路堑石方爆破施工专项方案.docx
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路堑石方爆破施工专项方案
石方路堑专项爆破施工安全技术方案
1、工程概况
DK41+310~DK41+345段最大边坡高度14.18米，由全断面过度到半填半挖断面，岩层为全风化混合岩；
DK41+450~DK41+505段中心最大挖深5.97米，最大边坡高度14.78米，由全断面过度到半填半挖断面，岩层为全风化混合岩；
DK37+910~DK38+200段中心最大挖深11.06米，最大边坡高度16.65米，由全断面和半填半挖断面，岩层为全风化混合岩；
DK37+505~DK37+575段中心最大挖深18.91米，最大边坡高度25.88米，由全断面和半填半挖断面，岩层为全风化混合岩。
根据路堑开挖深度和岩层性质，施工中对硬质岩层需要采用爆破方式予以松动。
具体思路是先用挖掘机将表层能够挖除的土石方挖走，形成台阶和路槽。
然后机械打孔采用深孔药壶排炮延时爆破方案。
2、土石方开挖
路基石方表层开挖采用1.0m3挖掘机，15t自卸汽车运输，推土机推平施工便道，开挖方法采用自上而下分层开挖，每层开挖深度不大于3m。
为了加快施工进度，路基分左右两侧半宽分别开挖爆破，挖左侧路基的同时，进行右侧路基的钻眼、放炮；当左侧路基一层开挖完成后开挖右侧爆破了的石方，同时进行左侧路基的爆破作业。
爆破至最下一层时，应考虑基床不同的换填厚度，对不进行换填的岩层要保留0.1~0.2m用风镐凿除。
且表面做成向两侧的4%排水坡。
每开挖一层后及时组织测量工测量放样，检查边坡开挖坡度，严格按设计坡度开挖，及时纠正偏差；同时也标出下一层的开挖线。
3、爆破作业施工准备：
3.1施工技术准备
1详细了解地质条件、熟悉、了解岩石的物理力学性质、岩石分级；掌握炸药及爆破器材的性能；分析岩石和炸药的匹配问题；初步预估爆破后对边坡稳定的影响。
2按照地质钻探资料和现场的地质、水文情况编制路堑石方爆破施工组织设计，向班组进行书面的一级技术和安全交底。
3通过试验炮爆破进一步了解路堑的地质条件，验证爆破设计参数，根据爆破效果和揭露的地质条件对爆破参数进行适当修正，为大方量爆破提供技术数据。
4选择合适的钻孔设备钻孔，使用潜孔钻机和露天钻机用于路堑爆破孔的钻孔。
5钻孔之前对施工人员进行钻孔和安放药包的二级技术交底和安全交底，以确保施工过程中的人身安全。
3.2钻孔机具准备
钻孔设备。
潜孔钻机或露天钻机、钎钢、钻头、水管
吹渣设备。
空气压缩机、风管
装药设备，装药器、钢钎
3.3材料准备：
起爆材料准备。
我标段路堑石方爆破起爆方法主要为电力起爆法，所用材料为电雷管、导线、引爆电源、量测电路仪
爆破器材的检验。
对进入现场的爆破器材必须逐箱（袋）进行外观检验（包括有无损伤，封缄是否完整、有无浸湿、浸油痕迹等）；对超过储存期、出场日期不明和质量可疑的爆破器材，必须严格检查，以确定是否能用；对炸药事先要进行检验；《爆破安全规程》规定起爆器材检验由库保管员和试验员进行：
《乡镇露天矿场爆破安全规程》规定检验由爆破器材管理人员和爆破工程技术人员进行。
抽样检验的内容：
导火索、导爆索、雷管、炸药物理化学安定性检验。
爆破器材的爆炸性能检验，应在安全地点进行；安全性能检验在试验室进行。
3.4技术标准要求
①、严格执行现行的《客运专线路基施工技术指南》《铁路路基工程施工安全技术规程》及国家标准《爆破安全规程》。
②、石方爆破，炮眼的部位、朝向和深度，都应以施炮后飞石不影响警戒范围外的安全为原则，炮眼的布置和装药量应采用浅孔少药量的松动爆破。
装药量不得超过炮眼长度的1/4~1/3。
③、爆破炮孔装药后用粘土或细砂混和物堵塞炮孔，不得使用石块和易燃易爆物堵塞，采用木棍或竹杆作堵塞炮棍。
主炮孔采用深孔少药松动爆破的方法，多个或多排炮孔起爆采用延迟爆破：
以期达到下列目的：
