模具设计与制造专业毕业论文注塑模具设计.docx
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模具设计与制造专业毕业论文注塑模具设计
1绪论
1注塑模具工艺简介
一、模具
模具是当今工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备，模具工业正在成为国民经济中的
重要基础工业之一。
目前各工业先进国为应付当前市场多样化的要求，缩短产品制造周期以取得最佳的竞争优势，无不引入CAD/CAE/CAM计算机一体化制造技术，以提高产品质量，降低生产成本，增加竞争力。
而随微机软件的发展和进步，模具CAD/CAE/CAM技术在世界范围内得到了广泛的应用，它已成为模具设计制造的发展方向。
二、注塑模具
注射模具又称注塑模具，主要用于热塑性塑料制品的成型。
注塑成型在塑料制品中占有很大比重，世界上塑料成型模具的产量半数以上是注塑模具。
由于注射模具的生产制作并不是设计的最终目的，而是要用它制作出好的塑料制品。
所以，模具的设计不但要考虑到金属的特性及加工工艺，还需要充分考虑到树脂材料特性、注射成型工艺。
三、注塑模具设计
注射模具设计的内容主要包括市场调研，塑料的选择，塑件建模及其设计的工艺分析，注塑机、注射模架及其零部件的选择，并进行有关的参数计算和校核，以及工程图纸的绘制。
在模具设计中CAD/CAE技术的应用，可大量缩短模具设计的时间并使设计参数标准化。
尽管如此，我们在正确地、高水平地使用注塑模具计算机辅助设计的各种软件的同时，仍必须对模具设计的原则和方法有透彻地了解，以使CAD/CAE技术在模具的设计、生产、制造过程中发挥最大的作用。
四、注塑成型
注射（注塑）成型是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移
动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型是一个复杂的过程，其中包括充模、加压、保压、冷却和脱模等一系列连续的加工步骤。
它几乎适用于所有的热塑性塑料。
近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。
注射成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。
因此，该方法适应性强，生产效率高。
注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成。
本题目也是运用传统的注射成型技术来生产出需要的产品。
五、注塑材料
在家用的电器的发展中，有各种优异性能的塑料材料的应用起着十分重要的作用，塑料具有质轻，比强度高，不锈蚀，绝缘性好等优点，而且，原料易得，成型方便，生产效率高，因此，用塑料材料代替金属，生产成本低，适合于大批量生产，而且，由于塑料加工性好，带来了简化和减少零部件的好处。
根据塑料热行为的不同，可将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料。
（一）热塑性塑料：
热塑性塑料在加热到一定温度时可软化甚至熔融流动，冷却后用又固化为一定形状，这个过程可反复进行。
热塑性塑料中的合成树脂一般为线型高分子，成型时，在热作用下主要发生物理状态的变化，并且这种变化具有可逆性。
热塑性塑料成型容易，成型效率高且经济性较好。
常见的热塑性材料有：
聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚酰胺（PA）、聚甲醛（POM ）、饱和聚酯（SP）等，以上均为结晶型塑料；聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、（丙烯烃/丁二烯/苯乙烯）共聚物（ABS）等，以上均为非结晶型塑料。
除ABS外，一般而言，非结晶型塑料是透明的。
（二）热固性塑料：
热固性塑料受热时，其中的合成树脂将发生化学变化，树脂（或称聚合物）分子由线型或支链型结构通过交联反应变为体型结构，塑料也因此固化定型。
固化后的热固性塑料遇热不再熔融，也不熔于有机溶剂，所以不能反复加工。
常见的热固性塑料品种有：
酚醛（PF）塑料、环氧（EP）塑料、脲醛塑料、氨基塑料等。
注射成型中应用多的是热塑性材料，热固性材料则次之，且从经济、环保角度出发，本设计塑件材料从热塑性材料中选取。
塑料模具技术现状与发展方向
一、塑料模具技术现状
模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。
“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。
