高层住宅建筑工程质量通病防治措施.docx
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高层住宅建筑工程质量通病防治措施
高层住宅建筑工程质量通病防治措施
1.质量通病治理措施：
2.1楼地面渗漏的治理措施：
穿过楼地面的管道的套管，应用细石砼浇捣密实；套管内应用麻丝填塞密实，并按规定做好检查验收，达不到验收标准的要返工重做。
2.2建筑水卫管道器具的治理措施：
2.2.1严把进场材料的质量验收关，各种材料必须与甲方施工人员共同认定，并进行检验和试验。
2.2.2严格按照国家现行的规范进行施工。
给水管道要做通水试验；排水管道要做灌水和通球试验。
2.2.3卫生器具必须做各种蓄水试验，并做好记录。
2.2.4各种散热器，阀门等都要做水压试验与密闭试验，不合格者坚决返工，把不合格的工序消除在施工过程中。
2.2.5管道的转弯、焊口、接头必须按规定试验，防止膨胀伸缩引起的渗漏。
2.3主体工程的治理措施：
2.3.1模板质量通病、原因分析及防治措施
2.3.1.1变形
a现象
拆模后砼柱、墙、梁板出现凸肚、翘曲、表面平整度差。
b原因分析
面板、内外支撑设计不合理、刚度差。
施工过程中未落实看模制度，一次浇注砼时速度过快、过高、振捣过份，发现变形未及时纠正。
c预防措施
模板设计合理：
针对不同的工程实体要求，进行不同的设计；模板支撑排架必须充分考虑各种变形情况，包括弹性和非弹性压缩变形及挠曲变形等；明确各种细部构造及接口处理方式，使现场施工有方法可依。
模板的现场拼装：
严格按设计方案执行基础处理，排水等措施到位，支撑排架桁架间搭设拼装牢固，扣件应以扭力板手抽查，支撑系统纵横搭接可靠，面板无翘头板现象且和支撑间接触密贴，剪刀撑等加强整体刚度的措施必不可少；搭设过程落实验收制度；选用材质必须合格且经过挑选，剔除不良部分，胶合板模板不能采用脱胶的；梁、柱模上口应有临时撑头，以保证上口宽度正确。
浇砼过程：
浇砼过程中应均匀对称下料，并按浇捣流程要求进行，以防对模板支撑体系产生附加变形，改变模板设计考虑的受力体系；柱控制浇灌高度，特别是门窗洞口模两侧，即要保证砼振捣实，又要防止过分振捣引起变形。
2.3.1.2偏位
a现象
砼柱等构件实际位置与建筑物轴线偏移。
b原因分析
轴线放线错误；模板根部、顶部无限位，安装不牢固、松动；支模时不拉水平，竖向通线，轴线间未复核相互关系，竖向未进行总垂直度控制；浇砼不均匀对称，一次高度过大。
c预防措施
轴线复核：
轴线、模板线专人复核正确后，才能支模。
模板安装：
限位、支撑、牢固；构件根部及顶部应设置可先靠的钢筋限位，以防走模；模板体系相互间连成整体，特别是垂直向独立构件应和基础面进行可靠的支撑（斜撑），如柱等可在楼层面预埋短钢筋，用以配合斜撑顶牢模板的侧向刚度等，防止顶部自由变动；模板扣件等严禁松动；支撑时拉水平、竖向通线，并设控制线，以保证水平、竖向位置准确；落实专人检查模板。
浇砼：
均匀对称下料，控制浇捣高度；不得用振动器在模板外围强行振捣。
2.3.1.3接缝不严
a现象
模板拼缝部位高差、漏浆、表面蜂窝、起砂、严重的出现孔洞、露筋。
b原因分析
模板接缝处理不当，措施不合理；现场制作粗糙，未按质量标准施工；材质差，胶合模板边角翘曲、脱胶、损坏。
c预防措施
模板拼缝处理措施合理科学：
拼缝平整度控制≤2mm，模板间应连接紧密；竹胶合板模板粘贴胶带，拼缝严密，达到密封不漏浆的效果。
严格施工要求：
拼缝部位固定牢，认真交底，充分认识按缝严密平整的重要性。
认真挑选材顶，确保模板边角方正，不损坏是高质量的前提。
2.3.1.4脱模剂使用不符要求
a现象
模板表面用废机油涂刷造成砼污梁，脱模不顺利或脱模后出现麻面等缺陷、不光洁。
b原因分析
脱模剂品种选择不当。
脱模剂使用不当，包括模板表面砼残浆等未处理干净，涂刷不均或涂刷后时间过长及日晒雨淋已冲除。
c防治措施
针对不同环境和结构特点，选用合适的脱模剂，如外模板经受日晒雨淋，经历时间较长，又要求为清水砼不装饰的结构可用轻质机油，速度较快，又要做湿粉刷等的结构可用脱模剂；严禁废机油；涂刷要均匀，不能漏刷，也不能流淌过厚。
2.3.2钢筋工程质量通病防治措施
2.3.2.1钢筋材性的缺陷
a质量通病的现象
钢筋的强度等级搞错，直接影响钢筋砼构件承载能力。
钢筋的机械性能—强度、伸长率或冷弯性能中有一项或一项以上不符合质量标准。
钢筋外观质量明显缺陷，包括裂纹、结疤、分层、夹杂、超过规定的凸块、凹块坑、划痕、麻面、表面油污、老锈或因严重锈蚀和机械损伤造成的钢筋截面局部减小，冷拉钢筋的局部颈缩等，会造成钢筋砼钢筋砼构件断裂等质量事故。
