钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计.docx

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钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计

钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计

前言

1选题背景

本设计题目来源是社会实际,本课题主要是设计钻缝纫机底版侧面孔夹具,此课题是本人在中捷缝纫机股份有限公司实习时的内容,为便于我在将来岗位上尽快的投入工作状态。

那里有经验的设计师让我在校期间对夹具有一定的了解。

1.1夹具的特点

在机床上加工工件时,我们可以看到两种不同的情况:

一种是用划针或指示表等量具,按工件的某一表面,或者按工件表面上所划的线进行找正,使工件在机床上处于所需要的正确位置,然后夹紧工件进行加工;另一种是把工件安装字夹具上进行加工。

为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面,一般都按工件的结构形状,加工方法和生产批量的不同,采用各种不同的装置将工件准确,方便的而可靠地安装在机床上,然后进行加工.这种用来安装的工件以确定工件与切削刀具的相对位置并将工件夹紧的装置称为“机床夹具”。

在实际的生产中,例如活塞,连杆的生产线上,几乎每道工序中都采用了夹具。

十分明显,如果不采用夹具,不但工件的加工精度难以保证,而且加工生产率也会大大降低,有时甚至会造成无法加工的情况。

除了机床加工时需要使用夹具外,有时在检验,装配等的工序中也要用到夹具,因之在这种场合中用到的夹具可分别称为“检验夹具”和“装配夹具”。

机床夹具通常是指装夹工件用的装置:

至于装夹各种刀具用的装置,则一般称为“辅助工具”。

辅助工具有时也广义地包括在机床夹具的范围内。

按照机床夹具的应用范围,一般可分为通用夹具,专用夹具和可调整式夹具等。

通用夹具是在普通机床上一般都附有通用夹具,如车床上的卡盘,铣床上的回转工作台,分度头,顶尖座等。

它们都一标准化了,具有一定的通用性,可以用来安装一定形状尺寸范围内的各种工件而不需要进行特殊的调整。

但是,在实际生产中,通用夹具常常不能够满足各种零件加工的需要;或者因为生产率低而必须把通用夹具进行适当的改进;或者由于工件的形状,加工的要求等的不同须专门设计制造一种专用夹具,以解决生产实际的需要。

专用夹具是为了适应某一工件的某一工序加工的要求而专门设计制造的,其功用主要有下列几个方面:

1.保证工件被加工表面的位置精度,例如与其他表面间的距离精度,平行度,同轴度等。

对于外行比较复杂,位置精度要求比较高的工件,使用通用夹具进行加工往往难以达到精度要求。

2.缩短了工序时间,从而提高了劳动生产率。

进行某一工序所需要的时间,其中主要包括加工工件所需要的机动时间和装卸工件等所需要的辅助时间两部分。

采用专用夹具后,安装工件和转换工位的工作都可以大为简化,不再需要画线和找正,缩短了工序的辅助时间并且节省了画线这个工序,从而提高了劳动生产率.在生产中由于采用了多工件平行加工的夹具,使同时加工的几个工件的机动时间将与加工一个工件的机动时间相同。

采用回转式多工位连续加工夹具,可以在进行切削加工某个工件的同时,进行其它工件的装卸工作,从而使辅助时间与机动时间相重合。

总之,随着专用夹具的采用和进一步改善,可以有效地缩短工序时间,满足生产不断发展的需要。

3.采用专用夹具还能扩大机床的工艺范围。

例如在普通车床上附加镗模夹具后,便可以代替镗床工作;装上专用夹具后可以车削成型表面等,以充分发挥通用机床的作用。

4.减轻劳动强度,保障安全生产。

根据生产需要,采用一些气动,液压或其它机械化,自动化程度较高的专用夹具,对于减轻工人的劳动强度,保障生产安全和产品的稳质高产都有很大作用。

加工大型工件时,例如加工车床床身上,下两面上的螺孔,需要把床身工件翻转几次进行加工,劳动强度大而且不安全。

采用电动回转式钻床家具后,就能够达到提高生产效率,减轻劳动强度,保障生产安全的目的。

专用夹具在生产上起着很大的作用,那么是不是在任何场合都要设计和采用呢!