1）准爆，达到预期的爆破形状和方量。
2）确保基床、边坡和堑顶山体稳定，不受破坏。
爆出的坡面平顺、底板平整、无根坎。
3）爆堆的位置、高度符合爆破任务的要求；爆后需移运的石块块度适于铲挖、装运。
4、爆破设计
4.1钻爆参数示意
1H——台阶高度，m；
2α——梯断面的倾斜角，（°）
2β-----钻孔倾斜角，（°）；
3L——钻孔深度，m；
4h1——超钻长度，m；
5φ-----钻孔直径，mm；
6d——药卷直径，mm；
7h0——堵塞长度，m；
8h2——底部装药长度，m；
9h3——上部装药长度，m；
9Wm——底盘抵抗线，m；
10W——实际抵抗线，m；
11a——孔距，m；图1梯段爆破炮孔透视图
1—梯段自由面；2—顶部自由面3—堵塞；4—上部装药；
5—底部装药；6—理论底面
12b——排距，m；
13B——爆区长度，m；
14q2——底部装药线密度，kg/m；
15q3——上部装药线密度，kg/m；
16Q2——底部装药量，kg,Q2=q2h2
17Q3——上部装药量，kg,Q3=q3h3；
18Q——钻孔总装药量，kg,Q=Q2+Q3；
19q——平均单位药耗，kg/m3,q=Q/V=Q/abH；
20S——负担面积，m2，S=aW=ab。
21Qmax——地震安全距离时的最大允许装药量，kg，Qmax=R2（V／K）2／a
式中：
R——爆缘到保护对象的距离；V——保护对象允许震速；
K、a——与爆破地点的地质条件相关的系数，k=150，a=1．5。
22R——爆破冲击波安全距离，m，R=25Qmax1／3。
4.2爆破参数的选择与计算
1、起爆器材选择：
起爆器材有电雷管、导线、起爆电源。
电雷管分为瞬发电雷管、秒延期电雷管、普通毫秒延期电雷管、抗杂电雷管。
导线是在电爆网路中，把导线分成端线、连接线、区域线和主线连接起来的方法。
其中端线指连接电雷管脚线并引到孔口的导线，主线指从起爆站到爆区的导线，连接线是连接各孔口之间的导线，区域线是连接主线和连接线的导线。
起爆电源包括电容式放炮器、变压器、移动式发电机、电池、量测仪表。
2、起爆方法：
电力起爆法就是用导线将电雷管、起爆电源连接成起爆网路的一种起爆方法。
起爆方法分串联、并联及串并联三种。
该法在起爆前可用仪表检查网路施工质量，从而保证了网路的正确性和可靠性，并且方便远距离操作，可以控制时间和各段延期时间。
3、确定钻孔直径和台阶高度：
根据现场的机具设备条件，选用90mm和42mm直径，钻孔机械为潜孔钻和手持式风动钻孔机具。
台阶高度H：
根据设计断面，路堑开挖深度在5~30m之间，表层强风化岩层采用机械分层开挖后，剩余的岩石采取爆破方式松动，根据设计断面路堑平台高度取台阶高度H=5~9m。
4.3装药量设计方法
4.3.1单一装药设计方法
1计算线装药密度q1（kg/m）。
装药密度为ρ，药包直径为d，则q1=1/4πd2ρ。
2根据岩石性质性质、炸药性质、钻孔直径、大块要求、凭经验、试验或半经验公式确定单位耗药量q。
按表4-3-1-1，4-3-1-2，4-3-1-3选取q值。
表4-3-1-1坚固岩、3：
1斜孔、鞍油炸药单耗参考表（kg／m3）
台阶高／m
孔径／mm
6
7
8
9
10
12
14
15
16
18
64
0.49
0.51
0.56
0.60
0.64
0.67
0.74
76
0.56
0.61
0.67
0.71
0.72
0.79
89
0.47
0.52
0.57
0.61
0.62
0.67
0.70
102
0.49
0.53
0.57
0.59
0.60
0.64
表4-3-1-2单位炸药消耗量q值表
岩石坚固系数f
0.8～2
3～4
5
6
8
10
12
14
16
20
kg/m3
0.40
0.43
0.46
0.50
0.53
0.56
0.60
0.64
0.67
0.70
按表4-3-1-3选取q′值，然后按q=kpkde．q'。