焊接性能不良
有脆断现象，对有抗震要求的结构危险极大。
b原因分析
钢筋进场时未认真查出厂证明书。
未按有关标准规定抽取试样做机械性能试验并取得试验合格报告。
未进行钢筋的外观检查或检查不认真。
未按钢筋加工单详细核对钢筋的品种、规格。
钢筋在现场运输、堆放和施工过程中受到机械损伤、沾染油污或长期露天堆放发生陈锈。
c防治措施
严格执行钢筋进场的一整套验收制度，包括检查出厂证明书，作机械性能试验，进行外观检查，核对钢筋的品种、规格等。
发现脆断现象或焊接性能不良，应做化学成分检验，进口钢筋需要焊接应作化学成分检验。
重视钢筋的保管工作，防止机械损伤或沾染油污，需要在现场存放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚，并用垫土垫起20cm以上，防止浸水或受到雨露侵蚀。
钢筋应按不同等级、规格分批挂牌堆放，严禁混杂堆放。
不符合要求的钢筋必须退货。
2.3.2.2梁、模板受拉钢筋上移，悬挑梁、悬跳板上筋下踏。
a质量通病的现象
简支梁、板、受拉钢筋上移，板跨中受拉钢筋上移。
连续梁、连续板支座区布置在梁截面上部的负弯矩钢筋下移。
悬臂梁、悬挑板负弯矩钢筋下移，甚至沉到板底，楼板上筋下踏，易造成悬挑板断裂，楼板、板面出现裂缝。
b原因分析
梁底水泥垫块太厚或受拉钢筋下有异物搁起，造成保护层过厚，受拉钢筋上移。
箍筋高度偏小，常造成梁的负弯矩钢筋下移。
悬挑板主筋的撑筋或吊筋高度不够，产生偏位、脱落。
双层楼板筋，上筋支撑不足。
楼板及悬挑板上筋在浇砼时被踩下，不及时校正。
预埋管道布置在板面，将负弯矩钢筋压弯下移。
浇砼前未作认真检查，浇砼时未做好钢筋的保护工作。
c预防措施
梁、板、底受拉钢筋下用规定厚度的预制水泥垫块垫稳，不得用石子、碎砖代替，垫块间距1m左右，板底垫块应放在钢筋交叉点下。
按设计施工图纸在上排与下排筋之间放置支撑筋，严格控制梁、板的截面高度，特别是悬挑板根部的截面高度。
负弯矩钢筋应有可靠的固定措施，板内负弯矩筋可用撑筋，双层钢筋网片可用钢筋支撑连接，形成整体负弯矩钢筋必须扎牢、放稳。
板内预埋管应穿在负弯矩钢筋之下，弯矩钢筋之上。
钢筋绑扎、安装完成后，必须认真进行隐蔽工程验收，仔细检查钢筋位置，浇砼前应进行复查，必要时采取加固措施。
浇砼时应配备看工，若有移位，及时修复，浇砼的操作工应在浇砼时避免移位、变形
如果按设计要求布置的钢筋，在实际施工时无法满足其有效高度，应及时向设计院提出修改意见。
2.3.2.3柱内立筋偏位
a质量通病现象
柱砼主筋保护层过厚或过薄，甚至出现露筋现象。
下柱钢筋伸出柱顶部分移位。
柱身内纵向受力钢筋弯曲、歪斜、柱角纵向受力钢筋未靠箍筋转角内或箍筋尺寸偏小，使柱筋向内移位。
b原因分析
操作要求不严，柱身钢筋未与箍筋扎牢，保护层水泥垫块漏放或缺放，未与纵筋扎牢，操作工序不严格，水泥垫块未按要求扎好就封住柱子模板，无法再扎垫块。
砼保护层厚度不符合规范规定要求。
板上排钢筋缺定距措施或少撑筋。
柱钢筋缺少限位措施。
砼浇筑时被震动机头子或料斗碰歪撞斜，没有及时纠正。
c预防措施
砼保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m放一块，柱身钢筋应用带铅丝水泥垫块扎牢、紧贴模板、固定位置。
板上排钢筋应按设计图纸要求放置撑筋。
柱子纵筋与箍筋应按要求扎牢，经检查无误后再封柱子模板，柱子纵筋保持顺直。
砼浇筑时，振动棒头及料斗尽量避免碰撞钢筋，发现碰歪要及时纠正。
2.3.2.4绑扎不符合要求
a质量通病的现象
钢筋绑扎质量不符合规范规定的要求，主筋位置放反，主筋偏位。
板钢筋网、花扣不符合规范规定，缺扣、松扣。
接头处未绑三道扣。
箍筋不垂直主筋，间距不匀，绑扎不牢。
b原因分析
操作不严。
受控、受压区钢筋位置颠倒。
不设定箍筋，造成主筋偏位。
绑扎扣方向缺乏交叉变化，绑扎点太稀，易变形。
c预防措施
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
设定位箍筋，防止主筋弯曲。
柱等垂直构件中，为防止钢筋下滑，宜用缠扣。
楼内和墙内靠近外围两侧钢筋的相交点应每点扎牢，中间部分可每隔一点呈梅花形扎牢，对于双向主筋的楼板，则须将全部钢筋相交扎牢，梁、柱箍筋转角与钢筋的交接点应全部扎牢。
整体安装的骨架或网片均应用斜拉筋等扎牢，临时进行加固。
