钢结构加工设备.docx
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钢结构加工设备
一、钢结构车间主要加工设备
序号
机械设备名称
型号
数量
备注
１
多头火焰切割机
1
自有
２
半自动切割机
3
自有
3
自动组立机
2
自有
4
自动门型焊机
３
自有
5
矫正机
2
自有
6
端面锯床
ＳＴ６０９０
2
自有
7
三维数控钻床
ＪＮＦ１０００
1
自有
8
自动锁口机
ＡＳＬ－３５ＴＷ
2
自有
9
檩条成型生产线
ＲＣ４００
１
自有
１0
自动埋弧焊
3
自有
１1
ＣＯ２气体保护焊机
30
自有
１2
交直流焊机
20
自有
１3
抛丸机
1
自有
１4
坡口机
１
自有
15
数控剪边机
1
自有
16
数控折边机
ＲＳ２５０７０Ｋ
1
自有
１7
摇臂钻
1
自有
18
４００吨液压机
１
自有
19
超声波探伤仪
３
自有
20
１０Ｔ龙门吊
１
自有
21
３０Ｔ桥吊
1
自有
22
２０Ｔ桥吊
1
自有
23
１０Ｔ桥吊
1
自有
24
５Ｔ桥吊
1
自有
25
自动油漆喷涂机
2
自有
注：
以上机械数量可根据生产规模自行控制。
二、主钢结构加工制作流程
1.加工制作分段
1.1加工分段原则
在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否分段和如何进行分段。
编号
分段原则（影响因素）
1
工厂起重吊装设备的能力；
2
工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等；
3
结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置；
4
分段接口的做法（切口及坡口）；
5
分段连接的板件设置；
6
现场吊装分段的拆分原则：
立拼或卧拼的确定、分段接口的做法，以避免仰焊。
1.2构件分段
本工程中钢柱不超过15米的不需分段制作。
钢梁运输现场后进行组装，在现场进行拼接与吊装。
2钢结构通用制作工艺措施
2.1钢材矫正
编号
钢材矫正
1
对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。
根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。
当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。
2
碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。
3
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4
钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）7.3.5条款的规定。
2.2放样
编号
放样
1
放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。
测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
2
所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：
1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。
如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
3
划线公差要求：
基准线，孔距位置---允许偏差≤0.5mm
零件外形尺寸---允许偏差≤0.5mm
4
划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
2.3原材料对接
项目
对接要求
板材
对接
对接焊缝等级：
一级，对接坡口形式如下图所示：
坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。
对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。
型钢的对接
需要焊透，并进行探伤。
接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。
焊缝视安装情况而定是否磨平。
板制钢梁原则上由整块板下料。
若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。
上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。
2.4切割和刨削加工
1）切割工具的选用
项目
工具
火焰切割机
半自动火焰切割机
剪板机
t＞9mm的零件板
√
√
t≤9mm的零件板
√
2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。
3）气割的公差度要求：
项目
允许偏差
零件的长度
长度±1.0mm
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：
宽度±1.0mm零件板：
宽度±1.0mm
切割面不垂直度e
t≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm
割纹缺口深度
0.2mm
4）放样切割流程
2.5坡口加工
1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。
坡口形式应符合焊接标准图要求。
2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。
坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。
除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。
3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差
坡口角度
±5°
坡口钝边
±1.0mm
坡口面割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm
2.6焊接与矫正
1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。
劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
6）构件组装精度
目次
项目
简图
允许偏差（mm）
1
T形接头
间隙e
e≤1.5
2
搭接接头的间隙e长度△L
e≤1.5
L：
±5.0
3
对接接头
错位e
e≤T/10且≤3.0
4
对接接头的间隙e（无衬垫板时）
-1.0≤e≤1.0
5
根部开口间隙△α（背部加衬垫板）
埋弧焊：
-2.0≤△α≤2.0
手工焊、半自动气保焊：
-2.0≤△α
6
隔板与梁翼
缘的错位e
Bt≥Ct时：
Bt≤20e≤Ct/2；Bt＞20e≤4.0
Bt＜Ct时：
Bt≤20e≤Bt/4；Bt＞20e≤5.0
7
组合H
的外形
-2.0≤△b≤+2.0
-2.0≤△h≤+2.0
8
焊接组装件
端部偏差α
-2.0≤α≤+2.0
9
型钢错位
△≤1.0（连接处）
△≤2.0（其他处）
10
H钢腹板偏移e
e≤2mm
11
H钢翼板的角变形
连接处
e≤b/100且≤1mm
非连接处
e≤2b/100且≤2mm
12
腹板的弯曲
e1≤H/150且e1≤4mm
e2≤B/150且e2≤4mm
7）矫正
矫正方法
矫正措施
机械矫正
一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。
火焰矫正
火焰矫正是材料的被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。
热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。
热矫正时应注意不能损伤母材。
2.7制孔
1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；