用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
在国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，技术水平高，生产效率极高。
模具企业一般不超过100人，多数在50人以下。
在人员结构上，设计、质量控制、营销人员超过30%，管理人员在5%以下。
年人均产值超过100万元人民币，最高能达到200多万元人民币。
国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深，而国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。
除外，国外模具企业CAD/CAM/CAE技术的应用比较广泛，逆向工程、快速原型制造铸造模具使用也比较多。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，也有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50～80%相比，差距较大。
在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。
这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程（如充模和冷却等）进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。
二、我国国内塑料模具工业今后的发展方向
（一）出于塑料模具成形的制品日益大型化，复杂化和高精度的要求，和为适应高生产率而发展的一模多腔的原因，重点提高大型，精密，复杂，长寿命模具的设计水平及比例。
（二）在塑料模具设计制造中全面推广ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ技术。
ＣＡＤ／ＣＡＭ技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，随着ＣＡＤ／ＣＡＭ软件智能化程度的逐步提高，塑料制作及模具的三维设计与成形过程的模拟分析将在我国模具工业中发挥越来越重要的作用。
（三）推广应用热流道技术，气辅注射成形技术和高压注射成形技术。
（四）开发新的成形工艺和快速经济模具，以适应多品种，少批量的生产方式。
（五）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。
为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。
（六）应用优质材料和先进的表面处理技术来提高模具寿命和质量。
（七）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。
采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。
研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。
毕业设计的任务
一、任务内容
本课题的研究对象是带基于UG/Moldflow的豆浆机料筒上盖注塑模设计。
（一）采用美国SiemensPLMSoftware公司的软件UG设计出该产品的3D图，并导出2D图。
（二）将产品的3D模型导入到Moldflow，运用Moldflow对产品模型进行工艺性分析。
分析是否能顺利完成注射、冷却、脱模，成型强度、刚度以及使用寿命是否满足使用的要求，找出不足之处，对产品作出结构上的修正，直到满足这些条件为止；分析产品的最佳浇口位置，流动是否平衡。
（三）初步选定材料选用ＡＢＳ，收缩率为5/1000左右；分型面为豆浆机料筒上盖水平放置在桌面2/3位置为分型面。
（四）根据实际模型，结构较为复杂，采用一模一穴结构。
（五）由于本产品比较薄浅，所以采用与产品相应的冷却回路进行冷却。
（六）模具划分成动模部分和定模部分，接下来创建型腔、镶件及侧抽芯等零件，然后使用UG软件分析模块的草图和厚度检测功能评估零件，看所设计出的零件是否合格。
（七） 由模具的三维图和二维图进行工艺分析，确定好各个模具部件的尺寸，并制订零件加工工艺。
（八）根据模具要求，选择相应的注射机并进行注塑机参数校核。
（九）应用UG软件，创建零件的3D模具图形；应用AutoCAD软件，绘制模具2D图纸。
二、产品资料
（一）塑件三维零件图，如图1-1所示：
塑件二维零件图
注射成型工艺简介
注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内，进行加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
