促成。

用棉定额的制订

原国家纺织工业局《棉纺织产品定额成本计算办法》（2000本）中的用棉定额，是按行业平均水平制订的，企业应在此基础上应制定企业部用棉定额，这应该通过技术测定、试验和测算，结合历史统计资料来制订，力争在保证质量的前提下，控制用棉，节约用棉，降低成本，增加盈利。

企业用棉定额的制订方法不尽一致，可根据全面测定资料制订（如新品种），也可根据历史统计资料结合局部测定资料修改制订。

用棉定额是一个综合数字。

其组成容很多，包括和用回花、再用棉、超欠杂、盈亏等因素，也包括各工序制成率、累计制成率、生产回花、落棉等因素。

用棉定额的计算，现扼要介绍如下。

因为成纱（吨）/混用棉量（吨用量）=累计制成率

所以1吨/累计制成率=吨纱混用棉量

由此可知，要想求得混用棉量，只要有累计制成率即可。

累计制成率＝1－废料盈亏率＝1－对混棉回花率

－对混棉落棉率

±

对混棉超欠杂率

对混棉盈亏率

这就是说，要计算用棉定额，首先要订出回花率、落棉率超欠杂率及盈亏率。

其中，以落棉率的影响为最大。

1、落棉率的计算

落棉中以“四大落棉”为最主要，即统破籽、后车肚花、抄针花、斩刀花。

四大落棉可根据工艺设计及混棉等资料，用下式进行计算。

统破籽率＝原棉含杂率－棉卷含杂率×

清花制成率－地弄花含杂率×

地弄花率

统破籽含杂率

（或简化为）＝原棉含杂率－棉卷含杂率×

清花制成率

或采用另一公式

统破籽率＝原棉含杂率×

清花各机除杂率

统破籽含杂率×

净用棉量

混用棉量

后车肚花率＝棉卷含杂率－生条含杂率×

梳棉制成率－抄斩含杂率×

抄斩花率

后车肚花含杂率

斩刀花率＝每块斩刀花重量×

盖板速度（毫米/分）

梳棉机产量（公斤/小时）×

盖板链条节距×

1000

抄针花率＝每班抄针次数×

每次抄针量×

梳棉制成率

梳棉机台班产量

其余落棉所占比重较小，可以将历史资料作为基础，斟酌情况加以确定。

通常地弄花在0.5%左右，各间油花共约0.4%，绒板花等其它下脚共约0.2%，全部共计在1.1%左右。

上述计算的落棉率中，有关数字也可与下列试验资料或实际历史资料相互核对后酌加修正。

统破籽含杂率≈实际原棉含杂棉－棉卷含杂率（折合对棉率）

实际统破籽率

后车肚花含杂率＝棉卷含杂率×

后车肚除杂效率

实际后车肚含杂率

以上计算都是对本间喂入品的。

如要相加，还需要除以前间累计制成率，化为对混棉落棉率。

2、回花率

纯棉纱线的回花，对大多数纱号是全部本支回用的，因而对净用棉量影响不大，通常对其生产量及混用量可不加计算。

但为了减少回用处理的损耗，以求有利于质量及成本，还是应该适当控制，故仍可订出回花率的标准。

各车间的回花率，一般可参考统计资料和测定资料，对比分析后，根据本期原棉质量、计划期季节因素等方面的资料加以确定。

有些混纺产品（例如涤棉混纺），有规定某些回花不在本支回用的，那就要不作回花而改按落棉处理，在用棉定额中即要作为导致用棉趋多的因素考虑。

3、超欠杂率

是指原棉实际含杂和标准含杂的差异。

原棉实际含杂量大于标准含杂量时称为超杂，反之为欠杂。

计算公式如下:

原棉超欠杂量＝∑某种原棉用量×

（某种原棉实际含杂率－标准含杂率）

超欠杂率＝原棉超欠杂量÷

总混用棉量

在计算累计制成率时，超杂应用“＋”号，欠杂则用“－”号。

4.盈亏率

是指原棉水亏、风耗、试验称重方法不一等因素所造成的差异，可参照历史资料确定。

例如，风耗散失的经验统计数，一般约在0.5%以下。

5.定额汇总

有了上述各项资料，即可按后列顺序汇总计算用棉定额。

（1）分间确定回花率、落棉率、超欠杂率和盈亏率，分间求得制成率。

（2）求出各间累计制成率。

（3）求出混用棉定额。

（4）求净混用棉定额。

例如：

根据测定，某号纱对混棉回花率4.98%，对混棉落棉率为5.08%，其中统破籽率2.33%、后车肚花率0.92%、抄针花率1.30%，超欠杂率为-0.33%，盈亏率-2.12%。

