转炉炼钢设备.docx
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转炉炼钢设备
1概述
1.1氧气顶吹转炉炼钢特点
氧气顶吹转炉炼钢又称LD炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下：
1．生产效率高
一座容量为80吨的氧气顶吹转炉连续生产24小时，钢产量可达到日产3000—4000吨，而一座100吨的平炉一昼夜只能炼钢300—400吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。
2．投资少，成本低
建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30%左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。
3．原料适应性强
氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。
4．冶炼的钢质量好，品种多
氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。
5．适于高度机械化和自动化生产
由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。
另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。
1.2转炉炼钢机械设备系统
氧气顶吹转炉炼钢法，是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa，纯度99.5%以上，（我厂为99.99%）],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。
氧气顶吹转炉的主要设备有：
1．转炉本体系统：
包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座，以及倾动装置，其中倾动装置由电动机、一次减速机，二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。
2．氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。
氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。
根据操作工艺要求氧枪必须随时升降，因此需要升降装置，为保证转炉连续生产，必须设有备用枪，即通过换枪装置，随时将备用枪移至工作位置，同时要求备用枪的氧气，进出水管路连接好。
3．散装料系统：
氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有：
（1）金属料——铁水、废铁、生铁块；
（2）脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等；
（3）造渣剂——石灰、萤石、白云石等；
（4）冷却剂——废钢、铁矿石、石灰石、氧化铁皮等。
（5）供应铁水的设备有：
贮存和混匀铁水用的混铁炉，运输铁水用的铁水罐及铁水罐车，铁水包。
（6）废钢及生铁块用专用吊车及废钢斗装入炉内。
（7）氧剂主要为合金料，经烘烤、称量后，由叉车运送至炉后，由铁合金旋转溜槽加入到钢水罐中。
而绝大多数造渣剂，则是从低位料仓经斜桥上料皮带输送机送至高位料仓，需用时，再通过电振给料器、称量斗、汇总斗、下料管直接进入炉内。
4．活动烟罩及提升装置。
转炉吹炼时，产生大量气体（烟尘），经烟罩进入烟气处理系统，烟罩分为固定烟罩和活动烟罩两部分，固定烟罩是装在余热锅炉与活动烟罩之间，活动烟罩在吹炼时降下，接近炉口，这样可减少大量冷空气进入炉气处理系统，降低除尘负荷，同时也利于转炉煤气回收。
吹炼时需上、下升降活动烟罩，其传动方式为机械式，包括重锤、电机、提升减速机及绳链装置等。
5．烟气净化处理系统。
