产品监视和测量1.docx
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产品监视和测量1
企业标准
产品的监视和测量
1范围
本程序规定了产品状态的标识、采购品（外包件）验证、生产过程产品检验和试验以及例外放行的工作程序和基本要求。
本程序适用于产品实现全过程中的监视和测量状态标识、产品的检验和试验工作。
2引用文件
Q/WLL0102.4203质量记录控制程序
Q/WLL0103.7503关键过程控制
Q/WLL0103.7504交付
3职责
3.1技术质量部是产品的监视和测量管理部门，负责对产品的监视和测量过程进行监督检查。
3.2技术质量部负责编制产品监视和测量所需的技术文件，明确规定各阶段监视和测量的项目和方法及要求。
对产品检验、试验和需顾客或其代表检验验收的项目以及所需建立的记录应在工艺规程、验收准则或规范等文件中做出相应的规定。
3.3技术质量部负责根据产品图纸、技术条件、工艺规程、验收准则或规范等相关文件对产品进行检验；负责提供检验和试验后的各种原始记录、质量证件等；负责产品状态标识和控制。
3.4生产部负责为产品检验和试验提供与工艺规程（或工艺要求）相适应的检测环境、测量设备、工装等，以保证检验和试验结果正常、可靠。
3.5技术质量部负责提供检测设备的使用要求或规范，并对标准量具、检验和试验器具等检测设备进行周期校准或检定，确保用于各产品监视和测量的设备满足规定要求，确保监视和测量结果准确、可靠。
4产品状态标识
4.1产品状态的分类
产品状态分类包括待检状态、合格状态和不合格状态。
4.2产品状态标识的办法
4.2.1不同监视和测量状态的产品，采用不同的方法加以标识。
采用的表示方法有：
分区管理法、立标牌法、印记符号法、附带证件法。
4.2.2上述规定的常用标识方法可以单独使用，也可以并用。
4.3产品状态标识的管理
4.3.1产品状态采用印记符号法、附带证件法等进行标识时，一律由检验人员标识，证件上必须有检验人员的资格印章。
4.3.2采用印记或符号标识时，在产品完工前或印记失去意义之前，有关环节人员应负责标识的保护，需要时应与检验部门联系加以恢复或移植。
5产品检验
5.1产品检验的依据
产品检验的依据包括技术协议、产品图纸、技术条件、工艺规程、验收准则或规范等相关技术文件。
5.2采购品（外包件）的验证
5.2.1在公司内验证
5.2.1.1检验人员根据采购（外包）验收准则等与验证有关的文件进行验收。
需要取样化验的应及时取样，并填写委托单一同送交计量单位进行理化分析和试验。
5.2.1.2计量单位提供试验报告单。
5.2.1.3对批量较小，无法从定点厂进货，而从市场采购的一般原材料（含标准件，小五金产品和工艺辅料等），若取不到原厂质量证件时采购部门应填写“无原厂合格证采购品进厂检验申请、审批单”，一式两份（申请单位、检验部门各一份），技术质量部明确检验项目及方法，总经理批准后，作为检验的依据。
5.2.1.4采购（外包件）应验证如下内容：
a）供货单位是否属于合格供方；
b）原厂合格证、检验或试验报告及其他质量证件；
c）技术文件规定的全部检验和试验项目（化学分析、物理试验项目检验取样，计量试验并提出报告）；
d）品种规格、尺寸及外观和包装情况等可直观检查的项目。
5.2.1.4.2一般采购品（外包件），可只验证原厂证件、品种、规格、尺寸、外观及包装情况。
具体内容按技术文件规定或技术管理部门的审批意见执行。
5.2.1.5验证结束后，检验员应将采购品检验结果记入“采购品进厂复验台账”，外包件记入“外包件进厂复检台账”。
并办理如下手续：
a）验证合格后，采购品由检验员签发“进厂器材检验合格证”、外包件由检验员签发“半成品检验合格证”，分类采购（外包）部门和库房各一份，技术质量部留存一份：
b）检验不合格时，由检验员签发“不合格品隔离通知单”一式三份，分送范围同上。
5.2.2在供方货源处检验
当采购（外包）合同中规定到供方货源处检验时，检验人员验证产品后，应当场作出合格与否的结论，并填写“供方货源处验证采购品（外包件）记录”。
5.2.2.2在供方货源处验证不合格的产品应予拒收，并通知供方采取措施加以纠正。