这个问题就是具体问题具体的分析。

上面说的关于专用夹具在生产中的作用,只是事物的一个方面。

另一方面,由于夹具的设计,制造和所用的材料等须消耗一定的费用,增加了产品的成本。

因之,在什么情况下采用什么样的夹具才是经济合算的,这是一个大问题,特别对于重大的,设计制造工作量大的专用夹具需与工人师傅等三结合共同研究解决。

事物总是一分为二的,专用夹具也存在缺点,即专用夹具的专用性和产品多样性的矛盾。

由于专用夹具只适用于一个工件加工的某一个工序,因而随着产品品种的不断增多,夹具数量也不断上升,造成存放和管理上的困难;而当某产品不再进行生产时,原来的夹具一般都无法重新利用,造成浪费.同时,专用夹具的设计生产时间周期长,与生产的迅速发展也有矛盾。

但是在当前成批生产的机械工厂中,多数还是采用通用机床加上专用夹具进行工件的机械加工。

可调整夹具是为了扩大夹具的使用范围,弥补专用夹具只适用与一个工件的某一特定工序的缺点,正在逐步推广使用可调整式的夹具。

可调整式夹具一般可分为标准化夹具,成组夹具和组合夹具等。

1.标准化夹具:

标准化夹具就是利用本厂已规格化了的部分或全部标准零件装配成的专用夹具。

专用夹具中的大件,如夹具体,以及定位元件,夹紧件和机械夹紧用的气缸部件等,经过标准化,尺寸规格化后有利于工厂成批准备配件,成批加工,这样可使夹具的设计,制造工作加快,节省费用。

另外,当产品更改,夹具不再使用时可以拆开,把标准零件保存起来,备以后使用。

2.成组夹具:

多品种,小批量生产的机械加工车间中,往往可以采用成组加工法。

采用成组加工法,是把多种产品的零件按加工所用的机床和刀具,夹具等工艺装备的共性分组,同一组的零件能在同一台机床上用共同的工艺装备和调整方法进行加工。

例如分成轴类,套类,盘类,齿轮,杠杆,支架类等各种零件。

成组夹具就是根据一组安装方法相类似的零件而设计的,只要稍作调整或更换夹具上的某些定位,夹紧件,就可以从加工某一工件转为加工另一工件。

3.组合夹具:

组合夹具是有一套专门设计制造,便于组装和拆卸的有各种不同的形状,不同尺寸规格并且有完全互换性和耐磨性的标准元件和合件所组成。

利用这些元件和合件,根据加工工件的需要可以组装成车,磨,铣,刨,钻,镗等工序用的各种不同的机床夹具。

夹具使用完毕,可以方便的拆开,洗净元件存放起来,留待以后组装新夹具时再用。

因之组合夹具是具有高度标准化和系列化元件的新型工艺装备。

关于组合夹具的问题,其设计原理基本相同。

在实际生产中应用的夹具很多,分类方法也有很多种。

通常还可按使用夹具的工序不同分为车床夹具,铣床夹具……等;还可以根据在机床上运动的特点归并成以下几类,

（1）车床类夹具:

包括车床,内外圆磨床,螺纹磨床用夹具,其特点是夹具与工件一起作旋转运动。

（2）铣床类夹具:

包括铣床,刨床,平面磨床等机床用夹具,其特点是夹具固定字工作台上,只作纵向或横向往复运动或回转运动。

（3）钻,镗床类夹具:

用于在钻床上钻,扩,铰等工序或在镗孔工序,其实就是夹具固定在机床上,刀具通过夹具上的导向装置进行送进运动。

上述的各种夹具都是固定在机床上的,但是在自动线加工中,有的夹具带着工件由生产线的输送装置,挨着每台机床逐步向前输送,这类夹具通常称为“随行夹具”。

自动线上的随行夹具除了完成工件的定位,支承和夹紧外,还带着工件沿自动线的加工机床进行定位（相对于每台机床的刀具位置）,夹紧,待加工完了再自动送至下一台机床加工,以便通过自动线的各台机床,完成工件的全部工序加工。