顶吹转炉吹炼过程中产生的大量高温烟尘，首先进入半余热锅炉（烟道）进行余热回收和冷却，而后经一级文氏管、重力脱水器、弯头脱水器、二级文氏管、湿漩脱水器等进行除尘和冷却，脱水后的烟气被抽入一次除尘风机，经水封器之后，被送入贮气罐（煤气柜）回收利用或进行放散。
6．其它配套设备及系统：
转炉配套装置包括前后挡火门、炉下车辆，另外转炉的中压水系统也是很重要的组成部分。
氧枪配套装置包括刮渣器及标尺装置。
配套的系统包括了氧枪的供水、供气系统，以及氮封系统。
另外，为了准确地判断吹炼终点，提高钢水命中率、炉龄、产量和钢水质量，以及降低各种消耗等，近年来在许多转炉上，已经应用电子计算机对转炉冶炼过程进行静态和动态相结合的控制，其中最广泛和有效的手段是采用副枪装置，测定钢水温度、钢中含碳量和含氧量，并可同时取样供化验分析，包括测定熔池深度，以供准确确定吹炼枪位等等。
2氧气顶吹转炉炉体
氧气顶吹转炉炼钢生产的本体系统，是由炉体、炉体支承系统、倾动机构及扭矩平衡装置组成。
2.1炉体结构
氧气顶吹转炉炼钢是在1600度以上的高温中进行的，所以，转炉炉壳内部必须砌筑一定厚度的耐火材料即炉衬。
转炉炉体包括炉壳和炉衬。
炉壳为钢板焊接结构；炉衬包括工作层、永久层和填充层三部分。
炉体由截锥形炉帽、圆柱形炉身及炉底三部分组成。
炉帽顶部为圆形炉口，工作时用以加料、插入氧枪、排出炉气和倒渣。
2.1.1水冷炉口
我厂采用的为铸铁埋管式炉口，其结构为180°剖分式，内部为循环水强制冷却，由14套销轴、斜楔通过炉帽法兰与炉体相连接，炉口进出水管分别连在耳轴上，此种水冷炉口结构，可以大大增强炉口水冷效果，提高使用寿命，同时也可以减少炉口上的粘结物，降低漏水率，及延长炉帽金属壳与炉衬的使用寿命。
2.1.2炉帽挡渣板
挡渣板由24块大小不等的钢板组成，呈环形伞状分布，每块挡渣板通过四个M36高强螺栓与焊接在炉体上的支撑架相连，这种形式挡渣板强度较高，而且易于维护和检修。
2.1.3出钢口
设置在炉帽与炉身交界处，以保证在出钢过程中,炉子维持在接近水平位置时，保持钢液的深度，以便顺利出钢，。
2.1.4炉帽及炉身
炉帽采用焊管式水冷结构（3#炉上采用），通入冷却水强制冷却，以降低炉壳温度提高使用寿命，炉身由σ=60mm厚钢板制成。
2.1.5炉底
转炉炉底为活炉底，由18个炉底销及楔铁通过上、下吊架连接炉底与炉身，其中3#炉炉底另配有底吹管路。
转炉修炉为下修式。
★维护要点
1．水冷炉口和溜渣板在清完渣后，要及时喷洒喷涂料；
2.打炉皮渣时，禁止拆炉机正面冲击炉口及溜渣板；
3．控制钢水的喷溅；
4．炉口进出水管及时清渣，防止水管被钢渣包住而失去缓振功能，导致水管焊缝撕裂以及被挤坏。
2.2炉体支承系统
转炉炉体及其附件的全部重量皆通过支承系统传递到基础上去。
此外，支承系统的一部分构件，还承担着传递从倾动机械到炉体之间的倾动力矩，使炉体实现倾转。
因此，支承系统是直接关系着转炉能否正常工作的重要组成部分。
炉体支承系统包括支承炉体的托圈、托圈与炉体连接用的连接装置（球绞支撑），以及支承托圈的耳轴，耳轴轴承及其底座。
。
2.2.1托圈
托圈是转炉重要承载和传动部分，在工作中，托圈除承受炉体、钢液及炉体附件的静载荷和传递倾动力矩外，还要承受频繁启、制动产生的动负荷，以及各种热幅射、热传导产生的热负荷。
因此，它的强度和刚度都要求较高，托圈采用焊接式整体结构，工作时托圈内通水强制冷却。
我厂转炉托圈由厚度为80和100的钢板焊接组成的箱形结构，它与耳轴焊接成一个整体。
托圈内径为￠5710，托圈与炉壳间隙100mm。
2.2.2耳轴
耳轴与托圈一样是转炉的重要承载和传动件，它支承者炉体和托圈的全部重量，并传递倾动力矩。
在工作中承受弯、扭力矩，以及托圈传来的高温和周围热辐射产生的热负荷，和启动、制动、打渣、兑铁水等的冲击载荷等。
耳轴分为从动端耳轴和驱动端耳轴。
从动轴、驱动端耳轴轴心同样都是空的，供通冷却水用。
2.2.3炉体与托圈的连接装置
我厂转炉采用三支点方式支承在托圈上，其支承装置采用球面带销螺栓将炉体和托圈连接在一起。
整个连接装置是由两部分组成，一部分是托圈上三个球面带销活节螺栓与炉壳上部连接支承法兰组成的倾动、承载部分；另一部分是安装在两耳轴部位的托圈上下的两组止动托座。
