钢结构加工专项施工方案.docx
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钢结构加工专项施工方案
钢结构制作施工方案
一、工程概况
本工程位于~~~，共计6个单体，总建筑面积约46446.93㎡。
其中生产车间A为单层厂房，建筑面积12706.2㎡，天然地基，基础形式为独立基础，地上主体为钢结构，檐高9.3米，砼强度为C30；生产车间B为单层厂房，建筑面积27459.25㎡，基础形式为独立承台基础，地上主体为钢结构，中间局部为框架结构，檐高9.3米，砼强度为C30。
生产车间A、B工程为单层门刚结构，柱顶标高9.000米，A车间最大跨度为34米，B车间最大跨度为54.6米，主材均采用Q345-B钢,次结构采用Q235-B钢，屋面檩条采用Q345-B钢，为Z型檩条，檩条采用冷弯薄壁型钢。
钢结构工程总量约1200t。
二、本工程的主要特点和难点：
（1）屋面钢构件比较复杂，种类多、数量大、单体跨度大、加工难度增加。
（2）钢结构加工中详图设计与设计单位的协调配合工作量大，工程履约过程中必须协调好与指挥部、设计院和工程监理单位的关系，保证工程中发生的可能影响工程进度的问题，能够及时高效地解决。
（3）本工程工期短，购买材料及加工周期仅25天，要在如此短的时间内完成近1200多吨钢结构的加工，需协调好人材机的配合。
三、适用规范及标准
设计图纸
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2003）
《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221－2003）
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102-2002）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－91）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（JGJ11345-89）
《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）
《碳素结构钢》（GB700-88）
《碳钢焊条》（GB/T5117-85）
《低合金钢焊条》（GB/T5118-85）
《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB708-89）
《压型金属板设计施工规程》（YBJ216－88）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
《大六角头高强度螺栓连接副》（JB1228－91）
《钢结构高强螺栓连接技术规程》JGJ82-2011
四、钢构件加工前的生产准备
1、技术准备
（1）钢结构详图会审
我单位将组织钢结构专业人员进行图纸会审，提前发现问题，及时与设计沟通，解决问题
（2）制定原材料、半成品试验（检验）计划。
（3）制定各项工艺措施和进行详细的技术交底，对操作工人进行技术交底和再培训。
（4）搞好钢结构安装前的测量工作。
（5）认真复查柱间距、柱标高及螺栓位置等对钢结构安装影响大的关键尺寸。
2、材料准备
（1）根据施工图、工艺图编制材料采购和加工定货计划。
（2）钢结构加工场为我单位严格考察确认的单位，要求其对材料品种、规格、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范的规定，并且有产品质量证明书。
所购的材料必须表面无明显的锈蚀、麻点和划痕。
材料进场后按有关规定及时进行取样和试验，有见证要求的要进行有见证试验；试验合格后方可进行下料和制作。
（3）焊条、焊丝进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证书。
（4）油漆的品种、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范规定，并有销售许可证和出厂合格证书。
（5）进入施工现场的构件必须是具有出厂合格证的合格产品。
3、加工制作准备
（1）对图纸中的构件种类、数量、材质、各构件的相互关系、接头细部尺寸等进行核对，审查构件之间各部尺寸有无矛盾，技术要求是否合理。
（2）绘制加工工艺图。
加工工艺图的绘制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等。
（3）收集参加钢结构制作的有关人员的证件的复印件（如焊工上岗证）及投入的设备机具的清单。
（4）加工制作技术交底
认真编写技术交底记录，对工人、班组长、质检人员等进行细致的技术交底。
（5）焊工再培训考核
开工前对所有参施的焊工进行再培训，并进行考核，考核合格的方能参加施工，确保焊接质量。
五、施工总进度计划及进度计划保证措施
（一）钢结构加工进度安排
计划开始加工日期：