式中kp=γ／2．6，∕γ为岩石容重，kp为岩石大小系数，取0．65～1．3，e为炸药系数，对2号岩石取e=1．0,铵油炸药取e=1．05～1．1。
表4-3-1-3标准炸药与岩石坚固性和裂隙性的变化关系
岩石裂隙等级
标准炸药消耗量（kg/m3）与岩石坚固性和裂隙性的变化关系
2～5
6～8
11～20
Ⅰ
＜0．3
＜0．35
＜0．45
Ⅱ
0．4
0．5
0．6
Ⅲ
0．65
0．75
0．9
Ⅳ
0．85
1
1．2
Ⅴ
1．0
1．2
1．4
最终确定线装药密度q1取5.0kg/m
凭经验和环境条件选炮孔堵塞长度
按h0=（10～30）Ф=（10~30）*9=90~270cm；
按h0=（0．8～1．2）W=（0.8~1.2）*。
施工中拟定炮孔堵塞长度不小于2.0m
凭经验选取超钻值h1，计算钻孔长度L。
一般按h1=（10～20）Ф或h1=（0．15～0．35）Wm实际选取1.0m。
L=（H+h1）/sinα。
施工中拟定L取9米，
计算单孔装药量：
Q=q1（L—h0）=5*7=35kg.施工中拟定单孔装药量取35kg。
计算单孔负担面积。
单孔爆破体积V=abH=SH由q=Q／V得出S=ab=Q／Qh=q1（L—h0）／qH=35/（0.5*8）=8.75。
选择间排踞比例、定出间排踞
一般取a=1．25b，则有ab=1．25b2=Sb=√S／1．25=2.6ma=1.25b=3.25m。
施工中拟定炮孔间距为3m,排距为2.5m。
根据周围环境确定单响允许药量。
一般是由被保护建筑允许振速，反算单响药量。
采用V形起爆顺序，装电雷管，起爆延迟时间间隔25～50ms。
4.3.2边坡光爆孔布置
1光面爆破孔位置：
钻孔时光爆孔应紧贴边破设计坡面，炮孔外缘距边坡应小于5cm.。
2钻孔要求：
炮孔直径选用42mm，炮眼孔距选用12~15倍炮孔直径，实施中选择使用60～80cm对于节理发育的岩层可以适当减小孔距，也可以采用隔孔装药的形式增设导向眼。
3最小抵抗线直接影响光爆效果，一般取13~22倍炮孔直径，同时要大于炮孔间距。
施工中取85厘米。
3装药集中度：
采用二号岩石炸药线装药集中度取0．20～0．3kg／m、堵塞长度3．0～3．5m。
4起爆：
孔内装7、9段非电毫秒雷管，地表用2段、3段、4段接力。
预裂孔超前本区段最先响钻孔75～125ms。
如果采用预留光爆层则需要后起爆光爆层炮孔
4.3爆破安全设计
安全是爆破工程的关键环节，爆破产生的不安全因素，必须进行有效地控制，根据国家爆破安全的有关规定及周围环境进行如下安全设计：
1、爆破震动控制
控制爆破时产生震动的方法如下：
（1）为了避免能量集中，此次爆破采用多打孔、少装药和微差延期起爆技术，将能量合理分散，严格控制单孔药量。
（2）控制一次齐爆的最大药量。
一次齐爆的最大药量根据环境的具体要求按下式确定：
Q齐=R3·（V/K）（3/a）
式中：
Q齐——一次起爆的最大药量（kg）；
R—保护目标到爆点几何中心之间的距离（m）；
V—质点振动速度（cm/s）
K—与爆破地质有关的介质修正系数；
α—地震波衰减系数。
式中参数按照《工程爆破实用手册》标准取值：
V=2cm/s，K=200，α=1.5。
R取最近重点保护目标的距离R=100m，代入上式，允许的一次齐爆药量为Q=100kg。
R取最近重点保护目标的距离R=200m，代入上式，允许的一次齐爆药量为Q=800kg。
R取最近重点保护目标的距离R=300m，代入上式，允许的一次齐爆药量为Q=2700kg。
2、飞石的控制
（1）深孔爆破安全距离，按《工程爆破实用手册》中的查取和根据实际地形选用。
（2）爆破严格控制药量，合理选择延迟时间，作到碎而不飞。
（3）保证填塞长度。
3、冲击波、有害气体
为保证施工现场作业机械的安全撤离距离，需要考虑爆破冲击波的影响距离
R——爆破冲击波安全距离，m，R=25Qmax1／3。