三个球面带销活节螺栓与炉壳上部的连接支承法兰，承受炉体在垂直位置和倾动过程的炉体载荷。
其中位于出钢口对侧的活节螺栓传递倾动力矩。
而炉体倾动到水平位置时的炉体载荷则由位于耳轴部位的两组止动托座传递到托圈。
三点支承的球面螺栓中，一个安置在出钢口对侧的托圈中心上，其余两个与其成120°角布置，每一个支承点都由焊接在托圈上的水平销轴座、水平销、活节螺栓、两组凹凸球面垫圈，以及固紧螺母组成。
★维护要点
1．每班必须对耳轴进行干油润滑；
2．球铰四周的保护罩不允许破坏，防止钢渣侵蚀球铰；
3．炉壳与托圈之间不允许积渣，以保证托圈的散热效果；
4．托圈侧面的圆孔为应力孔，为托圈工作时自然消除应力，不允许被渣或其它东西堵死；
5．托圈止动座两侧的调整垫要定期检查是否掉落，以免引起炉壳与托圈的相对运动而酿成事故。
2.3倾动机构及扭矩平衡装置
能适应托圈变形的全悬挂倾动装置，它由下列几部分组成：
驱动电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆式扭矩平衡装置和润滑装置等。
一次减速机共有四台，借其法兰凹缘固定在二次减速机的外壳上。
在其输出轴上安装的小齿轮与安装在耳轴上的悬挂大齿轮相啮合，组成二次减速机。
安装小齿轮的输出轴端部支承在二次减速机靠近炉体侧的二次减速机壳上的轴承中。
二次减速机内的悬挂大齿轮用两组切向键固定在转炉耳轴上。
扭力杆柔性缓冲支承装置是平衡转炉倾动时引起悬挂减速机（二次减速机）壳体旋转的旋转力矩平衡装置。
它借助于扭力杆本身的扭转变形随时吸收和缓冲倾动机械正向或反向旋转时交替产生的两个方向的冲击。
并将二次减速机壳上的旋转反力，通过扭力杆支承座作为垂直力传递到基础上。
扭力杆一方面通过接近其两端的支座固定在基础上（扭力杆在其支座内可以自由扭转）。
另一方面，它通过其两端的扭转臂（曲柄），借助两根分别连接在二次减速机机壳底部两侧的拉（或压）杆与二次减速机壳相连。
为了防止过载，引起扭力杆的损坏，在二次减速机壳的下方，设置有止动支座（保护挡铁）。
当倾动力矩过正常倾动力矩三倍时，二次减速机壳底部与止动支座接触，扭力杆不再承受更大的扭矩，同时，止动支座（保护挡铁）可以在缓冲装置被破坏后，防止一次减速机360度旋转，造成更大的破坏。
四台驱动电动机是直流电动机，采用可控硅直流调压控制速度。
四台驱动电动机中，当一台发生故障时，短时间内其它3台电动机工作，但出钢时间要延长。
并且，如果3台电动机传动时间过长或重复频繁，则会降低整个装置的使用寿命。
整个装置设有紧急复位电源，强制炉体复位。
这样，在出钢过程中，当由于停电事故炉子无法复位时，可切换事故电源将其并入电源，使炉体复位。
整个装置的润滑方式是，一次减速机的齿轮和轴承的润滑都采用油池飞溅润滑。
二次减速机的齿轮和轴承都采用稀油润滑系统强制给油润滑。
★知识点
1．扭力杆在倾动系统中的作用？
2．转炉供电系统停电时，转炉是通过什么原理复位的，要注意什么问题？
★操作要点
摇炉过程中，在接近出钢位和测温取样位时，应采用低档速度摇炉，防止钢水从炉口溢出。
★维护要点
1．扭力杆东西侧下部连接座的8个M36调节螺杆，在调整时与曲柄端面保持1毫米左右的间隙，不能顶在曲柄上；
2．倾动弹性胶圈及螺杆要经常检查，有损坏及脱落者必须及时进行更换；
3．稀油站的油泵要经常检查，发现响声异常及漏油严重时，必须及时倒换备用泵，并进行检修；
4．对液压推的油位要定期检查，油位低时要及时补充；发现内泄者必须更换；
5．倾动抱闸的间隙必须适中，不能过大也不能过松，防止溜车及磨损闸皮。
★思考题
转炉倾动不动作时，怎样操作复位及注意事项。
3转炉配套系统
3.1转炉中压水系统
转炉中压水系统是属转炉净循环水系统中的一部分，其主要流程为：
总进水管――分配水箱――炉体进水、挡火门及溢流水封槽，其中炉体的水又分为炉口、托圈及炉帽进水，而整个回水大部分集中后回到了供水站，循环使用，只有溢流水封槽回水流到地沟，不循环再用，整个系统循环率达90%。
其中3#炉因挡火门均为铸铁板式，不用水冷，其中压水用量大幅减少。
系统主要参数：
（1）炉体进水量：
≥120m3/h
（2）挡火门（前后门）：
≥110m3/h.
（3）溢流水封：
≥30m3/h.