成型钢筋、骨架、网片均应妥善堆放，防止被压，撞变形，防止沾污生锈。
根据设计施工图纸和规范规定，严格做好钢筋工程的隐蔽验收工作。
2.3.2.5不符合图纸或规范构造规定
a质量通病现象
梁、柱等构件的纵向钢筋间距不均匀，有的小于规定的最小间距，纵筋弯曲，歪斜，参差不齐。
板内钢筋间距不均匀，歪斜不齐。
箍筋间距不均匀或不符合设计要求，箍筋平面与纵横不垂直，梁端第一道箍筋距离端部太远。
设置预埋件留洞模板处钢筋稀密不匀。
b原因分析
对图纸不熟悉，没有分清受力情况。
操作顺序不妥，操作不认真，没有进行认真的交底。
c预防措施
要认真熟悉图纸，分清受力钢筋位置关系。
箍筋要通过计算确定只数和间距，并在纵筋上划好线距。
梁内钢筋绑扎，应按架立钢筋、受拉钢管顺序，依次与箍筋绑扎，避免不齐。
纵筋两端处要对齐，间距均匀分布，板筋两方向均应划线，再摆钢筋，两层钢筋间应加撑筋，保持间距。
认真进行交底，认真组织施工
2.3.2.6钢筋接头位置不当，搭接长度和锚固长度不足。
a质量通病现象
钢筋做绑扎接头在梁地底跨中等受力最大处。
焊接或绑接头的搭接长度末端距离钢筋弯曲处小于10倍钢筋直径。
同一构件，在同一截面，有焊接接头或绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超过规范规定。
钢筋接头处接头长度不够，接头不牢固。
受拉钢筋、受压钢筋的锚固长度不足。
柱内竖向钢筋搭接处，箍筋弯钩方向未错开。
b原因分析
配筋不当，易造成接头位置不当及同一截面内接头数量超过规定的百分率，绑扎搭接接头不足等。
操作不规范，钢筋未穿插到位，造成锚固长度、搭接长度不足。
钢筋焊接质量与钢筋原材料化学成分焊接设备，焊工的操作技术水平，工作条件有关，这此因素中有一条不符合要求，就可能造成焊接质量事故。
c预防措施
熟悉规范、标准有关钢筋接头位置错开规定的条文。
配筋时，要认真考虑截面接头错开的要求。
认真交底，认真做好钢筋工程隐蔽工程验收。
钢筋成型后，要进行自检，没有问题后，再请甲方施工人员及质监站进行验收后方可进行下一道工序，并认真做好隐蔽验收记录。
2.3.3砼工程质量通病防治措施
2.3.3.1蜂窝
a现象
砼不密实
b原因分析
砼配合比不当或砂、石、水泥、加水量计量不准，造成砂浆少，石子多。
砼搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。
模板缝隙未堵严，造成浇捣时缝隙漏浆。
模板表面垃圾清理不干净，拆模时砼表面被粘损。
下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
砼未分层下料，振捣不实，气泡未排出，或漏振，或振捣时间不够。
钢筋较密，使用的石子粒径过大坍落度过小。
c预防措施
认真设计、严格控制砼配合比。
项目部应经常对砼搅拌站进行检查，做到计量正确。
施工现场与砼搅拌站随时联络，做到砼拌合均匀，坍落度适宜。
模板清理干净，不得粘有杂物垃圾。
砼下料高度超过2m应设串筒、溜槽、溜管下料，防止砼离析。
浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。
模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。
2.3.3.2麻面
a现象
砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
b原因分析
模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时砼表面被粘坏。
模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面砼的水分被吸去，使砼失水过多出现麻面。
模板拼缝不严，局部漏浆。
模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，砼表面与模板粘结造成麻面。
砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
c预防措施
模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
浇灌砼前，模板应浇水充分湿润。
模板缝隙，应用海棉条、腻子等堵严。
模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。