2015年8月01日
计划加工完成日期：
2015年8月25日
（二）施工进度及人员到位安排
从我公司的经验及公司整体势力对该工程的安排情况，针对该工程的工作量大、工期紧的特点，项目班子要选择公司技术力量最强的人员，收到中标通知后，认真搞好劳动力和原材料的组织，接到业主开工通知后的3天内，按业主的要求开始施工，确保工程的按期完工。
六、主要分部分项工程施工：
1、制作加工
1）钢结构的制作：
所有钢结构的构件，根据设计图纸的几何尺寸，按1：
1尺寸放样，放样所用的计量器具必须具有计量站检验合格证，放样后由技术质量部组织有关人员对现场进行检验，自检合格后报请总包单位，会同设计单位、建设单位、监理公司进行复检。
经复检合格后的大样才能作为下料、成型等工艺的尺寸依据。
制作严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001标准执行。
钢结构制作工艺流程为：
生产准备---放样---下料---拼装---焊接---校正---检查---钻孔---除锈---喷漆---编号---运输。
2）放样
根据设计图纸所给的几何尺寸，将钢柱、梁整体进行1：
1大样放样，放样工作由生产车间有实际经验的班长担任，车间技术负责人，依据图纸要求进行监样。
放样所用的计量器具，必须有计量站检验合格证。
大样放完后，放样人员和监样人员必须对所放大样进行自检。
合格后，由技术质量部组织有关人员与生产车间放样、监样人员在放样现场复检，经复检合格后的大样才能作为下料、成型等工艺的尺寸依据。
下料必须考虑焊接收缩量。
根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
切割前应将钢材切割区表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣及飞溅物。
钢板下料采用数控、多头切割机，角钢及其它型钢采用冲割。
放样和样板的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
±1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20°
3）下料：
下料前首先对材料进行清理，光洁表面提高了钢材的切割、焊接质量。
钢材下料由数控、多头切割机、剪板机完成。
钢梁的腹板在计算机内整体放样、编程、用数控切割机下料，以避免接口处偏差，数控切割机的使用不仅提高了构件的精度，而且效率高，变形小。
下料时考虑到焊接收缩量和焊后整形收缩量。
机械剪板机的允许偏差
项目
允许偏差
构件宽度、长度
±3.0mm
边缘缺棱
1.0mm
型钢端部垂直度
2.0mm
冲割的允许偏差
项目
允许偏差
构件宽度、长度
±3.0mm
切割面平面度
0.5t且不大于2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
4）材料矫正、边缘加工：
钢材下料完成后，要求进行调直工作。
调直工作可根据钢材变形情况，采用机械调直或火焰矫正。
火焰矫正时，确保最高加热温度和冷却方法，不得损伤钢材材质。
有顶紧面要求的，严格按照要求进行端部铣平。
5）H型钢组立
①H型钢组立工艺过程
将合格的翼缘板置于组立机的工作平台上→吊装腹板侧立在下翼缘板上表面中心→定位焊接→安装引弧板。
焊接H型钢组立过程示意图
②工艺要求
a.定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊。
b.所用焊接材料应与正式焊相当。
c.定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。
d.定位焊焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度应大于40mm，间距为500-600mm之间。
e.手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出板和引入板宽度应大于50mm，长度应不小于30mm，厚度应不小于6mm。
自动埋弧焊引出板和引入板的宽度应大于80mm，长度不应小于100mm，厚度不小于10mm。
f.组对前操作者应检查自觉检查火焰切割口质量，对存在质量问题的材料应及时调整。
③检验要求
a.操作者应对组立的H型钢的尺寸及外观进行自检。
确认合格后交班长复检合格后发往下道工序。
b.专业质检员应不定期的对组立H型钢尺寸进行抽查。
④操作注意事项
a.设备启动前，操作者应全面检查设备各系统是否正常，确认无误后方可启动。
b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作。
c.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。
d.定期更换工作平台上的支板。
e.在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。