（4）水压力：
≥0.5MPa
在系统的分配水箱上，至每个分系统却有单独的蝶阀（闸阀）控制，如果处理某一部分漏水故障时，可单独停水处理，如焊补水冷炉口时，可关掉炉体进水阀，再打开回水管上DN50的快排阀，则可进行焊补处理。
3.2挡火大门
3.2.1挡火大门结构
挡火大门是转炉二次烟气除尘的重要设备，它阻止烟气及尘埃的外溢，改善了炉前的工作环境，它分为炉前门、炉后门，其中炉前门为两扇，铸铁板式隔热。
挡火门由走行装置、水平轮支承装置钢结构框架及冷却水板（或铸铁板）等几部分构成，传动走行装置采用的是电机直联型摆线针轮减速机带动主动车轮的方式，每张门上部都装有水平轮，水平轮运行于固定在门顶厂房上的轨道中，水平轮起辅助支承及导向作用，整个门都运行在炉前（炉后）轨道中
3.3炉下车辆
炉下车辆主要包括铁水车、渣罐车、钢水车、过跨车四大类。
3.3.1主要技术性能指标：
车辆
参数
铁水车
钢水车
过跨车
单罐/双罐渣车
载重量（t）
125
125
130
50
走行速度（m/min）
30
30
30
30
走行距离（m）
60
50
96
60
减速机速比
68．066
68．07
68.066
43.9
电机功率Kw/r/m
22/715
22/715
22/715
22/715
轨距（mm）
3400
3400
3400
3400
供电方式
吊挂配重式电缆卷筒
备用传动装置情况
一用一备
一用一备
无备用
无备用
★知识点
1．转炉中压水系统组成及特点；
2．挡火门的传动方式及结构特点；
3．钢水车和渣车的传动结构特点。
★维护要点
1．挡火门
1.1车轮应定期加注润滑油脂，防止车轮轴承损坏而影响挡火门的行走；
1.2挡火门电机的碳刷及滑环要经常性检查及修磨，以免影响挡火门的走行速度；
2．炉下车辆
2.1车轮、减速机及电机运行时是否有异响，如有要及时停车检查处理；
2.2减速机定期加注润滑油并达油标，车轮也要定期加注干油；
2.3各接手螺栓是否有松动或脱落，如有要及时紧固或更换；
2.4车轮是否有裂纹，如有应立即停止生产并倒换备用车；
2.5车体经常清渣，以减少传动负荷及避免护罩压坏而导致电机和减速机的损坏。
★思考点
1．挡火门行走缓慢或有卡阻时应怎样检查和处理。
2．实现渣车自动清渣有什么好的建议。
4散状料系统设备
在氧气转炉生产过程中，需要大量的散状原料。
所谓散状原料主要是指炼钢过程中所使用的造渣材料和冷却剂等，如石灰、铁皮、萤石、矿石以及烘炉用的焦炭。
这些原料用量很大，如一个三座80吨氧气顶吹转炉车间，正常生产时，每昼夜要消耗700—900吨左右的散状料。
为了保证氧气转炉正常生产，必须有可靠的设备和合适的工艺方式将所需的散状料及时的投入炉内。
否则，将影响冶炼工艺、钢的品种规格与质量、以及钢的成本和产量。
一般情况下，散状原料由火车、卡车或带式输送机运入厂房外的低位料仓中，再用带式输送机或斗式提升机将散状料运至转炉炉顶高位料仓。
散状料被运至炉顶后，用带式输送机卸料小车或振动管输送机将其卸入相应高位料仓。
高位料仓多装有静电容量料面指示计或同位素极限开关装置，用以指示料面控制上料。
或者通过计算机进行上料控制。
高位料仓中的散状料经阀门或振动给料器卸入称量漏斗称量，再由振动给料器、可逆式带式输送机（或采用重力下料）将料卸入汇总漏斗，再经氮封和水冷溜槽卸入转炉。
为了向炉内加料均匀，一般在左右两侧各设置一个溜槽。
为了防止上料和加料而产生的粉尘，一般需要在上料和加料装置附近设置除尘装置。
散料系统的主要工艺设备为带式输送机。
带式输送机是大中型转炉散状料的基本供料设备。
它具有运输能力大，功率消耗少，结构简单，工作平稳可靠，装卸料方便，维修简便又无噪音等优点。