随行夹具主要适用于采用组合机床自动线加工,但又无良好的输送基面和定位基面的工件,以便将这种畸形工件先装夹于基面完整的随行夹具上,然后在通过自动线进行加工。

对一些有色金属等软件性材料的工件,虽然具有良好的输送基面,但为了保护工件的基面不受划伤,有时也采用随行夹具。

通用可调夹具,若产品中有若干零件具有相似性,有选用通用可调整夹具的可能,应进一步探索,应用下面三方面分析判断

（1）工件结构要素的相似性,主要是被加工表面形式和部位的相似,工序内容和技术要求基本相似;能有相似或相同的定位基准和定位方式。

（2）有可能采用功能相同的定位方式和夹紧方式（包括夹紧动力源）。

（3）工件尺寸要素相似,如定位基准和外廓尺寸的近似程度,看能否使用,可调夹具结构紧凑,布局协调的夹具。

综上所述,机床夹具已成为机械加工中的重要装备。

机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。

随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。

1.2研究夹具的目的和意义

随着我国改革开放的不断深入，市场经济体系的不断完善，我国工业逐渐向成熟化发展。

在整个机械工业中，设计在其中占有的地位日益显现出来。

工业设计主要包括三个方面的内容。

第一是产品设计,第二是与产品有关的视觉传达设计，如产品的包装、商业广告等平面设计。

第三是由产品设计扩展的环境设计．如产品的展示与陈列，商品橱窗设计以及室内设计等。

产品设计作为工业设计的核心，它涉及的面广，从人们的衣食住行，到社会的各行各业，产品设计无时不有，无时不在。

产品设计的对象既包括一般的日用生活制品，也包括工业生产的机床，加工工具；既包括家用小电器产品，也包括专业的仪器，仪表；既包括私有的自行车，摩托车，也包括大型的汽车，飞机等交通工具；“从口红到宇宙飞船”都是属于产品的设计的范畴，本论文主要针对加工工具设计，在一定范围内又称“加工辅助设计”，即机床夹具体的设计。

机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。

在设计过程中应深人实际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具体的设计。

而深入生产实际调查研究中，应当掌握下面的一些资料：

（1）工件图纸；详细阅读工件的图纸，了解工件被加工表面是技术要求，该件在机器中的位置和作用，以及装置中的特殊要求。

（2）工艺文件：

了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件被加工表面及待加工面状况，基准面选择的情况，可用机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。

（3）生产纲领：

夹具的结构形式应与工件的批量大小相适应，做到经济合理。

（4）制造与使用夹具的情况，有无通用零部件可供选用。

工厂有无压缩空气站；制造和使用夹具的工人的技术状况等。

夹具的出现可靠地保证加工精度，提高整体工作效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。

1.3夹具的国内外现状和发展趋势

工业设计是人类社会发展和科学技术进步的产物，从英国莫里斯的“工艺美术运动”，到德国的包豪斯设计革命以及美国的广泛传播与推广，工业设计经过了酝酿，探索，形成，发展百余年的历史沧桑。

时至今日，工业设计已成为一门独立的专业学科，并且有一套完整的研究体系。

1980年国际工业设计协会理事会（ICSID）给工业作了明确定义：

“就批量生产的工业产品而言，凭借训练，技术知识，经验及视觉感受，而预示材料、结构、构造、形态、色彩、表面加工，装饰以新的品质和规格，叫做工业设计。

根据当时的具体情况，工业设计师应在上述工业产品全部侧面或其中几个方面进行工作，而且需要工业设计师对包装、宣传、展示，市场开发等问题的解决付出自己的技术知识和经验以及视觉评价能力时，这也属于工业设计的范畴”。

材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。

从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。

任何设计都是时代的产物，它的不同的面貌，不同的特征反映着不同历史时期的科学技术水平。

技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。

材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。

1.4夹具的基本结构和工作原理

按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:

（1）定位元件及定位装置；

（2）夹紧元件及定位装置（或者称夹紧机构）；

（3）夹具体；

（4）对刀,引导元件及装置（包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等）；

（5）动力装置；

（6）分度,对定装置；

（7）其它的元件及装置（包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等）；

每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。

反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。

2导向装置设计

根据产品加工图纸和产品技术要求,知此套夹具需要在7地方钻8次孔,其简图如下:

从产品侧面图了解,需要分别在1、2、3、4、5、6、7这些部位加工满足条件的孔,其中在1、2、3、6处钻孔后需要继续攻丝,钻4、5、7处的孔达到装配要求即可。

2.1钻套类型的选择与设计

由于加工孔的要求不同,那么对导向装置的长度,同轴度等一些要求也不尽相同。

钻1、2、3、6处的孔还需要计算钻孔的直径。

根据产品的图纸得到1、2、3处的孔大小相同，3X0.85=2.55mm，此时查工厂的常用刀具型号选直径2.5mm的标准麻花钻。

从而确定钻套的导向直径，取2.5mm，从整体设计的已知条件来看，钻模板厚20mm，缝纫机底板最宽处达178mm，又下垫块厚14mm。

由设计的框架数据计算，钻模板与底板的最小间距为200mm-14mm-178mm＝8mm，由以上数据综合分析，取钻套1总长为30mm,其中沉孔部分长15mm，导向定位孔长15mm，带肩部分长5mm。

查设计资料表确定钻套1的带肩部分直径12mm，下体直径8mm，沉孔直径4mm，导向孔直径2.5mm。

从产品的三维尺寸和假象安装情形看，钻套2、3的长度不完全受底板的最宽长度的限制，为提高和保证一定的精度，取钻套2、3的总长度为35mm，其中带沉孔15mm，导向定位长20mm，带肩部分长5mm，查设计资料表确定钻套2、3的带肩部分直径12mm，下体直径8mm，沉孔直径4mm，导向孔直径2.5mm。

钻套4的选取和设计参数为，总长为35mm,其中沉孔部分长15mm，导向定位孔长20mm，带肩部分长5mm。

查设计资料表确定钻套4的带肩部分直径14mm，下体直径10mm，沉孔直径6mm，导向直径5mm。

钻套5的选取和设计参数为，总长为35mm，其中沉孔部分长15mm，导向定位孔长20mm，带肩部分长5mm，查设计资料表确定钻套5的带肩部分直径14mm，下体直径10mm，沉孔直径5mm，导向直径3.7mm。

钻套7的选取和设计参数为，总长为35mm,其中沉孔部分长15mm，导向定位孔长20mm，带肩部分长5mm，查设计资料表确定钻套7的带肩部分直径20mm，下体直径16mm，沉孔直径8mm，导向直径6.5mm。

与1、2、3、4、5、7不同的是首先要在6处钻深度为10mm，直径为7mm的孔，然后再钻直径为5.7mm的孔（通）,其参数分别为，总长为35mm,其中沉孔部分长15mm，导向定位孔长20mm，带肩部分长5mm，带肩部分直径16mm，下体直径12mm，沉孔直径8mm，导向直径7mm。

第2孔参数总长为35mm,其中沉孔部分长15mm，导向定位孔长20mm，带肩部分长5mm，带肩部分直径16mm，下体直径12mm，沉孔直径8mm，导向直径5.7mm。

生产技术要求为:

1.d对D的径向跳动不大于0.01毫米;2.d公称尺寸系刀具的最大尺寸,其允许差为+0.003~+0.013;3.热处理：

T10A,淬火HRC60~64;渗碳深度0.8~1.2mm。

4.表面发蓝或其它的防锈处理,锐边无毛刺。

2.2衬套的选择与设计

衬套的主要作用是为了避免在更换钻套的时候，对钻模板的孔口造成过多的摩擦而不断的扩大，从而影响钻孔的精度，不能达到精度和加工的要求，致使生产的产品成为废品。

此套夹具采用固定衬套。

根据已有条件确定衬套的外径为18mm，公差范围为+0.02mm~+0.032mm，内孔径为+0.011mm~+0.019mm。

生产技术要求为：

1.d对D的径向跳动不大于0.01毫米;2.d公称尺寸系钻套的最大尺寸,其允许差为+0.004~+0.017;3.热处理:

T10A,淬火HRC60~64；渗碳深度0.8~1.2mm；4.表面发蓝或其它的防锈处理，锐边无毛刺。

3定位元件的确定

在选择定位方案时，由于定位方式多种多样，对定位基准、限位基准的确定也有几种不同方法，此处采用以下观点:

1）当工件以回转面（内、外圆柱面、圆锥面、球面等）作为定位基面时，其轴线为定位基准。

当工件以平面与定位元件接触，此平面就是定位基面，它的理想状态（平面度误差为零）是定位基准。

但对于已经加工过的平面，通常忽略其平面度误差，所以认为，定位基面就是定位基准，二者重合。

2）当定位元件以回转面作为限位基面时，其轴线作为限位基准。

此夹具定位元件采用两平面和一定位柱,拟用不完全限位方式定位。

定位三面，夹紧两面，有一面未限定的正好与加工的方向反向。

可以不作要求，在夹紧的时候，留有稍微大点的余量即可。

其夹紧方式从总装图上可以清晰地看出，在此不在作过多的叙述。

型号1垫块的尺寸为150X30X14毫米，型号2垫块为65X20X14毫米。

定位柱的尺寸为总长83毫米，轴孔配合部分长22毫米，定位柱主挡长35毫米.轴孔配合图上已经标注。

工件的定位误差分析，是设计的重点和难点之一。

基准位移误差如：

基准不重合误差，构成了定位误差，这些基本概念定义准确严密，在实际的设计过程中需要费一定的时间，用实际例子来说明基准位移和基准不重合这两项误差产生的原因及对加工尺寸的影响，但一涉及到两项误差的合成问题，即定位误差对工序要求的影响，常常容易混淆。

与其他定位误差相比较，此夹具取用最基本的定位方式。

定位柱加工要求：

1.表面发蓝或其它的防锈处理；2.热处理:

T10A，淬火HRC60~64；渗碳深度0.8~1.2mm；3.锐边无毛刺。

垫块加工要求：

1.表面发蓝或其它的防锈处理；2.热处理：

T10A,淬火HRC60~64，渗碳深度0.8~1.2mm；3.锐边无毛刺。

4.留0.2~0.3mm余量，装配时磨削至所需要求。

4夹紧装置

4.1夹紧基本原理理论

夹紧的目的是保证工件在夹具中的定位，不致因工时受切削力，重力或伴生离心力，惯性力，热应力等的作用产生移动或振动。

夹紧装置是夹具完成夹紧作用的一个重要的而不可以缺少的组成部分，除非工件在加工过程中所受到的各种力不会使它离开定位时所需确定的位置，才可以设有夹紧装置。

夹紧装置设计的优劣，对于提高夹紧的精度和加工作效率，减轻劳动强度都有很大的影响。

分析各类夹具的基本功能要求可以将夹紧装置概括为两类：

第一类是性能要求，主要指定位唯一性、定位稳定性,夹紧稳定性及总体约束；第二类要求是夹具的结构刚性、成本及易操作性、易于维修等要求。

本设计目录中功能项包括夹紧对象特征项、加工信息特征及夹紧要求特征。

夹紧对象特征项目：

包括夹紧对象类型、材料、形状、体积、数量、物理特性、磁性、导电性、刚性等信息。

加工信息特征项：

加工类型、机加工、装配、检测、焊接等、加工参数、切削参数、运动参数、几何参数等。

夹紧要求特征项：

主要指性能要求，包括定位要求、定位基准选择，如特征点、特征面。

夹紧力大小、夹紧方向、夹紧行程、夹紧松开速率，自锁性等。

元件功能分析：

夹紧功能主要包括四种元功能：

定位功能、传动功能、执行功能和分度功能等辅助功能。

定位功能由定位元件完成，定位元件按定位面特征分为平面定位元件、圆孔定位元件、外圆定位元件。

传动功能由中间递力机构完成，该机构一般有三个作用；改变作用力的力一向、大小和自锁作用。

目前常用的有以下机构：

斜楔机构、螺旋机构、圆偏心机构、杠杆铰链机构、连杆机构、联动机构、对中机构、定心机构等。

设计夹紧装置时,应满足下述主要要求：

1.夹紧装置在对工件夹紧时，不应破坏工件的定位,为此，必须正确选择夹紧力的方向及着力点。

2.夹紧力的大小应该可靠，适当，要保证工件在夹紧后的变形和受压表面的损伤不致超出允许的范围。

3.夹紧装置结构简单合理，夹紧动作要迅速，操作方便省力，安全。

4.夹紧力或夹紧行程在一定范围内可进行调整和补偿。

4.2夹紧座

在不考虑重力和其它的伴生力的情况下，夹紧力的大小既与切削力的大小有关，也与切削力对支承的作用有关。

W=KM（f1Rf1+f2Rf2）N（其中K=K1K2K3K4,K1=1.5~2,K2=1.2,K3=1.1~1.3,K4=1.2）

W=1.8X1.2X1.2X1.2X85X（0.2X7+0.2X7）N=740.28NM（切削扭矩）

Q需=KP/（f1+f2）=1.8X1.2X1.2X1.2X100/（0.2+0.2）=777.4NQ需（切削力）

为简化夹具的成本及考虑工厂实际情况，拟用螺钉夹紧装置。

计算螺钉的夹紧力：

W=2QL/D中/tg（α+φ1）。

此公式采用中的数据以M16标准螺纹计算。

α为螺纹升角;tgα=S/лD中;φ1螺纹摩擦角；D中螺纹中径；Q人工作用力；其中有f=0.1（螺母端面与工件间的摩擦系数），φ1=6。

34，；计算W=836.8公斤力。

很明显，可以使用螺钉夹紧机构。

见总装图：

夹紧座加工要求：

1.表面发蓝或其它的防锈处理；2.热处理:

T10A,淬火HRC60~64；渗碳深度0.2~0.6mm；3.锐边无毛刺；4.螺纹孔以国家标准的M16配做。

4.3夹紧支板

夹紧支板和夹紧座的目的相同，都是夹紧工件的，保证在加工过程中工件不移动，限制它的自由度，夹紧支板的工件接触装置拟用夹紧螺钉，支板在其中是辅助支承的，最终起决定作用的还是人的操作，不同人操作同样的夹具或者是在夹紧的过程中用力和速度的不同，都对工件的加工精度有影响。

由于取用的夹紧螺钉是一样的，前面已经计算过了，在此不重复了。

具体的结构见零件图。

夹紧支板加工要求：

1.表面发蓝或其它的防锈处理；2.热处理:

T10A，淬火HRC38~45；渗碳深度0.2~0.6mm；3.锐边无毛刺；4.螺纹孔以国家标准的M16配做。

4.4夹紧螺钉

根据公司的实际情况选用夹紧螺钉，人工操作。

节省成本，制造夹具的时间缩短并以国家标准的规格生产。

夹紧功能的原理方案设计目录是设计目录应用的具体体现，由于夹具种类繁多，如何对其进行抽象化整理，以利于运用设计目录的结构形式，还需要更深入的研究。

建立原理方案设计目录涉及的知识面较广，难度较大，目录本身的构造规律也很复杂。

这里仅作最基本的原理方案设计研究。

5夹具体的结构设计

夹具体整体轮廓尺寸如下：

底座尺寸525X145X30毫米，上贴板尺寸200X25X145毫米。

加强筋尺寸16X35X200（80°）毫米。

此模型是取用最基本的也是目前中捷公司大众化模型。

夹紧拟取方案：

定位柱与夹紧座对称分布，此夹紧可以尽量的避免多余的加工扭矩和定位旋转误差。

两不同面内的垫块主要垫在受力大的地方或者是产品的主筋上，在人为的基础上消除夹紧和加工弹性变形。

6夹具在安装和操作时应注意的事项

6.1夹具的安装

当夹具的各个零件生产出来后，就要对它进行安装。

安装夹具看起来是非常简单的事情，但是不同的人安装同样的夹具，其安装的夹具误差都不一样。

（从瑞士手表的安装准确度，其秒针走时误差一年相隔一秒与一星期相隔一秒的例子得启示）公司有专人安装夹具的队伍，在某些程度上提高了安装精度。

在安装夹具的过程中要注意一些事项：

（1）先以平衡的方式把钻模板和夹具体以两个锥销定位，接着依次上固定螺钉。

（2）垫铁留有余量，在安装上去后，等检验精度的时候再磨削部分余量至达到要求。

按照磨损规则是尽量的初次磨削最少的余量，可以使使用时间加长,减少成本。

（3）衬套用专用的夹钳装入，实际装入时应有一定的阻力，最佳效果是一次性装入。

钻套以旋转的方式逐渐装入，当装入大约2/3时候旋出，再完全装入。