f.本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查。
J、H型钢焊接
a、材料要求
电焊条：
所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。
严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前应将焊条进行烘焙处理。
常用焊条选用依据：
b、钢梁的自动焊接
本工程的钢梁腹板与翼缘板焊接采用自动焊接，焊剂及焊条均为Q345配套使用材料。
6）制孔：
本工程连接方式采用高强螺栓连接。
数据平板钻做孔。
螺栓孔孔距允许偏差值（mm）
允许偏差值
项目
≤500
501-1200
1201-3000
同一组内任意两孔间距离
±0.7
±1.5
---
相邻两组的端孔间距离
±1.2
±1.5
±2.0
当螺栓孔的允许偏差值超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后，重新制孔。
7）整形：
凡在车间内制作的构件，在出厂前一律采用机械、火焰、人工等方法对变形部位进行整形工作，凡整形后的几何尺寸及外观偏差，超出标准要求的构件严禁出厂。
七、焊接
1、焊接条件：
A.下雨时露天不允许进行焊接施工。
B.在外界气温小于0℃时，在焊缝左右75mm范围内应预热至表面温度30~50℃。
C.若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右75mm范围内干燥。
D.焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆。
2．焊前准备
（1）焊接工艺评定和焊工培训
焊接工艺评定：
针对本工程钢架的焊缝接头形式，根据《建筑钢结构焊接规程》第五章“焊接工艺试验”的具体规定组织进行焊接工艺评定，确定出最佳的焊接工艺参数，制定完整、合理、详细的工艺措施和工艺流程。
焊接培训：
参加本次焊接施工的焊工要按照《建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，组织焊工进行考试，取得合格证的焊工才能进入现场进行焊接。
（2）构件外形尺寸检查和坡口处理
构件的组装尺寸检查：
焊接前，应对构件的组装尺寸进行检查，主要检查构件的几何尺寸。
焊缝坡口的处理：
施焊前，应清除焊接区域内的油锈和漆皮等污物，同时根据施工图要求检查坡口角度和平整度，对受损和不符合要求的部位进行打磨和修补处理。
（3）焊接材料的准备
所有焊接材料和辅助材料均要有质量合格证书，且符合相应的国标。
所有的焊条使用前均需进行烘干，烘干温度350—400度，烘干时间1—2小时。
焊工须使用保温筒领装焊条，随用随取。
焊条从保温筒取出施焊，暴露在大气中的时间不得超过2小时；焊条的重复烘干次数不得超过2次。
3、焊接
（1）确定焊接工艺参数。
（2）控制焊接变形：
作好焊接施工记录，总结变形规律，综合进行防变形处理。
4、焊接检验
焊接检验内容
检验阶段
检验内容
焊接施工前
接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理、
定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况。
焊接施工中
预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况。
焊接
完毕
外观检查
焊接缝表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未溶合、引熄弧板处理、钢印等。
内部检查
气孔、未焊透、夹渣、裂纹等。
修整措施：
A.焊接完工后应除去焊渣、飞溅物。
B.焊渣的除去使用刮刀或风铲、飞溅物的除去使用刮刀或磨光机。
焊接后的变形的矫正：
C.因焊接而产生的变形的矫正采用加热法的矫正或使用冲床冷矫正。
热矫正时应避免由于加热、冷却而损坏材质，加热温度按下表的规定。
矫正法
加热温度
备注
加热后自然冷却时
850℃~900℃
-------
焊接缺陷的修正：
（1）焊接部发生需要修正的缺陷时按下表中的规定进行修正。
缺陷
修正要领
咬肉
超过容许偏差时附加焊接。
焊长的不足
加强高的不足
附加焊接至规定的尺寸。
焊瘤
加强高过大
使用磨光机、气刨、高性能焊缝研削机等铲凿该当部分。
引弧
使用磨光机铲凿该当部分。
深度2mm以上时进行加强焊修正后表面磨光。
熔深不足
砂眼
卷渣
非破坏检查不合格时，确认其范围后使用电弧气刨铲凿后再次焊接。
焊坑
使用电弧气刨铲凿后、再次焊接。
裂缝
采用超声波探伤检查（内部裂缝）或渗透焊探伤检查（表面裂缝）确认裂缝的范围后、离裂缝两端50mm的健全的焊缝处气刨铲凿后从新焊接。
（2）修正时的焊接施工使用手工焊（外观的修正为主）及CO2气体保护焊，半自动焊（内部缺陷的修正为主）。
手工焊的焊条直径为3.2mm及4mm.