缺点是占地面积大，橡胶材料及钢材需要量大，不易在较短距离爬升较大高度，密封比较困难。
带式输送机的结构及主要部件：
我国钢铁厂目前通用的固定式带式输送机主要采用TD型，TD型带式输送机由输送带、驱动装置、滚筒、托辊、张紧装置、清扫器和支架等组成。
4.1输送带
输送带起牵引和承载作用。
通常上段为承载段，下段为空载段。
输送带有普通橡胶带、耐热橡胶带和塑料带三种。
转炉车间散状料运输通常用普通橡胶带。
它可以输送温度不超过50°C的物料。
塑料带不仅具有耐磨、耐酸碱、耐油、耐腐蚀等性能，而且塑料的原料可以立足于国办，大有发展前途，塑料带的工作温度适合用于转炉散状料的运输情况。
橡胶带的接法有硫化法和卡子连接两种。
采用硫化法时，其接头强度可达胶带本身强度的85—90%。
用卡子连接时，其接头强度为胶带本身强度的60—65%，亦有的资料介绍只有35—40%，总之比较低，所以，一般都采用硫化法。
4.1.1驱动装置
TD型带式输送机的驱动装置多由电动机、减速器、柱销联轴器、十字滑块联轴器及护罩等组成。
上述驱动装置比较笨重和占地面较大。
因此，现在采用有电动滚筒。
其电动机和减速机均装入滚筒内部。
电动滚筒具有结构紧凑、重量轻、便于布置、操作安全等优点。
它适用于环境温度不超过40°，物料温度不超过50°和场合，但不防爆。
4.1.2滚筒
滚筒按作用可分为传动滚筒与改向滚筒两种，按制造方法可分为钢板焊接滚筒和铸造滚筒。
1、传动滚筒
是动力传递的主要部件，输送带借与滚筒间的摩擦力实现运行。
传动滚筒一般设在输送机头部，如布置受限制时，也可设在尾部。
滚筒表面有光面和胶面之分。
胶面滚筒又分为包胶和铸胶两种。
在功率不大，环境湿度小的情况下可采用光面滚筒；在环境潮湿，功率又大，容易打滑的情况下采用胶面滚筒。
其中铸胶滚筒质量较好，胶层厚而耐磨。
有条件的地方，应选用和生产铸胶滚筒。
包胶滚筒也可达到同样的使用性能，虽使用寿命短，但现场可自行更换。
为使输送带良好对中，一般传动滚筒制成中部凸起的圆鼓状。
2、改向滚筒
用来使输送带改向和张紧，如用于尾部180°改向并作张紧用，或用于垂直张紧作90°改向。
用于传动滚筒下作45°改向以增大包角的改向滚筒称为增面滚筒。
尾部张紧改向滚筒的安装，见张紧装置。
其直径与传动滚筒直径之比为0.8。
4.1.3托辊
为了适应不同物料的输送要求，输送带的断面有两种形式：
平形和槽形。
平形断面用于输送带的装卸段及输送成件物品，上下托辊为单根圆柱形辊子。
输送散状物料时，为了有效利用带宽及防止散落，多用由三个短圆柱形辊子组成的托辊组使输送带形成槽形断面。
此时，下托辊仍为单根圆柱辊子。
托辊的结构、形式、节距以及安装调整的质量对输送带的工作情况、寿命及消耗功率有直接影响。
我国标准的托辊由钢管、两端堵头、滚珠轴承和托辊轴组成。
上托辊架是用螺栓与垫片夹紧在中间架的槽钢上，这种方式便于安装及调整。
转炉炼钢车间散状料输送常用的TD型输送机的上托辊架是用螺栓固定在中间架角钢上的。
为了防止输送带跑偏，有时采用自动调心托辊组。
在上分支每隔20米，下分支每隔30米设一组，托辊架装在滚珠止推轴承上，能绕垂直轴灵活转动。
当输送带跑偏碰到侧面的导向辊时，支架旋转输送带回复正常位置。
但实际上效果不明显，反而使输送带边沿磨损增加，因此目前应用较少。
要防止输送带跑偏，在输送机安装过程中要注意头、尾滚筒轴，中间托辊轴严格保证平行对正，输送带接头正确，两侧周长相等，头、尾滚筒及托辊表面保持清洁。
4.1.4张紧装置
张紧装置的作用是保证输送带有足够的张力，使输送带和滚筒间产生必要的摩擦力以达到要求的牵引效果，避免输送带承载后在两组托辊间垂度过大，以及输送带受拉伸变长后仍能继续使用。
