管道除锈及防腐施工方案Word格式.docx
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《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224-95
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991
《石油化工设备和管道涂料防腐设计与施工规范》SH3022-1999
三、工程目标
工程质量目标：
一次验收合格，确保除锈及防腐质量达到国家相关验收规范标准。
工程安全目标：
无重大人身和设备责任事故，做到安全文明施工。
四、施工准备
1、材料准备
1.1、材料须有产品合格证、质量检验报告及产品说明书等书面证明文件，且不能超过质保期。
1.2、对所用防腐材料，应遵照产品说明书进行搭配使用，不得随意改变配比。
1.3、所用面漆、中间漆、底漆成分及性能充分相容，各层涂装油漆物理性能指标应满足国家相应标准要求；
1.4、材料进场后，报监理工程师进行验收，合格后方准投入本工工程使用。
2、施工机具准备
现场配备手工除锈动力器具15台，3台12m³
空气压缩机，4台砂灌以及4辆翻斗车，200m空气带以及300m砂带。
3、劳动力组织
施工队长1人、技术员2人、空压机操作人员4人、喷砂工10人、油漆工8人。
五、防腐施工
1、工艺流程
施工准备→表面检查→喷石英砂除锈Sa2.5级（动力器具除锈St3级）→涂刷底漆一道→养护表干→底漆一道→养护→（剩下的面漆等设备管道安装完全就位后按遍数再补刷）→涂层厚度检查→质量验收
2、管道除锈
2.1、一般规定
本工程采用动力工具除锈和喷砂除锈。
动力工具除锈达St3级，钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
喷砂除锈达Sa2.5级，钢材表面无可见的油污、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
2.2、表面处理
除去所有的飞溅、焊渣并磨平焊道及尖锐边缘，其不大于2mm。
表面清洁干燥，如有油脂，用溶剂或脱油剂清洗处理。
最小压力：
0.63~0.77MPa。
除锈角度：
30º
~60º
。
喷嘴与工作面距离：
120~150mm。
表面粗糙度要均匀一致，喷砂除锈及动力器具除锈应达到规范要求。
通过除锈程序达到规定标准后，用干净的压缩空气和刷子吹扫表面的灰尘杂物。
施工时管道表面温度应高于露点3℃以上，但不应高出50°
C，施工环境应通风良好，温度以13-30°
C为宜，但不低于5°
C或高于43°
C，空气相对湿度应低于80%，雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止露天施工。
除锈4小时后不进行防腐的部位，需要重新检查锈蚀情况，若大于85%时，应重新除锈。
按设计规范要求，经除锈处理并达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）规定中的Sa2.5和St3级后，采用手工滚涂方式涂刷相应防腐涂料。
3、施工方法、涂料涂装工艺
3.1、施工方法
采用刷涂、滚涂相结合的方法进行施工，以滚涂为主，刷涂为辅。
刷涂主要用于预涂和滚涂难度较大的部位。
具体施工方法结合现场实际情况进行选择。
3.2、涂料配制
（1）涂料配制时应严格按照产品说明书的要求进行配制。
（2）涂料配制时，搅拌应均匀，避免产生气泡，避免水和杂物混入，同时根据气温条件，在规定的范围内，适当调整各组分的加入量，调整涂料的粘度至适于施工为好。
（3）涂料使用过程中应严格控制稀释剂的加入量，稀释剂的最大加入量不得超过涂料的规定量，稀释剂应是涂料规定的稀释材料。
3.3、预涂
对于焊缝等难以施工的部位需进行预涂。
预涂要用刷子或滚筒进行，对焊缝采用刷涂。
采用刷涂法施工时，应用力均匀，采用滚涂施工时，滚筒蘸料应均匀，不要过多；
滚涂时用力应均匀且不要过大，并应保持匀速；
滚筒应沿同一方向滚压，每遍方向可不同。
3.4、刷涂方法施工：
刷涂是手工以刷子涂漆的一种方法。
刷涂时应按下列要点进行操作
（1）对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行操作；
（2）对干燥较快的涂料涂刷操作：
应从被涂物的一边按一定顺序，快速、连续的刷平和修饰，不宜反复刷涂；
（3）刷涂的走向：
刷涂垂直表面时，最后一次应按光线照射的方向进行；
（4）刷涂的漆膜，厚度应均匀适中，过厚易产生流挂、起绉，过薄易露底和产生针孔，并要施工多次才能达到规定的厚度。
3.5、涂料涂装注意事项
（1）涂料在涂刷过程中，应严格按油漆的特性进行施工，双组份涂料涂刷时，应按组份配置好油漆后停5min再使用，使用前必须充分搅拌均匀，将沉淀的固体全部搅起。
涂料在调配时要严格按照涂料的配比进行配制，不得随意加大减小任意一个组份，调配好的涂料使用时不得超过8h，宜在4h内用完。
（2）每道涂料间隔时间不能过短，至少达到漆膜表干后下一道油漆涂刷前要检查前道漆膜是否符合质量标准，无流挂、起皱、鼓泡、漏涂、露底、桔皮、厚薄不均等质量缺陷，有缺陷的应进行修补，修补合格后，再进行下道涂料涂刷。