一般分为以下三个阶段的工作。
①成型前的准备：
成型前应对物料的外观色泽、颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。
对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。
图2-1注塑成型压力—时间曲线
②注塑过程：
注射过程包括加料、塑化、充模、保压、冷却和脱模等几个阶段。
注塑过程可以用如图2-1所示。
图中T0代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻；当模腔充满熔体（T=T1）时，熔体压力迅速上升，达到最大值P0。
从时间T1到T2，塑料仍处于螺杆（或柱塞）的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。
由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子容易被凝结，所以这一阶段是大分子定向形成的主要阶段。
这一阶段的时间越长，分子定向的程度越高。
从螺杆开始后退到结束（时间从T2到T3），由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。
倒流一直进行到浇口处熔体凝结时为止。
其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。
③塑件的后处理：
由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，制件内经常出现不均匀的结晶、取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶、取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。
故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种。
退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性，温度一般在塑件使用温度以上的10~20度至热变形温度以下10~20度之间；调湿处理是一种调整制件含水量的后处理工序，主要用于吸湿性很强、而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件。
调湿处理所用的加热介质一般为沸水或醋酸钾溶液（沸点为121℃），加热温度为100～121℃，保温时间与制件厚度有关，通常取2～9小时。
注塑模具设计
第一节 概述
所谓塑料注射模，就是预先在两块或者多块模具专用金属上面挖出一个空的腔体。
然后通过高压，将融化的塑料粒子注入腔内，冷却后取出得到塑料制品所需要的模具。
目前我们日常生活中90%以上的塑料制品是通过注塑成型的。
注塑模具设计是注塑制品加工工序中必不可少的一个重要步骤。
但是不同的模具公司，不同的设计人员，采用不同的CAD软件进行模具辅助设计，都有一套与众不同的设计过程。
一、注塑材料选择
材料的流动性、密度会影响零件表面的光洁度。
功能设计是材料选择的重要依据，材料选择也要与模具设计，成型加工条件的确定，以及经济成本等综合考虑。
塑料件材料选择的依据包括结构，尺寸精度，工作环境，制造工艺，安全因素，以及塑料的特性等。
现有的商品级塑料品种繁多，初选时要选3-6种作为候选样品以备进一步的筛选，其中只有一个最佳选择。
以下是几种候选材料的性能和主要用途：
（一）ABS（丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物）
典型应用范围：
汽车（仪表板、工具舱门、车轮盖、反光盒镜等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机、搅拌器、食品加工机、割草机等）、电话机壳体，打字键盘等。
注塑工艺及模具条件：
干燥处理：
具有吸湿性，要求在注塑成型之前进行干燥处理，建议干燥条件为80~90°下最少干燥2h，材料温度波动应保证小于0.1%；
熔化温度：
210~280°C，建议温度：
245°C；
模具温度：
25~70°C（模具温度将影响塑件光洁度，模具温度较低则会导致成型制品的光洁度较低）；
注射压力：
50~100Mpa；注射速度：
中高速度；
化学和物理性能：
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体合成。
每种单体都具有不同性能：
丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
（二）PS（聚苯乙烯）：
典型应用范围：
家庭用品（洗碗机、洗衣机等），电气设备如控制器壳体、光纤连接器，各种仪表外壳、骨架、仪表指示灯，灯罩，还可用作电风扇底电机罩，旋钮等。
注塑工艺及模具条件
干燥处理：
除非贮存不当，通常不需要干燥处理，如需要干燥，建议干燥条件为80°C、2~3h；
熔化温度：
180~280°C，对于助燃型材料其上限为250°C；
模具温度：
40~50°C；注射压力：
20~60Mpa；
流道和浇口：
可以采用所有常规类型的浇口；
化学和物理性能：
大多数商业用的PS都是透明的，非结晶材料。
PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。
它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化物如浓硫酸所腐蚀，并且会在一些有机溶剂中发生溶胀变形。
典型的收缩率在0.4%~0.7%。
PS刚性和表面硬度大，尺寸稳定性高，着色性和表面装饰性好，耐辐射，电性能优异等特点。
（三）SAN（苯乙烯-丙烯腈共聚物）
典型应用范围：
电气（插座、壳体等），日用商品（厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒等），家庭用品（餐具、食品刀具等），化装品包装、各种开关、按钮等。
注塑工艺及模具条件：
干燥处理：
如果非贮存不当，它有一些吸湿性，建议干燥条件为80°C、2~4h；
熔化温度：
200~270°C，如注塑成型厚壁制品，可采用熔化温度的下限；
模具温度：
40~80°C，对于增强型材料，模具温度不要超过60°C，必须设计均衡的冷却系统，因为模具温度将直接影响制品的外观、收缩率和弯曲；
注射压力：
35~130Mpa；
流道和浇口：
所有常规类型的浇口都可以使用，浇口尺寸必须很恰当，以避免产生条纹、煳斑和空隙；
化学和物理性能：
SAN是一种坚硬、透明的材料。
苯乙烯使SAN坚硬、透明并易于加工；丙烯腈使SAN具有化学稳定性和热稳定性。
SAN具有很强的承受载荷的能力、
抗化学反应能力、抗热变形特性和几何稳定性。
SAN中加入玻璃纤维添加剂可以增加强度和抗热变形能力，减小热膨胀系数。
SAN的收缩率约为0.3%~0.7%。
二、材料的确定
对一个产品而言没有一种材料是完全适用的，每一种材料都有各自的优缺点。
从本组所选择设计的耐热和绝缘角度分析，其主要是以实现抗冲击、绝缘等方面为主，所承受的冲击力不大，但仍需具备较好的强度和绝缘性。
根据上述几种候选材料的性能、用途比较后，初步选定聚苯乙烯PS作为本组设计塑件的材料。
而其他的出选材料则留作备用，以防在后续的开发阶段（例如，在制造样品或生产环节）出现意外。
聚苯乙烯具有刚性和表面硬度大，尺寸稳定性高，着色性和表面装饰性好，耐辐射，电性能优异等特点，给按钮的设计提供很好的颜色、结构等方面的选择。
聚苯乙烯分为通用型聚苯乙烯和在此基础上增添聚丁二烯的高抗冲型聚苯乙烯两种。
通用型聚苯乙烯是表示注射成型机性能的标准塑料。
它成型加工性良好，价格较低，用途很广。
通用聚苯乙烯主要具有以下特性：
1.流动性良好，成型温度范围宽；2.具有良好的透明性；3.优良的电气性能；4.脆性较大。
高抗冲型聚苯乙烯是为改善通用型聚苯乙烯的脆性而加入橡胶制成的，其耐冲击性较通用型提高了5~10倍，但失去了透明性，呈乳白色。
这种材料适用于家电壳体、箱体、饮料容器、灯罩等。
从我们的豆浆机料筒上盖的功能角度出发，由于其强度要求较高，故选用高抗冲型聚苯乙烯其主要性能参数：
密度：
1.05g/cm3； 抗拉强度：
4.7×9.8×106Pa；
断裂伸长率：
3%； 弯曲弹性模量：
357×9.8×106Pa；
热线膨胀系数：
8×10-3°C；
热变形温度：
80°C；模塑收缩率：
0.4~0.6%；
极限使用温度：
低限：
-100°C、高限：
70°C；
三、塑件制件设计的工艺分析及其要求
（一）尺寸和精度：
1.尺寸：
这里的尺寸是指塑料制件的总体尺寸大小。
由于受塑料流动性的影响，对流动性差的塑料或薄壁制件，在注射或压住成型时塑件的尺寸不能太大，以免塑料容体充不满模具型腔或使产生的熔接痕强度过差，从而使塑件不能正常成型或对塑件的外观和强度产生影响。
此外，塑件尺寸还受现有的成型设备规格，参数等的影响。
从本组的塑件总体尺寸分析得知，塑件的尺寸较为合理，不会太大，这样就可以避免塑料容体充不满模具型腔或使塑件不能正常成型。
2.尺寸精度：
影响模塑精度的因素：
模具制造的精度，塑料收缩率的波动，模具磨损，模制时工艺条件。
塑料制件尺寸公差：
塑件图上无公差要求的默认为8级精度。