5.2.2.3在供方货源处验证合格的产品，可提供原厂自检合格证和前往验证人员签署的验证记录，货物进场后检验员应复验包装及外观质量是否受损，确认无误后，应换发检验合格证。
5.2.2.4在供方货源处验证的产品的原厂合格证、原厂检验试验记录、进入公司后复检的记录等文件由检验员负责按产品类别归档保存。
5.3产品生产过程的检验
5.3.1首件检验
5.3.1.1生产加工的第一件产品或人、机、料、法、环等要素变化调整后，都应对加工或者装配的首件产品进行检验，确认合格后方可正式进行生产或者装配。
5.3.1.2首件须经操作者自检和专职检验员专检，首件检验后，由操作者和检验员分别将实测数据（或结果）记录到首件自检记录表和专检记录表中，并妥善保管。
首件自检、专检记录表格技术质量部根据具体情况编制。
5.3.1.3首件检验不合格时，生产或装配单位应组织分析原因，采取措施，重新加工首件。
5.3.1.4必要时，可将首件作为检验后续产品的样件，由检验员在实物或其包装容器上作出△形标志，并妥善保管，直至同批产品加工或者装配结束时，再放入合格品中。
同时检验员和操作者应在加工进程单上注明首件产品编号（有编号时）和检验合格结论，作为准予正式生产或者装配的凭证。
5.3.1.5首件检验适用于逐件生产的产品。
表面处理等特殊过程的产品不执行首件检验。
5.3.2工序检验
5.3.2.1在生产过程中，除操作者自行检验外，检验员应按车间（工艺）规程对各道工序的加工量进行检验和试验。
对不合适全数检验的检验项目及特殊检验要求，如加工中心工序中形成的复杂曲面等，应在加工工艺中予以明确具体检验方法。
5.3.2.2若工序检验属于关重工序，还应按《关键过程控制》文件的规定执行。
5.3.2.3经工序检验后，由检验员在加工进程单、半成品检验情况登记台账的相应栏目内填写交验的数量及合格、不合格数量和检验日期，并加盖检验员印章，合格的零件进行后续工序加工。
5.3.2.4当在某生产单位完成了所承担的全部工序之后，转其它生产单位之前，应进行完工检验。
检验员应按图纸和加工进程单的全部内容进行全数检查，看工序是否全面完成，外观质量是否合格。
需要时，还应对关重特性尺寸和配合尺寸进行适量抽查。
检验结束后，由检验员在加工进程单和半成品检验情况登记台账上记录检验结果，并对检验后的产品进行相应的检验状态标识。
5.3.2.5经生产单位完工检验和试验合格的零件，由检验员签发“半成品检验合格证”。
合格证是产品入库的凭证，并在出库时随产品一起周转至领用或继续加工该零件的下一生产工段。
5.3.2.6装配工序对首套组（部）件进行装配前，操作人员、检验员、生产单位和检验部门、技术部门、质量部技术人员应对各加工单位提供的零件和固定连接件等初级装配的质量状况进行验证，并对验证情况进行记录。
确认合格后方可装配。
5.3.2.7首件组（部）件装配过程中形成的各项质量特性，由操作者逐项自检合格后，方可交专职检验人员检验和试验。
组（部）件装配中各工序经自检及专检合格后，检验员在加工进程单（或装配工序卡片）上签署合格结论并加盖检验印章后即可下转；需转出该加工单位时，办理“半成品检验合格证”。
首套组（部）件自检专检记录按5.3.1.2条执行。
5.3.2.8当组（部）件装配的所有工序完成后，生产人员对已组批的产品进行自检，合格后提交检验员进行专检，检验人员应根据装配（调试）检验及工艺规程规定的检验内容、方法，对装配质量性能进行全部项目的最终检验和试验，并根据技术要求对检验和试验的结果进行判断，确定合格与否。
当检验合格时，由技术质量部按《交付》文件的规定执行。
5.3.2.9最终检验和试验后，由检验部门及承担试验的部门做好检验记录或出具实验报告，并准备相关文件资料。
5.3.2.10当检验和试验项目需技术质量部、顾客或其代表参加时，检验部门通知技术质量部、顾客或其代表共同检验和确认。
6例外放行
6.1如因生产需要，产品不得不放行时，必须由产品所在单位提出“例外放行申请审批单”，并经产品技术管理部门、检验部门会签，技术质量部批准，同时征得顾客或其他表的同意后方可放行。
向顾客例外放行产品时需经总经理批准。