张紧装置分为螺旋式、小车式、重锤式三种。
重锤式张紧装置适用于在采用小车式张紧装置有困难的情况。
它的优点是利用了输送机通廊的空间位置，便于布置。
缺点是改向滚筒多，而且物料容易掉入输送带与张紧滚筒之间而损坏输送带。
特别是输送潮湿或粘性较大的物料时，由于清扫不净，这种现象更为严重。
4.1.5转炉散状料系统带式输送机其它的辅助装置主要有卸料小车和制动装置。
卸料小车可以满足带负荷往复行走的要求。
其带速一般不宜超过2.5米/秒。
制动装置主要为带式逆止器和带液压的抱闸系统（如我们厂2#皮带的制动方式，而0#、1#、3#皮带的制动为液压推）。
★维护要点
1．皮带跑偏的调整；
2．皮带托辊的润滑及更换；
3．皮带减速机油位的检查，减速机、电机及连接接手运行过程中工况的监测；
4．2#皮带减速机的液力耦合器油位及保险塞的检查；
5．皮带表面裂纹的监测。
★思考点
怎样调整皮带的跑偏。
5混铁炉
混铁炉供应铁水的优点是，铁水成分和温度都较均匀，有利于炼钢操作，此外，对于冶金工厂调节和均衡高炉与转炉间的铁水供求亦很有利，但对于炼钢车间，设置混铁炉或混铁炉车的基本目的却是贮存和混匀铁水。
混铁炉的本体结构基本由三部分组成，即炉体、倾动机械及支撑底座。
5.1炉体
炉体是由可拆的中部凸起的端盖和开有兑铁水口、出铁口的圆筒用法兰连接成的圆筒体，接近筒体两端分别用螺钉装有偏心箍圈。
炉体内砌有耐火砖衬。
耐火砖衬与炉壳之间填有硅藻土粉填料层借以隔热和缓冲炉衬受热膨胀对炉壳产生的压力。
填料层向里砌有硅藻土砖用来隔热。
硅藻土砖里面是粘土砖，粘土砖里面是直接与铁水接触的工作层。
工作层是用镁砖砌筑的。
整个炉体的重量（炉体自重及铁水、渣重等）都通过接近筒体两端的偏心箍圈，借圆辊组成的弧形滚道传递到直接固定在基础上的支撑底座上。
炉体上的兑铁水口装有炉门，在炉体的两端盖上开有窥视孔、人孔、通煤气孔。
在出铁口上部也开有通煤气孔。
5.2倾动机械
混铁炉倾动机械通常是由电动机、制动器（联轴器带制动轮）、减速器、齿形联轴器、连接轴、开式齿轮副、齿轮齿条副组成。
混铁炉在工作过程中最大操作回转角为30°左右。
极限回转角度：
向前47°，向后5°，工作强度不高，在平炉车间每30分-60分钟倒一次铁水，在转炉车间较频繁。
倾动速度一般采用每分钟30°左右的极低速度。
按齿条线速度考虑，是46-48毫米/秒，倾动机械通过齿条的上下往复运动带动混铁炉倾转。
5.3支撑底座
支撑底座是由支座及辊圈所组成，也有的在辊圈两侧焊有护罩，以防铁水飞溅到辊圈上。
辊圈是由铸钢辊子、辊轴和两侧夹板所组成。
辊子的圆柱面加工光洁度应达到△5。
辊子和辊轴相配合的两端装有滑动轴承套。
滑动轴承套是用铸铁或轴承合金制做的，辊子轴承的润滑采用集中干油润滑。
辊子在辊圈上安装好后，彼此应保持严格平行，每个辊子与支座表面的接触长度不得小于辊子全长的80%。
夹板上的孔应该是2块或4块夹板叠合在一起加工，以保证各辊装于其上后，彼此严格平行。
支座是混铁炉最重要的焊接件。
混铁炉的全部重量经辊圈由支座传至基础。
支座焊接后必须退火处理，支座的滚动表面加工光洁度需达到△4，不允许有擦伤或被留下来加工的地方。
加工出现的尖角和飞边都应用砂轮磨掉。
支座安装在基础上时需用水准仪严格校正左、右两支座的水平性和平行性。
5.4主要参数
混铁炉主要技术参数指标如下：
公称容量：
912t
炉膛容铁量：
880t
炉壳直径：
6.96m
炉衬内径：
5.8m
铁水最大深度：
4000mm
最大操作角度：
30°
炉体前倾
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