2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。
3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。
项目
允许偏差
孔壁表面粗糙度Ra
Ⅰ类孔
≤12.5μm
Ⅱ类孔
≤25μm
Ⅰ类孔孔径允许偏差
φ10～18
0～+0.18
φ18～30
0～+0.21
φ30～50
0～+0.25
Ⅱ类孔允许偏差
直径
0～+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0
同组螺栓孔孔距允许偏差
≤500
±1.0
501～1200
±1.5
相临两组的端孔间距允许偏差
≤500
±1.5
501～1200
±2.0
1201～3000
±2.5
＞3000
±3.0
说明：
1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
2.8高强度螺栓连接板摩擦面的加工
序号
摩擦面加工
1
加工机械及
参数选择
小型喷砂机；
丸料采用1～1.5mm的高硬度矿砂；
用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。
2
加工过程
喷射操作时：
喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位的除绣。
抗滑移摩擦系数需达到0.45（Q235）、0.50（Q345）以上对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。
3
检验
摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。
抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强度螺栓。
3.H型钢加工制作工艺
1）焊接H钢梁制作工艺流程
2）焊接H钢梁制作工艺
序号
工序
制作工艺
示意图
1
零
件
下
料
1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工；
2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；
3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量；
2
H型钢组立
1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。
2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；
3
H
型钢的焊接
1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。
引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；
4
H型钢的矫正
1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；
2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；
3）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
5
H型钢的端头下料
1）当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；
2）当H型钢截面高度≥1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料；
6
H型钢的钻孔
1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工；
2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工；
7
H型钢的装配
1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；
2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。
4焊接质量控制措施
4.1焊接变形控制
1）焊接变形控制
a.采用合理的焊接顺序控制变形
对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；
对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；
宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中
先焊中间再焊两边；
先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；
先焊受拉杆件再焊受压杆件；
b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。
c.宜采用反变形法控制角变形。
4.2焊缝检验的措施
焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002进行。
编号
无损检测的要求
1
探伤人员必须具有二级探伤合格证；
2
三级焊缝进行外观质量检验；
所有测试项目应在经国家认可的独立的测试员监督下进行；
3
角焊缝质量等级为三级。
对钢梁工厂拼接的对接焊缝，质量等级为一级。
其余为二级。
4
采用开坡口全熔透焊缝位置
（1）钢梁翼缘板与端板拼接或翼缘板拼接处；
（2）坡口焊施焊后，需在焊缝背面清根后进行补焊，焊缝应符合二级焊缝要求；
5
二级焊缝质量等级范围：
钢梁翼缘板与端板拼接焊接。
1、外观检查
编号
焊缝外观检查措施
1
所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表
2
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷
3
对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查
4
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定
5
焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准
《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定
2、无损检测
在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定
焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定
项目
允许偏差（mm）
图例
焊缝质量
等级
检查
项目
一级
二级
三级
裂纹
不允许
不允许
不允许
表面气孔
不允许
不允许
每米焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
不允许
深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0
咬边
不允许
≤0.05t,且≤0.5t;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限
接头不良
不允许
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0
每1000.0焊缝不超过1处
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
未焊满
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0
焊缝边缘不直度f
在任意300mm焊缝长度内≤2.0
在任意300mm焊缝长度内≤3.0
电弧擦伤
不允许
允许存在个别擦伤
三、围护系统构配件的加工
本工程屋面、墙面围护系统的加工制作，主要包括屋面檩条、墙梁、屋面彩钢板、墙面彩钢板以及屋面排水天沟等的加工制作。