（3）施工环境条件：
施工环境温度不低于5℃，不得高于35℃，钢材表面温度应比露点温度高3℃，相对湿度大于80％、大风、雨、雾环境条件以及可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀介质污染的环境下不能施工。
3.6、破坏的镀锌表面的修补
（1）对于修补焊缝及小的损伤，应用含高浓度锌粉末的冷镀锌漆。
4、涂漆材料选择及涂层要求
表一、涂漆表
用途
涂漆代号
种类
每层最小的干膜厚度
型号
底漆
1A
铁红环氧底漆
30μm
H06-14
2A
无机富锌车间底漆
20μm
E06-1
3A
无机富锌防腐底漆
50μm
4A
铁红醇酸防锈漆
35μm
C53-36
5A
冷底子油
40μm
6A
环氧煤沥青底漆
7A
厚浆型环氧煤沥青漆
150μm
面漆
1B
聚氨酯磁漆
S04-1
2B
各色环氧有机硅耐热漆
H61-32
3B
铝色环氧有机硅耐热漆
H61-1
表二、涂层表
代号
使用场合
除锈、防腐涂漆
涂层干膜总厚度
A1
不保温的碳钢管道和设备
t≤100℃
表面用动力工具清理（St3）
底漆：
2层1A
面漆：
2层1B
＞140μm
A2
100℃＜t≤200℃
表面用喷射或抛射除锈（Sa2.5）
一层2A+一层3A
二层2B
＞110μm
A3
200℃＜t≤400℃
二层3B
B
保温的碳钢管道和设备
2层3A
＞70μm
C
保冷的碳钢、低温钢设备
和管道
-40℃＜T≤120℃
2层5A
G
管道内防腐
内表面用喷射或抛射除锈（Sa2.5）
4层7A
＞500μm
六、质量检测
1、防腐涂料质量检测方法
1、防腐涂料出厂时，产品质量应符合有关标准的规定。
并附有涂料品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。
2、防腐涂料施工质量检测方法
2.1涂装前的表面处理与检查：
检测方法：
宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除（锈、油污）部位，并检查转角部位的除锈质量和表面油污沉浮的清除。
2.3、漆膜厚度
检验方法：
每300米抽查3个点（不足300米时，按300米考虑）其中2点以上不合格时即为不合格；
其中1点不合格，在抽测2点，如仍有1点不合格时，则为不合格。
七、施工中的安全与防护
1、建立健全安全保证体系，保证安全信息畅通，做到安全工作由施工队长亲自抓，项目安全员专门抓，施工班组兼职抓。
2、贯彻“安全第一，预防为主”的安全方针，施工中经常检查并实行安全工作责任制，把安全施工活动在全员、全过程、全工作中体现出来。
3、针对参加施工人员，进行安全生产教育和培训，保证他们具备必要的安全生产知识，熟悉有关安全规章制度和熟练掌握有关工种的安全操作规程，未经安全培训的人员不得上岗。
4、加强安全标准化，采用召开现场会，设立现场监督、检查评比、劳动竞赛等各种形式搞好安全施工。
5、严格执行安生产制度，坚持做到交任务，必须交安全措施和要求，对安全关键部位经常性的检查，即时排除不安全因素。
6、针对施工中出现的安全违章现象，应责令立即纠正，并对其实行经济处罚或责令停工。
7、进入现场的施工人员一律配戴安全帽，高空作业时必须系安全带，安全带应挂在上方牢固可靠的地方。
作业区域应拉扯警界线。
8、施工时有不利于安全施工的情况下，为了消除安全隐患，施工班组不得盲目施工，要上报有关科室，经研究分析拿出合理方案后，方可施工。
9、现场照明用电应设置安全电压36V，严禁任意拉扯电线或在潮湿的环境搭接电线，为了消除安全隐患，电线需架空或地埋，动力用电应加装漏电保护器。
10、当施工高度距地面2m以上时，必须搭设脚手架，配戴安全带，竹制脚手架施工，应根据现场情况搭设移动脚手架或满堂脚手架，满铺竹排，上面再铺设油布，边缘拉设安全网，严禁涂料污染设备。
11、脚手架搭设必须牢固可靠，跳板严禁堆放过多原材料，同时，登高作业必须符合《建筑施工高处作业安全技术规范》
12、要经常检查脚手架，看是否有松动，如有不安全因素存在，要及时处理。
13、由于油漆易燃，在涂漆过程中，难免与管道焊接产生交叉作业，涂漆施工人员应，提醒焊接工作人员，两专业须互相配合，确保刷漆的安全施工。
现场配备灭火器，做好防火工作，确保刷漆的安全施工。
14、安全保证体系
八、文明环保施工措施
1、成立安全文明施工领导小组，由专人负责教育职工不要乱动，乱碰和工程及施工无关的物品、设备和设施。
使每个职工都能做到遵纪守法，形象良好。
2、教育职工要待人文明礼貌，工作期间，不得胡言非语，打闹儿戏。
3、合理布置各项临时设施。
堆放物品、材料、工具不得侵占厂内
的道路和影响安全防护的设施。
4、保持施工现场容貌整洁，道路畅通，设立垃圾临时堆放场所，即时清理工程垃圾，建立健全现场卫生责任制。
5、严格控制材料的使用，做到工完、料净、场地清。
九、雨季施工措施
1、加强雨季施工的安全管理，严格按照安全操作规程进行施工。
2、雨天应停止除锈和刷漆作业。
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