上述的修正法均避免焊缝不足。
焊接检查
焊缝的外观检查：
Q345b钢应在焊接完成24小时后，进行100%的外观检查，焊缝的外观检查应符合一级焊缝（部分二级焊缝）的要求；
超声波检查：
所有的全熔透焊缝在完成外观检查之后进行100%的超声波无损检验（部分进行20%的超声波无损检验），标准执行《GB11345—89钢结构焊接手工超声波探伤方法和结果分级》，焊缝质量不低于B级的一级（部分为二级）。
焊缝的质量等级及缺陷分级见下表:
焊缝质量等级及缺陷分级（mm）
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
外
观
缺
陷
未焊满（指不足设计要求）
不允许
0.2+0.02t且小于等于1.0
每100.0焊缝缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不允许
0.2+0.02t且小于等于1.0
长度不限
咬边
不允许
0.05t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长
裂纹、弧坑、电弧擦伤、焊瘤、表面夹渣、表面气孔
不允许
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5
每米焊缝不得超过一处
返修工艺
超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端加上50mm作为清除部分，并以与正式焊缝相同。
相同的焊接工艺进行补焊，同样的标准和方法进行复检。
碳弧气刨的工艺参数见下表
碳棒直径mm
电弧长度
mm
空气压力
Mpa
电流极性
电流
A
气刨速度
m/m
6
1—2
0.39—0.59
直流反接
280—300
0.5—1.0
8
1—2
0.39—0.59
直流反接
350—400
1.0—1.2
八、无损探伤检测
委托有资质的单位进行检测，按图纸焊缝的等级要求检测，焊缝按“钢结构工程施工及验收规范”执行，对所有查出不合格缺陷的部位均须进行修补。
九、钢结构防腐工艺及材料；防腐质量检测标准
1．涂装过程
首先将原材料进行切割下料，然后再进行抛丸除锈。
构件加工成型后，对构件表面进行清洁工作（用高压水龙头冲洗表面，去除尘土、锌盐等可除性杂质；用清洁剂去除油污等杂质），然后进行油漆作业。
对于局部锈蚀的表面做手动除锈处理后再涂底漆。
2．防腐工艺及材料
A.钢结构抛丸除锈工艺及材料
抛丸除锈是一种高效、高质量的除锈手段。
该工艺机械化程度高，具有不受人为因素影响、除锈均匀、对周围环境污染小等特点。
（1）除锈整体思路：
A采用机械抛丸除锈。
B除锈质量的两个关键指标：
表面清洁度：
通过对比卡片进行判断；
表面粗糙度：
通过粗糙度测量仪进行测量。
C除锈作业与涂漆作业相配合。
（2）除锈过程中应注意的问题
A除油污
在除锈之前，钢材表面的油污必须处理干净。
先用中等碱性清洁剂清除构件表面的油污，然后用清水将构件表面的有机物清除。
在施工期间，严格检查吊运、搬动和检查等工序，避免构件被再次污染。
B打磨
除油后，用砂轮机将焊缝表面的飞溅及火焰校正的硬化层清理干净。
所有切割、剪板或机械加工形成的尖锐棱边倒角至2毫米。
C抛丸
A.在油漆之前，钢结构表面的锈蚀必须要清除干净。
B.除锈等级：
GB8923-88Sa2.5级.
C.表面粗糙度:
40-70μm.
D.局部需要修补的区域,表面要打磨至GB8923-88Sa2.5级。
用气动或电动砂轮进行打磨。
E.压缩空气的通道上，必须安装高效的油水分离器。
压缩空气的压力不能低于0.5Mpa。
F.抛丸用料要求：
抛丸用料要求
项目
构成
钢砂直径
要求
内容
钢珠：
75%
金刚砂：
25%
0.8-1.7mm
不含油脂等有机物
干燥
G.除锈处理后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。
H.油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行。
I.当环境温度低于5℃，相对湿度大于85%时，应停止涂装作业。
（2）钢结构涂装工艺及材料
A.涂装范围：
该工程所有钢构件的外露表面。
B.防腐涂层的构成
涂层构成
序号
产品
道数
单道干膜厚度（μm）
涂装方式
1
醇酸防锈底漆
2
20
高压无气喷涂，钢材安装后的局部修补可采用刷涂方法
2
醇酸瓷漆
2
45
同上
C.涂装本身的要求与施工工艺
A涂层之间有良好的相容性，层间附着力良好。
B所有的涂料必须在保质期内。
C提供名称、产地、化学成分、性能指标、质量合格证书、制造日期和批号等。
D涂装准备
喷涂机的技术参数
项目
技术参数
泵比率
不低于45∶1
输出压力
不低于0.6Mpa
管线
不超过30m管径9.5mm
不超过6m管径6.4mm
一般表面
喷嘴
0.53-0.58mm
扩散角
600
复杂表面与
局部需要修复的表面
嘴径
0.43-0.53mM
E严格按配比调配油漆
当环境温度低于15℃时，推荐的预反应期为15-25分钟。
F注意事项
每一涂层必须连续且无气孔
操作工必须技术熟练
喷枪嘴头的口径必须要合适
嘴头与构件表面的距离必须要合适，保持在30-50mm