4.4、施工工艺
①布孔
钻孔测量及钻杆检查
1钻孔孔位布设：
钻孔之前应用测设仪器和钢钢尺布设孔位，尤其是靠路堑边坡一排预裂孔（光面孔）。
主炮孔按垂直路线方向成排布孔，预裂孔顺边破线布孔。
布孔误差应小于5cm，并用铁钉或钢筋等打设做为钻孔孔位桩，铁钉或钢筋应固定牢固，防止移动。
2钻杆检查：
开钻前应对钻杆进行检查，检查其倾斜角和倾斜方向，使其倾斜度小于设计钻孔倾斜角的倾斜度0．5%。
取b=ww=2.5ma=2.5m
深孔眼采用梅花状布孔方式，直眼钻孔，边坡光爆孔作特殊处理，采用小直径药包连续装药的爆破方式，台阶部位采用直斜结合布孔，钻孔适当采用一定倾斜角度，避免垂直炮眼布设。
路堑爆破孔眼平面布置和起爆网络图
靠近预裂孔的主炮孔距轮廓线不小于1.5～2.0倍光爆孔间距，并应较其它主炮孔适当减少装药量。
②、钻孔
钻孔：
孔位布置完毕后，按已布炮孔钻孔在平整后的场地上安装潜孔钻或露天钻机，水管。
在钻进过程中严格控制孔深、方向和倾斜角度，同时用水管通过钻杆往孔内注水以降低钻头的温度。
光爆孔斜度应与设计边坡相同，沿挖轮廓线布设，具体布设位置通过爆破试验后调整；钻孔后及时将岩粉吹除干净，并做好孔位标记和成孔保护。
钻孔深度检查：
用小于孔径的钢管或钢筋检查孔深，检查其是否达到设计孔深，并检查孔内是否堵塞。
钻孔倾斜度检查：
钻孔倾斜度应控制在0．5%之内。
③、装药
严格按设计的炸药品种、规格和数量装药，根据钻孔数量确定用药量，不得少打眼而多用药。
爆破工装药前与工班长、领工员对装药开挖工作面附近及炮眼等进行全面检查，确认无误后开始装药；发现问题要及时处理，如炮眼缩孔、坍塌、裂缝是不得装药，有钻孔作业时不得装药。
装药前用高压风将孔内的石碴和水清净。
底眼用木塞堵塞，防止淤孔；药串和起爆药卷按设计事先加工好，盘好脚线，分段、分号装在箱内备用，确保装药作业有序进行，装药作业按钻爆设计药量分片、分组进行，实行定人、定位、定量，并按规定捣实、堵塞炮眼。
装药过程中不能损坏导爆管，防止造成瞎炮。
爆破工装药时要一手抓住雷管的脚线，另一手用木质炮棍将放在眼口处的药卷轻轻推入炮眼底部，使炮眼内各药卷彼此密接，推入时用力均匀。
封孔时最初填塞的炮泥慢慢用力，轻捣压实，以后各段炮泥依次用力一一捣实。
浅孔要将余孔全部堵塞。
炮泥的长度与炮眼的深度相适应。
炮泥中粘土与粗砂的比例为1︰3，加水量不超过20%，堵塞长度应大于W（最小抵抗线）。
装药时先装下半部药包，然后装起爆药包，再装上半部药包，最后堵塞。
当采用多层同时爆破时，上部堵塞到位后重复装药、堵塞。
⑤爆破：
光面炮孔与主炮孔在同一网路中起爆时，主炮孔应在光面炮孔之前先起爆，且各光面炮孔均使用同一段的雷管起爆。
起爆网络连接好后，爆破员最后检查，到达安全位置后，施工队爆破负责人确认施工现场机械设备都撤到安全距离，各个主要路口交通封闭并有交通管理人员负责警戒后下达起爆命令，爆破员接到起爆命令后最少5秒钟后连接起爆器引爆。
瞎炮必须在班组长的直接指导下在当班处理完毕，如果处理不完，要在下一拨放炮员到场交接清楚后方能离开作业点。
⑥光面爆破质量要求
1 坡面上应均匀留下50％以上的炮孔痕迹率。
2 预裂缝宽不宜小于5～20mm，缝深不得小于孔深。
3 边坡坡面平整，凹凸差小于150mm。
4 坡面上不应有明显的爆震裂纹。
5爆破安全管理和技术措施
5.1组织机构
为保证隧道施工安全，项目部特成立爆破安全管理领导小组，成立安全组织体系。
安全组织机构
5.2管理措施
石方爆破施工专项方案经审核后予以实施，爆破员必须持公安机关核发的有效操作证上岗；
爆破施工时必须设一名领导在现场负责全面工作；
装药量、结构及堵塞质量必须符合设计要求；
对每次爆破的地质状况和参数以及爆破效果进行详细记录，为改进爆破方案提供详实依据。
5.2.1爆破器材的运输
1、运输爆破器材时，应遵守《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》。