6.2例外放行后，技术质量部应尽快完成样件的检验工作，若检验合格，即使补办合格证，若检验不合格，及时通知相关部门，以便对例外放行的产品进一步采取措施。
6.3例外放行须慎用，不得己而时必须具备以下条件：
6.3.1能用恰当方法客观的评价产品现有质量状态，确认不存在或能解决潜在的不合格风险。
6.3.2在使用中发现不合格需要纠正时，不会危及相邻或相关零件质量；
下转后，发现不适用，切实能将其追回；
6.3.3例外放行的采购品，投入生产后，领用部门应在相应工序的生产管理文件中作出标识，以保证其可追溯性。
该产品在不同部门之间周转时，“例外放行申请、审批单”要与产品一起周转。
6.4技术质量部对例外放行的产品应与以监视和跟踪。
7记录控制
在各阶段检验和试验过程中，所有的检验结果都应进行实录，以形成各种产品完整的检验和试验记录。
产品最终检验和试验记录由技术质量部负责归档保存，具体按《记录控制程序》的规定试行。
8工作流程图
采购品（外包件）验证工作流程图（见图1）
产品生产过程检验工作流程图（见图2）
9记录表格
8204-1无原厂合格证采购品进厂检验申请、审批单
8204-2采购品进厂复验台账
8204-3外包件进厂复检台账
8204-4进厂器材检验合格证
8204-5供方货源处验证采购品（外包件）记录
8204-6半成品检验情况登记台账
8204-7半成品检验合格证
8204-8例外放行申请审批单
编制：
陆宏华
审核：
马春利
批准：
王文革
不合格
新设计和开发
不
合
格
隔离
采购品验证
合格
合格
签发合格证
隔离
审理
退货
让步接收
填写质量信息反馈单
图1采购品（外包件）验证工作流程图
首件检验
重新加工首件
重新装配首件
零件不合格产品装配不合格
合格
状态标识
首件记录
生产加工
不合格品处理
不合格
合格
状态标识
签发合格证
图2产品生产过程检验工作流程图
8204-1保存：
年
无原厂合格证采购品进厂检验申请、审批表
产品名称
规格、型号
用于产品名称及代号
数量
申请原因：
申请部门：
负责人承办人：
年月日
审批意见
技
术
质
量
部
主管技术人员年月日
负责人年月日
主
管
领
导
签字年月日
顾
客
代
表
备注
KG
8204-2保存：
年
采购品进厂复验台帐
备注
收证件人
供应部、库房
试样编号
本厂合格证编号
原厂合格证编号
验收日期
日/月
年
进场日期
日/月
年
重量（KG）
炉批号
牌号规格
材料名称
KG
8204-3保存：
年
外包件进厂复验台帐
备注
日期
检验员
验证结果
验证内容
提交日期
提交单位
供方名称
产品图号
产品名称
序号
KG
8204-4保存：
年
进厂器材检验合格证
技术状态
有效期
年月日
实
测值
说明：
检验员：
部门领导：
年月日
用途
标准指标
批号
检验项目
物
理
性
能
供方
出厂日期
年月日
入厂日期
年月日
实测值
标准指标
单位
标准指标
交货状态
检验项目
数量
试验日期
年月日
化
学
成
分
等级
实测值
规格
标准指标
牌号
检验项目
名称
试样
编号
外
观
尺
寸
结
论
8204-5保存：
年
供方货源处验证采购品（外包件）记录
产品名称
规格型号
检验数量
供方名称
生产时间或批次
验证日期
验证依据
验
证
项
目
质
量
证
件
外
观
尺
寸
性
能
验证结论
验证人年月日
KG
8204-6保存：
年
半成品检验情况登记台帐
备注
日期
检验员
操作者
专检情况
不合格数
合格数
自检
合格数
投料总数
首件检验情况
结果
日期
工序
名称
图号
8204-7保存：
年
半成品检验合格证
生产部门：
名称
图号
单位
数量
检验结论
备注
检验组长：
检验员：
年月日
8204-8保存：
年
例外放行申请审批单
图号
（规格型号）
产品名称
生产部
（供方名称）
工序
申请放行数量
用于产品范围
原厂合格证号
理由及拟采取的措施：
申请部门：
承办人：
负责人：
年月日
审批意见
技术质量部
审批人：
年月日
总经理：
年月日
顾客或其代表
审批人：
年月日
备注
注：
申请部门保留两份，一份自存，一份随产品下转，技术质量部、顾客代表各一份。
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