当环境温度偏高时多加稀释剂，以防形成干喷现象
油膜必须均匀
从油漆调配好到油漆使用完，环境温度低于20℃左右时不能超过1小时；当环境温度达到35℃时，最好在10分钟内用完。
油漆仓库必须有良好的防火措施，同时要有良好的通风条件。
4．防腐涂装注意事项
（1）构件涂装必须在焊接质量检验合格后方可进行，涂装前应将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。
（2）涂装材料应按设计要求，不得随意改换品种，涂装时工作温度在5-35℃之间，相对湿度应符合规范规定，构件表面结露时不宜作业，涂装后4小时内严防雨淋。
（3）安装焊缝30-50mm宽的范围均不应涂刷。
成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。
成品堆放应防止失散和变形。
堆放时注意以下事项：
堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。
侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。
大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
质量检测标准
防锈涂料干燥后，在构件明显位置上打印构件编号。
十、构件运输措施
1、运输前的准备
（1）成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。
成品堆放应防止失散和变形。
堆放时注意以下事项：
A.堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。
B.侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。
C.大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
D.同一工程的构件应分类堆放在同一地点，以便发运。
2、钢结构件运输
考虑到运输距离，主要构件采用公路运输。
由于该工程所有构件基本上能符合公路运输限制尺寸，为减少现场组装的难度、减少现场焊接、保证焊接质量、加快安装进程，我公司基本上考虑所有构件整件运输。
加工及运输一批构件的规格尽量满足现场安装流程，以达到一边加工一边安装，从而保证各工序的流畅。
公路运输装运的高度极限为4.5m，如需通过遂道时，高度极限应为4m，构件长出车身不得超过2m。
十一、质量目标及保证措施
制作质量检测办法
为确保工程质量，在整个制作加工过程中应严格管理，确保所生产的构件满足工程要求。
具体方法如下：
A.原材料检验
产品的采购、接收与报检
a.采购员按采购计划到合格的分供方处进行采购，并要求分供方提供应有的质量证明资料。
b.采购员应在报检前，依据产品质量证明书对产品进行验证。
c.未经报检的产品应放在待检区内，加待检标识与其他合格品分开存放。
d.采购员填写《进货报检检验单》并连同产品质量证明资料的复印件一同交给检验员报检。
e.由专门的部门负责保管质量证明资料原件。
B.进货检验和试验
进货检验应根据采购技术文件、图样及分供方提供的质量证明资料。
质检员接到报检单后会同库管员一起到待验区依照有关技术文件标准对进货物资检验。
检验结果记录在《进货报检检验单》上，并在被验物上做好已验标识。
对进货物资证明书项目不全、或需方要求、或对材质有质疑时，由质保部按相应国家标准规范取样，送交试验室或外委进行试验。
试验室应根据国家标准规范进行试验，将试验结构填入试验报告，经试验室负责人审查盖章后，出据试验报告交质保部。
质保部将试验结构通知有关部门。
C.检验处置
a质保部根据检验结构或试验结果，对照技术文件标准，在《进货报检检验单》上签署结论意见及时返回报检部门。
b检验工作结束后，库管员应及时将产品上的“待检”标识换上合格或不和格标识。
c进货检验合格后，检验员在《进货报检检验单上》加盖合格专用章，由仓库保管员根据发运单和入库单办理入库，未加盖合格专用章的物资，一律不准入库。
d进货检验不合格后，检验员在《进货报检检验单》上加盖不合格专用章，库管员应对产品进行不合格标识，放置到不合格区内，并按《不合格品控制程序》执行。
产品检验
最后工序完毕后，由公司对加工产品进行评定，不合格的严禁出厂。
检验依据为：
①设计图纸要求；②国家颁布的现行施工及验收规范；③有关的工艺标准要求。
十二、安全文明施工措施
（一）安全施工工程管理体系
本工程工作量大，工期紧，安全生产极为重要。
为了有条不紊的组织安全生产，必须组织所有施工人员学习和掌握安全操作规程和有关安全生产、文明施工条例，成立以项目经理为首的安全生产管理小组，按施工工序分别确定专职安全员，各生产班组设兼职安全员，建立一整套完整的安全生产管理体系。
（二）制作加工
在钢结构的制作加工过程中应按照安全文明施工的要求对加工现场进行安全文明施工管理。
1.安全
制作加工过程中应严格贯彻“安全第一，预防为主”的方针，每天都要进行安全检查，严格控制生产过程，安全用电，安全防火，保护国家及企业财产免受损失，保障职工生命安全。
2.文明
A.加强对制作加工现场的粉尘、噪声、废气等
升级会员 