则

累计制成率＝100－4.9－5.08－0.33－2.12%＝87.49（%）

每吨纱混用棉量＝1000＋87.49＝1142.98（公斤）

每吨纱规定回用再用棉量＝6.06（公斤）

每吨纱生产并回用回花量＝1142.98×

4.98%＝56.92（公斤）

每吨纱净用棉量＝1142.98－56.92—6.06＝1080（公斤）

有的棉纺织企业在制订用棉定额时，常不根据理论公式计算，而采用一些在工艺上基本合理的企业经验数据，以求简便。

例如，将棉卷含杂定为原棉含杂的40～50%（即清棉的除杂效率为50～60%）。

在原棉含杂率为3%时，清棉落棉含杂率定为55～65%，统破籽率控制在原棉含杂的70～90%上下。

将车肚花率定为棉卷含杂的140～150%。

抄针花率，中、细号纱在1.3～1.5%，粗号纱在1.7%左右。

这类经验数据，也可供判断用棉定额水平是否正常之用。

设备方面

保持各道工序的正常机械状态，是正确处理提高质量与节约用棉之间的矛盾的重要前提。

特别是对棉结杂质与节约用棉的矛盾，必须保持梳棉的“四快一准”，这是一项极其重要的基础性工作，必须经常抓紧。

有时设备上小的投入,更换一点纺专器材,更换一点零部件,可能会对产品质量与节约用棉产生较大的影响.或者说有时不需直接投入,发挥员工的主观能动性,对设备进行有效技术改造,往往也会产生意想有到的效果.

此外，加强落棉试验，经常检查落棉情况，对清梳落白机台及时进行检修，也是从设备方面节约用棉的一项经常性工作。

工艺方面

1.提高清梳各机除杂效率与落棉含杂率

这是最理想的提高质量与节约用棉的工艺原则。

清棉各机（棉箱机械除外）的落棉含杂率要求掌握在60%以上，低了就有落白现象。

清棉机的除杂效率要求能达到65%，梳棉机后车肚的落棉含杂率要求达到40%，低了就有落白现象。

梳棉机的总除杂效率要求达到92%以上。

如果达不到要求，必须在工艺上、机械上采取措施改进。

2.根据原棉性能和产品质量要求，使清梳合理负担落棉

如果原棉成熟度好，细度较粗，细小疵点少而粗大杂质多时，适宜于清棉多落，梳棉少落；

反之，如原棉成熟度差，细度细，细小杂质多而粗大杂质少时，则清棉不宜多落，应以梳棉多落为宜。

3.减少清、梳、条、粗各工序中短绒的产生

短绒是在棉花生长过程中以及不良的轧花加工过程中已经产生了的，但在棉纺各工序加工过程中还会继续产生，清棉工序约产生1%，梳棉工序约产生3%，这是正常的现象，如果由于机械状态不良、工艺设计不当而产生短绒过多（甚至在条粗工序中也会产生），那就会造成飞花过多、竹节增加、条干恶化、细纱断头增多等弊病，因而影响产品的产量、质量和成本。

因此，必须研究如何在棉纺各工序中尽可能的减少短绒的增加率，主要要在机械状态方面抓住以下两个环节：

（1）清梳各机的打击、分梳元件做到锋利、光洁、隔距正确；

（2）减少轧煞、返花、回击的机会。

另外要注重各工序制成率的提高,减少废卷,回条等的产生.

以上所说部分容,在本论坛<

<

老说清花>

>

里有比较详细的介绍.

操作方面

从清棉拆包开始，各道工序各个工种的操作是否按操作规程进行，非但对质量，而且与成本影响很大。

例如，回花产生过多，往往是由于操作不良造成的，会造成人工、动力等费用成本损失。

在化纤与纯棉混纺时，正确掌握规定的混纺比，往往也与操作有关。

如果操作不良，造成化纤超过规定的混纺比，那就不但会使产品质量规格不符合要求，而且还白白多花成本。

如果混纺产品与纯棉产品操作不慎相混，造成质量事故，则问题更为严重

成纱回潮控制方面

成包间的温湿度必须严格管理，控制在规定围。

回潮测定的时间和次数应根据打包时间和次数而定，尤其在大气湿度较高的情况下更要注意。

电测回潮仪和磅秤都要经常校验，过秤要有专人负责。

摇纱纱框定长测定校正等也很重要，不可忽视，否则容易发生亏耗。

很多企业都在积极探索员工的绩效考核制度,既不增加工资成本,又能最在限度地调动广大员工的积极性,通过技术改造节约消耗提高效率,通过操作练兵提高产量质量,通过机构精简提高劳动生产率来相对提高个人收入等手段来达到目的.如有的企业实行工资总额承包制,以折合产量为基数,结合用棉量,产品质量,客户投诉,安全生产,文明生产检查,设