1檩条的加工
本工程屋面檩条主要采用Z型檩条，檩条加工由檩条成型自动生产线一次投料，一次成型，成型后的檩条必须进行端部磨平整理。
1.檩条加工的主要工艺流程
2.檩条加工的控制要点
（1）原材料检验
肉眼检验钢带的外观质量，钢带表面不得有结疤、裂纹、夹杂和其它对使用有害的缺陷，钢带不得有分层。
钢带的尺寸和不平度用钢尺等工具测量。
钢带的表面质量用肉眼和10倍放大镜检查，不允许有用10倍放大镜所观察到的裂纹存在。
钢带表面不得有涂层脱落以及影响使用性能的擦伤。
（2）加工成型
檩条的制作主要采用C型檩条成型机进行折弯加工，折弯时应注意折弯时的工艺要求。
首件加工后必须作全面检查，确认尺寸、规格复合要求后方可进行大批量构件加工。
折弯时，因避免一次大力加压成形，而应逐次渐弯成形，最后用样板检查；千万不能一次弯折角度太大，造成往复弯折，损伤构件。
图：
檩条生产线
（3）成品质量控制
檩条因成型所造成的表面缺陷，其深度不得超过原板材所规定厚度公差的一半，由肉眼及10倍放大镜检验，构件的表面不应有拉毛，裂纹等缺陷。
截面尺寸：
檩条的截面尺寸应用钢尺和卡尺测量，测量波高时，应使上翼缘保持水平且波距调整到规定尺寸，檩条截面尺寸的允许偏差如下表规定：
在厂内檩条的主要控制及检验内容有：
检验项目
误差控制
长度
不大于±2mm
弯曲
不大于1/1000具不大于3mm
高度
不大于±1mm
外观
不允许有肉眼可见的损伤
2压型钢板的生产
压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有：
（1）表面是否有污垢：
损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
（2）检查所需彩板的标签与要求是否相符
（3）符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
（4）将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。
（5）将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。
使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。
（6）切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。
（7）检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。
（8）成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表：
项目
允许偏差
检验方法
板长
0-10mm
钢卷尺
板宽
±8mm
钢尺
波高
±1mm
样板
镰刀弯
不大于20mm
钢尺、建筑用线
（9）将符合要求的板材产品，50张为一个包装件用塑料薄膜包装好，每个包装件，并用打包带打包。
（10）堆放：
堆放场地应平整，应用垫木使板离地200mm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
图：
压型钢板成型
3压型板在工厂成型后的控制
（1）搬运：
成捆钢板装车及厂内存放，不能直接用吊钩和钢板间形成三角形方式吊运，而必须使用吊杆、吊绳与钢板和吊杆间垂直吊运。
并应找好起吊平衡点后吊运。
要单捆起吊，小心轻放。
不能将钢板拖行。
单张钢板搬运，视板的长度，需由3～5人抬运，以不使钢板变形为准。
吊装时，应将板按安装方向放置屋面，避免钢板在屋面上调头。
搬运时不要在物体的表面上拖拉钢板，也不要将钢板相互之间拖拉，以免损伤面漆。
（2）厂内存放及存储：
厂内存放时应以枕木或基地材料垫高存放，不能将钢板直接与地面接触，以免进水。
垫高产品时应有2～5度的倾斜，即使有雨水进入也能及时流出。
如放置室外，必须以防水布加以完全覆盖；如板间进水，应一张张分开并擦干晾干后方可叠放。
（3）压型钢板堆放地应远离其它裸露钢材，以免这些钢材上的可锈蚀物飘落并附着在钢板上，难以清除，而造成锈斑，渗透钢板。
（4）钢板重叠堆放时，每叠不能超过四箱，不能在钢板上放置重物和踩踏。
四、钢结构涂装及运输方案
1钢结构涂装工艺
1.1钢结构表面处理
表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；H型钢构件的抛丸和喷砂；钢板的抛丸或喷砂等；
工序
表面处理措施
表面处理前
处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效；钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；
表面处理
常用的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理等；
表面处理后
清除金属表面的灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205，DBJ-216-95的变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；
1.2钢结构防腐
为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88），粗糙度达到30～75μm，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求根据设计文件确定。
1.3钢结构油漆涂装工艺
编号
涂装工艺
工艺措施
1
涂装方法
本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。
施工过程中要注意：
第一道底漆禁止用辊涂方式施工。
2
预涂
在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。
预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。
在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护
3
涂装顺序
按设计要求的顺序进行施工。
即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。
要求喷铝的则先电弧喷铝、再涂中间漆、最后涂面漆。
涂装工程质量控制程序流程图：
1.4防腐涂装质量保证措施
编号
涂装要求
涂装质量保证措施
1
环境
涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。
除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65％时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65－85％，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。
2
间隔时间
一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。
如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。
4
涂层膜厚
检测
施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。
5
检测方法
油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。
6
膜厚控制原则
喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到2个85％
7
外观检验
涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象
1.5构件标识
根据本工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、1
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