砼应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
2.3.3.3孔洞
a现象
砼结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有砼或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
b原因分析
砼离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
砼一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器震动不到，形成松散孔洞。
在钢筋较密的部位或预留孔和埋设件处，砼下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层砼。
砼工具、木块、泥块等杂物，砼被卡住。
c预防措施
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石砼浇灌，如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合。
预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振。
控制好下料，砼自由倾落高度超过2m时，用串筒、溜槽等下料，保证砼不离析。
采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时快插慢拔，防止漏振。
砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入砼内，应及时清除干净。
2.3.3.4露筋
a现象
拆模后，砼内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
b原因分析
砼配合比不当，产生离析，造成靠模板部位或模板漏浆。
浇筑砼时，钢筋保护垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
砼保护层太小或保护层处砼漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋周围，造成露筋。
木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角，导致露筋。
c预防措施
钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证砼配合比准确和良好的和易性。
浇捣砼时，应检查钢筋位置，采取限位措施，防止钢筋偏位。
检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题应及时修整。
浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析。
模板应充分湿润并认真堵好缝隙，防止漏浆。
砼振捣时，严禁振动棒撞击钢筋，在钢筋稠密区，可用刀片或小振动棒振捣。
砼振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋被踩弯或松扣者，应及时调整，补扣绑好。
保护层砼要振捣密实。
正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
2.3.3.5“烂根”
a现象
拆模后，发现柱、墙根部砼有一段缺浆，有空隙，或形成蜂窝状孔洞等现象，且有一定的延伸长度。
b原因分析
砼配合比不当，水灰比过大，砼和易性差，使石子沉底。
模板根部缝隙不严、漏浆。
浇筑砼前未进行同砼配合比砂浆接浆。
砼下料太多，振捣不实。
c预防措施
选择合适的砼配合比，严格控制砼水灰比。
模板根部缝隙要采取堵嵌措施，防止浇捣砼时出现漏浆。
浇筑前，先进行同砼配合比砂浆接浆。
控制一次下料高度，防止砼离析。
采取正确振捣方法，振动棒插点均匀排列，快插慢拔，循序振捣，以免漏振。
2.3.3.6缺棱掉角
a现象
结构或构件边角处局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
b原因分析
模板未浇水湿润，砼浇筑后模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
砼浇筑后养护不好，造成脱水，强度低。
拆模过早，造成砼角随模板拆除破损。
拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
c预防措施
竹胶合板模板在浇筑前应洒水湿润，砼浇筑后认真养护。
拆除梁、柱侧面非承重模板时，砼应具有1.2Mpa以上强度。
拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急。
吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋街保护好，以免碰损。
2.3.3.7缝隙夹渣
a现象
施工缝处砼结合不好，且有缝隙或夹有垃圾杂物，造成砼整体性差。
b原因分析
施工缝或变形缝未经接缝处理，消除表面水泥薄腊和松动石子或未除去软弱砼层并充分湿润就浇砼。
施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清楚干净。
底层交接处未灌与砼同配合比的接缝砂浆层，接缝处砼未很好振捣。
砼浇筑过程中，施工停歇时间混有杂物积存在砼表面，浇筑时未认真检查清理。
c预防措施
认真按施工验收规范要求处理施工缝表面。
接缝处的锯屑、泥土砖块等杂物必须清理干净并洗净。
接缝处浇灌前应用原配合比无石子砂浆接浆。
砼浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以防止施工缝处造成缝隙夹渣。
2.3.3.8表面不平整
a现象
砼表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
b原因分析
砼浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
模板未支承在坚硬支承面是，或支撑松动、泡水，致使新浇砼早期养护时发生不均匀下沉。
砼未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
c预防措施
严格按施工规范要求操作，浇灌砼后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。
模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实的支承面上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉。
在浇筑砼时，加强检查，砼强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上走动。
2.3.3.9洞口变形
a现象
拆模后发现洞口形状不规整，歪斜，几何形状与设计图纸要求形状不相符。
b原因分析
模内顶撑间距过大，断面太小，固定不牢。
模内无斜撑，刚度不足，不能确保模框方正。
砼浇捣不对称下料，振捣时将模板挤偏。
洞口模板与主体模板固定不好，造成相对位移。
c预防措施
模内支撑断面、间距应通过计算确定。
模板安装固定根据施工方案要求进行。
砼浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。
2.3.3.10强度不够、均质性差
a原因分析
水泥过期或受潮，活性降低；砂石骨料级配不好，空隙大，含泥量大，含杂物多；外加剂使用不正确，掺量不准确。
砼配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。
砼搅拌时间不够，拌合不匀。
砼未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求。
b预防措施
项目部应随时对砼搅拌站进行抽查：
水泥是否有出厂合格证；砂、石子粒径、级配、含泥量是否符合要求，是否严格按砼配合比，计量是否准确等。
按施工规范要求认真制作砼试块，并加强对试块的管理和养护。
2.3.3.11塑性收缩裂缝
a现象
裂缝在新浇结构、构件表面出现形状不规则，类似于干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在砼初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。
b原因分析
砼早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分、蒸发过快，产生急剧体积收缩，而此时砼强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。