2、禁止用翻斗车、自卸车、拖车、拖拉机、机动三轮车、人力三轮车、自行车和摩托车运输爆破器材。
3、装卸爆破器材时，必须遵守下列规定：
1）、应有专人在场监督；
2）、应设置警卫，禁止无关人员在场；
3）、禁止爆破器材与其它货物混装；
4）、认真检查运输工具的完好状况和清除运输工具内的一切杂物；
5）、严禁摩擦、撞击、抛掷爆破器材；
6）、分层装载爆破器材时，不准站在下层箱（袋）上去装上一层；
7）、遇雷雨或暴风雨时，禁止装卸爆破器材；
4、在特殊情况下，经爆破工作领导人批准，起爆器材与爆破器材可以同车、装运，但其数量不得超过：
炸药1000kg，雷管1000个，导爆索2000m，导火索2000m。
雷管必须装在专用保险箱里，箱子内壁应衬有软垫，箱子应紧固于运输工具的前部。
炸药箱（袋）不得放在雷管箱上。
5、雷管箱（盒）的空隙部分，应用泡沫塑料之类的柔软材料塞满。
6、装卸和运输爆破器材时，严禁烟火和携带发火物品。
7、装有爆破器材的车，在行驶途中必须遵守下列规定：
1）、有押运人员；
2）、按指定路线行驶；
3）、不准在人多的地方、交叉路口和桥上（下）停留；
4）、车用帆布覆盖，并设明显的标志；
5）、非押运人员不准乘坐；
8、用汽车运输爆破器材，必须遵守下列规定：
1）、出车前分管领导应认真检查车辆，并在出车单上注明：
“该车检查合格，准放用于运输爆破器材”；
2）、由熟悉爆破器材性质，具有安全驾驶经验的司机驾驶；
3）、汽车行驶速度：
在能见度良好时不超过40km/h；在扬尘、起雾、暴风雪等能见度低时速度减半；
4）、在平坦的道路上行驶时，两台汽车的距离不小于50m上山或下山时不小于300m；
5）、遇有雷雨时，车辆应停在远离建筑物的空旷地方；
6）、寒冷地区的冬季运输，必须采取防滑措施。
9、往爆破地点运输爆破器材用人工搬运爆破器材，必须遵守下列规定：
1）、炸药与雷管应分别放在两个专用背包（木箱）内，禁止装在衣袋内；
2）、领到爆破器材后，应直接送到爆破地点，禁止乱丢乱放，并设专人看管；
3）、不得提前班次领取爆破器材；不得携带爆破器材在人群聚集的地方停留；
4）、一人一次运送的爆破器材数量，不准超过：
同时搬运炸药和起爆器材10kg
拆箱（袋）运搬炸药20kg
背运原包装炸药一箱（袋）
挑运原包装炸药二箱（袋）
5.2.2爆破材料的贮存
1、贮存爆破器材的仓库必须干燥、通风，室内温度应保持在18℃～30℃之间，相对湿度≤65％，库房周围5m以内须将一切树木、干草和草皮清除干净。
2、炸药贮存前必须严格检查，不同性质和不同批号的炸药不得混堆在一起，尤其是硝化甘油类炸药必须单独。
3、爆破材料的贮存仓库与住宅区、工厂、铁路桥梁、公路干线等建筑物的安全距离应该大于要求：
爆破材料离建筑物、构筑物的安全距离。
4、库房内的成箱炸药，应按指定地点堆在木垫板上，堆放高度不得超过1.7m（成箱硝化甘油炸药只准堆放二层），堆放宽度不超过2m，堆与堆之间应有不小于0.6m宽的通道，药堆与墙壁之间的距离不应小于0.2m。
5、爆破材料（炸药和雷管）箱盒堆放时应平放，不得倒放，移动时严禁抛掷、拖拉、推送、敲打、碰撞。
6、炸药和雷管应分开贮存，两库房的安全距离不得小于殉爆安全距离，一般不得小于12m。
7、爆破材料仓库必须设专人警卫，并应严格执行保管、消防等有关制度，严防破坏、偷窃或其他意外事故。
8、要建立严格的出入仓库制度，并应严禁穿钉鞋、带武器、持敞口灯、带火柴及其他易燃品进入库内，同时不准在库房内吸烟。
9、建立爆破材料的领、退、用制度，严禁在仓库内开启药箱。
10、炸药及雷管应在有效期内使用，过期的或对其质量有怀疑的爆破材料，应经过检验定性、符合质量要求时，方可使用。
11、炸药库内必须使用安全照明设备；雷管库内只准使用有绝缘外壳的手电筒。
12、爆破材料库房应设有避雷装置，接地电阻不应大于10n.