根据塑件精度等级的选用（SJ1372-78）：
PS：
高精度3；一般精度4；低精度5。
选择塑件的等级为：
5级精度。
而塑件的各尺寸的公差可从的塑料制品公差数值表中查得，其中<3mm的尺寸，公差为0.16mm；>3~6mm的取为0.18mm；>6~10的取为0.20mm；>10~14mm的取为0.22mm；>14~18取0.24mm；>18~24mm取0.28mm；>24~30mm取0.32mm塑件最终的所有尺寸见塑件的设计图。
（二）形状：
塑件的几何形状除应满足使用要求外，还应尽可能使其所对应的模具结构简单，便于加工。
（三）壁厚：
塑件的壁厚应根据塑件的使用要求，如强度，刚度，尺寸大小，电气性能及装配要求等确定，塑件壁厚一般在1～4mm范围内。
调节产品壁厚将决定材料的流动性能和制件模量。
由于我们所选的材料是PS，根据《注塑成型技术》有：
PS制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值，如表2-1所示：
表2-1 PS制品的最小厚度及常用厚度推荐值
塑料材料 聚苯乙烯
最小壁厚 0.75
小型塑件推荐壁厚 1.25
中型塑件 推荐壁厚 1.6
大型塑件 推荐壁厚 3.2~5.4
综合考虑以上各种因素，及联系本组所设计的塑件的性能和功能要求，初步确定塑件的壁厚为：
1～2mm。
（四）斜度：
在塑件的内外表面，沿脱模方向应设计足够的脱模斜度。
根据《塑料模具设计》塑件脱模斜度，查得PS：
型腔：
35'~2°30'；型芯：
30'~2°
故确定本塑件的脱模斜度为：
外表面：
1°5′；内表面：
1°。
（五）加强筋等防止变形的结构设计：
1.加强筋：
提高塑件的强度和刚度，不能仅仅采用增大壁厚的方法，而常采用改变塑件的结构，增设加强的方法来满足其强度，刚度的要求。
采用增设加强筋的方法，有时还能降低物料的充模阻力。
设计者不仅要考虑筋的结构性能，还要考虑诸如排气、脱模等加工问题。
加强筋通常是楔形的（即有一斜角），以减小脱模力并使制件在顶出时迅速脱模。
筋基（筋和侧壁相交的地方）通常有一半径或圆角，以减小局部应力集中的可能性，并使比后的改变更加平缓。
加强肋基部的原叫也可改善充模特征，它还是收缩、冷却英里缓冲器。
筋的最小实际宽度受充模因素的限制，而其最大宽度却受生产制件所用材料的收缩特征、对制件的包装方便性和模制件的平滑、外观要求等因素制约。
根据筋尺寸的一般标准，确定塑件的筋尺寸：
制件壁厚：
ｈ=1～1.5mm；每边的斜角（θ）：
0.5°；
筋高（L）：
≤5h，（典型：
2.5～3.5h），取L=4.0mm；
筋间距（中心部位）：
≥0.25～0.40h，取5.0mm；
筋的厚度（t）：
0.4～0.8h ,取t=0.8h。
2.加强结构：
除采用加强筋外，为避免制品变形翘曲，薄壳状的制件可做成球面或拱曲面。
而本题目所设计的塑件正是采用了此加强结构。
（六）支撑面：
当塑件需有一个支承面时，不能用整个底平面作为支承面，因为稍许底翘曲或变形就会使整个底面不平。
设计塑件时通常采用凸边或几个凸起的支脚作为支承面。
当塑件底部有加强筋时，支承面的高度应略高于加强筋。
（七）圆角：
塑件底面与面之间一般应采用圆弧过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。
另外，塑件转角处的圆角对应于模具上的圆角，有时可便于模具的加工制造及模具强度的提高，避免模具在淬火或使用时应力裂开。
塑件转角处的圆角半径通常不要小于0.5～1mm，在不影响塑件使用的前提下应尽量取大些，综合考虑以上的的各种因素后，定本组所设计的塑件的圆角半径为0.5mm或1mm。
第二节 注塑模具设计流程
一、注塑模人工设计流程分析：
传统的设计、制造方法主要依赖于设计人员和钳工的经验技巧，利用传统的机械加工设备，是一串行的设计、制造模具的方法。
其基本流程如图2-1所示：
图 2-1 注射模人工设计基本流程图
手工模具设计的合理性只有通过试模才知道，制造的缺陷主要靠反复修模来纠正。
这不仅难以保证模具的质量，而且使模具的设计与制造周期长、成本高，特别对大型、精密、复杂的中高档模具，问题更加突出。
二、注射模CAD设计流程分析：
现代化的注塑模设计、制造方法主要依赖CAD/CAE/CAM技术、计算机网络和数控加工设备。
其具体设计流程如图2-2所示：
图2-2 注射模CAD设计图
与传统手工模具设计一样，模具CAD时也需进行确定注塑机型号等多项工作。
不同的是，手工设计完全由人的经验来决定诸如型腔数目、浇注系统和冷却系统中的一系列设计方案，采用模具CAD技术，则完全在计算机上完成各项校核和设计工作
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