水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或砼水灰比过大。
模板、垫层过于干燥，吸水大。
浇筑在斜坡上的砼，由于策略作用向下流动的倾向，会出现此类裂缝。
c预防措施
对砼搅拌站的控制同前。
砼要振捣密实，以减少收缩量。
浇灌砼前，将基层和模板浇水湿透。
砼浇筑后，表面及时覆盖，认真养护，或设挡风设施。
在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。
2.3.3.12干缩裂缝
a现象
裂缝在表面出现中，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性裂缝分布不均，梁、板类构件多为沿短方向分布。
b原因分析
砼成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，表面收缩剧变受到内部砼的约束，出现拉应力引起开裂。
采用含泥量大的粉砂制砼，收缩量大，砼抗拉强度低。
砼过度振捣，表面形成较大的砂浆层，收缩量加大。
c预防措施
对砼搅拌站的控制同前。
砼应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度，减小收缩量。
加强砼早期养护，并适当延长养护时间。
2.3.3.13沉陷裂缝
a现象
多为深进或贯穿性裂缝，其走向随沉陷情况而变化，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或呈30度-45度角方向发展，较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下左右有一定差距，因荷载大小而异，且与不均匀沉降值成比例，裂缝宽度受温度变化影响较小。
b原因分析
结构、构件下面地基软硬不均，或局部存在较弱土未经夯实和必要的加固处理，砼浇筑后，地基局部产生不均匀沉降，而引起裂缝。
模板刚度不足，或模板支撑间距过大或底部支撑在松软土上泡水；砼未达到一定强度，过早拆模，也常导致不均匀沉降裂缝出现。
结构各部荷载悬殊，未做必要的加强处理，砼浇筑后，因地基受力不匀，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致出现裂缝。
c预防措施
模板层支撑牢固，保证有足够的强度和刚度，并使地基受力均匀。
拆模时间应按规定执行，避免过早拆模；构件周围应作好排水措施，防止养护水浸泡地基。
各部荷载悬殊的结构，适当增设造钢筋加强，以避免不均匀下沉造成应力集中。
2.3.4填充墙砌体工程质量通病防治措施
2.3.4.1适用范围
内外填充墙（隔墙）。
2.3.4.2材料质量要求
a填充墙砌体质量所用材料应有质量证明书及相应的试验报告。
其中水泥原则上采用32.5R普通硅酸盐水泥；砂宜用中砂，石灰膏应防止干燥和污染，严禁使用脱水化及受冻的石灰膏。
b砂浆的配合比应事先由试验室提供，并严格执行，现场磅秤等计量器具必须在检定有效期内，配合比如有变动，应由试验重新确定。
同时砂浆用机械搅拌，随拌随用，一般在3h内用完，如出泌水现象，应在砌筑前次拌合。
2.3.4.3操作要点
a填充墙砌筑按上下错缝，内外搭砌的组砌方式进行砌筑。
b为确保水平灰缝厚度均匀，注意以下问题：
填充墙砌筑前，应对有代表性的基面测出实际标高后，进行统一找平，如≥2cm时应用细石砼找平。
控制填充墙材料分批质量，实测其厚度后，选取9-10mm灰缝厚度，考虑门、窗、梁标高，正确找出皮数杆，在填充墙转角处及内外墙交接处设置，并经复核相符。
操作时严格按皮数杆划出的标高分皮拉线操作，使墙体平整，灰缝横平竖直，厚度均匀，特别是头缝密实，不留有渗水隐患，竖缝砌筑刮浆适宜并加浆填灌，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝。
水平灰缝砂浆饱满度不得小于80%.
c与框架柱相接处植2Ф6@500拉结筋，锚入砖墙≧1000且不小于墙体长度的1/5，端头设弯钩，砌筑时平放入灰缝内，并每层做好隐蔽工程验收。
d内墙木门洞口预埋的木砖，应经过防腐处理。
e填充墙至梁、板底时，应留下一定空隙，隔一定时间后在抹灰前采用侧实心砖挤紧，其倾斜角度600左右，砂浆应饱满，以防产生顶部水平缝渗水。
f内隔墙弹线中，应以两端基线重复校核其隔断位置，使各层隔墙处在同一轴线
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