13、雷管库内应严防虫、鼠等动物啃咬，以防引起雷管爆炸或失效，并应放在专用木箱内。
14、施工现场临时仓库内爆破材料的贮存数量：
炸药不得超过3t，雷管不得超过10000发和相应的导火索。
5.2.3现场施工安全
机械钻孔打眼
1、操作中必须精力集中，发现不正常的声音或震动时，应立即停机进行检查，并及时排除故障后方可继续作业。
2、换钎、检查风钻和加油时，应先关闭风门，方准进行；在进行中不得碰触风门以免发生伤亡事故。
3、钻眼时机具要扶稳，钻杆与钻孔中心必须垂直。
钻机运转过程中，严禁用身体支承风钻的转动部分。
4、应经常检查钻孔机有无裂纹，螺栓有无松动，卡套和弹簧是否完整，确认无误后方可使用。
5、工作时必须戴好风镜、口罩和安全帽。
炮眼爆破法
（1）、装药时严禁使用铁器，且不得用炮棍挤压或碰击，以免触发雷管引起爆炸。
（2）、放炮区要设置警戒线，设专人负责指挥，待装药堵塞完毕，按规定发出信号，人员撤离，经检查无误后，方准放炮。
（3）同时爆破若干个炮眼时，应采用电力起爆或导爆线起爆。
5.2.4爆破作业现场操作安全措施
凡进入施工现场的作业人员，必须戴安全帽及规定的防护用品。
1、安全操作注意事项
（1）、爆破前应注意防护危险区内的高压风管、通风管、电线、水管等设备。
重要的机具及车辆应撤至安全地带。
（2）、进行爆破时，所有人员应撤至爆炸不影响的安全地点。
（3）、爆破15分钟后进方能进入工作面检查，待坡面危石处理以后可进行其它作业。
（4）、钻眼与装药不得平行作业。
2、瞎炮处理的安全措施
发现瞎炮必须及时处理。
处理瞎炮时，应设立警戒区和明显的危险标志，禁止无关人员在附近做其他工作。
（1）、炮眼法瞎炮处理应遵守下列规定：
1）如果炮眼外的雷管脚线经检查完好时，可以重新起爆。
2）可用木制工具掏出堵塞物，另装起爆药包重新起爆，或采用聚能穴药包诱爆瞎炮。
严禁掏出或拉出起爆药包。
3）采用铜制吹风管法处理瞎炮（压缩空气压力不得大于3kg/cm2），此法使用要特别慎重。
4）重新钻平行眼孔装药起爆时，新炮眼距离原炮眼不得小于0.4m。
5）对硝铵类炸药可用水冲灌炮眼，使炸药失去爆炸能力，并将拒爆的雷管销毁。
2深眼法瞎炮处理应遵守下列规定：
1）由于外部爆破网路破坏造成的瞎炮，检查最小抵抗线变化不大时，可重新联线起爆。
如果最小抵抗线变化较大，应加大危险警戒范围，在确保安全的前提下方可进行联线起爆。
2）重新起爆时，新炮眼距离原炮眼应不小于2m。
3）如果采用导爆索起爆硝铵类炸药时，可以用机械清除附近岩石，取出瞎炮中的炸药。
4）采取硝铵类炸药时，如孔壁完好，可取出部分填塞物向孔内灌水，使所用炸药失效。
5.2.5爆破施工安全流程
排除险情
排除哑炮
解除警报
撤回警戒
装药
孔口堵塞
联线
警戒、发警报、升旗
二次警报、点火起爆
检查爆破效果
自检复检
清理钻孔作业面
测量标定孔位
钻机穿孔
钻孔孔准备
合格
合格
自检
移交爆破区
自检
通孔补孔
不合格
不合格
5.3管理流程
5.3.1火工用品申领流程图
注：
1、火工用品的领用由现场技术员全程陪同监督，
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