精品金属切削工艺习题及答案.docx

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精品金属切削工艺习题及答案

《金属工艺学》习题集

（一）判断题（请在题尾的括号内划“√”或”×”）：

1．车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。

   （ ）

2．钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向运动。

   （ ）

3．铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。

   （  ）

4．牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。

5．龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间歇移动。

6．车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。

   （ ）

7．立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。

（ ）

8．计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值，而不应按照待加工表面的直径数值进行计算。

（ ）

9．牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。

10．车槽时的背吃刀量（切削深度）等于所切槽的宽度。

11．钻孔时的背吃刀量（切削深度）等于钻头的半径。

12．切削层是指由切削部分的一个单一动作（或指切削部分切过工件的一个单程，或指只产

 生一圈过渡表面的动作）所切除的工件材料层。

（ ）

13．切削层公称横截面积是在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积。

14．切削层公称宽度是在给定瞬间，作用主切削刃截形上两个极限点间的距离，在切削层尺寸平面中测量。

（ ）

15．切削层公称厚度是在同一瞬间的切削层横截面积与其切削层公称宽度之比。

16．刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。

17．刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。

   （ ）

18．刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角（即主切削刃在基面的投影与进给

 方向的夹角。

（ ）

19．刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。

（ ）

20．刀具主偏角具有影响背向力（切深抗力）、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刃平均负荷大小的作用。

21．加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。

22．工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。

23．精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。

   （  ）

24．高速钢刀具与硬质合金刀具相比，应选用较小的前角和后角。

25．同一把螺纹车刀，既可以车削右旋大螺距螺纹，又可以车削左旋大螺距螺纹。

（ ）

26．高速钢并不是现代高速切削的刀具材料，虽然它的韧性比硬质合金高。

 （ ）

27．硬质合金受制造方法的限制，目前主要用于制造形状比较简单的切削刀具。

（ ）

28．高速钢刀具切削时一般要加切削液，而硬质合金刀具不加切削液，这是因为高速钢的耐

   热性比硬质台金好。

（ ）

29．金刚石刀具不宜加工铁系金属，主要用于精加工有色金屑。

（ ）

30．当用较低的切削速度，切削中等硬度的塑性材料时，常形成挤裂切屑。

 （ ）

31．带状切屑容易刮伤工件表面，所以不是理想的加工状态，精车时应避免产生带状切屑，

   而希望产生挤裂切屑。

（ ）

32．粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故常采用中等切速粗加工；精加工时必须避免积屑瘤

的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。

33．在三个切削分力中，车外圆时切削力Fc最大，磨外圆时背向力Fp最大。

34．切削用量三要素对切削力的影响程度是不同的，背吃刀量（切削深度）影响最大，进给量

次之，切削速度影响最小。

35．在刀具角度中，对切削力影响最大的是前角和后角。

36．在切削用量中，对切削热影响最大的是背吃刀量（切削深度），其次是进结量。

   （ ）

37．在刀具角度中，对切削温度有较大影响的是前角和主偏角。

   （ ）

38．在生产率保持不变的条件下，适当降低切削速度，而加大切削层公称横截面积，可以提

 高刀具耐用度。

   （ ）

39．磨削加工多选用低浓度的乳化液，这主要是因为它需要大量的切削液，浓度低可以降低

   成本。

   （ ）

40．精车钢件时，可使用高浓度的乳化液或切削油，这主要是因为它的润滑作用好。

 （ ）

41．在刀具磨损的形式中，前刀面磨损对表面组糙度影响最大，而后刀面磨损对加工精度影

   响最大。

   （ ）

42．切削脆性材料，最容易出现后刀面磨损。

   （ ）

43．切削用量、刀具材料、刀具几何角度、工件材料和切削液等因素对刀具耐用度都有一定

   的影响，其中切削速度影响最大。

   （ ）

44．对低碳钢进行正火处理，对高碳钢进行球化退火处理，对铸铁进行退火处理，可改善材

 料的可加工性。

45．CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。

   （ ）

46．x5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。

   （ ）

47．自动机床与半自动机床的基本区别在于，自动机床的全部工步均可由机床自动完成，而

 半自动机床则需要由人工完成工件的装卸工作。

   （ ）

48．在车床、铣床、铣铿床、外圆磨床上均可以加工外圆表面。

   （ ）

49．车削外圆时，车刀必须与主轴轴线严格等高，否则会出现形状误差。

   （ ）

50．在车床上用三爪自定心卡盘多次装夹同一工件时，三爪自定心卡盘的对中精度将直接

 影响工件上被加工表面的位置精度。

   （ ）

51．在车床用双顶尖装夹车削轴类零件时，若后顶尖在水平方向有力魔遭亭圈Bb窿窿覆樱形的圆 控度误差；若后顶尖在铅垂方向有偏移，则会出现双曲璃g圈D门OD蘑骡‘   （ ）

52．车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。

 （ ）

53．在车床上钻孔容易出现轴线偏斜现象，而在钻床上钻孔则容易出现孔径扩大现象。

54．铰孔的精度主要不取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、

   切削用量和切削液等条件。

   （ ）

55．扩孔可完全校正钻孔的轴线偏斜。

       （ ）

56．适宜镗削的孔有通孔、盲孔、台阶孔和带内回转槽的孔。

   （ ）

57．在工件装夹的稳定性、工作台运动的平稳性、刀具的耐用度等方面，顺铣均优于逆铣。

   （ ）

58．在一般情况下，铣削的生产率高于刨削，但对于窄长平面，刨削的生产率高于铣削。

59．在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接

   刀痕，故刨削优于铣削。

   （ ）

60．拉削相当于多刀刨削，粗加工和精加工一次完成，因而生产率高。

61．磨削过程的主要特点是背向力（法向力）大，切削温度高，加工硬度和残余应力严重。

62．磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综合作用过程。

63．磨具粒度的选择主要取决于工件的精度、表面粗糙度和生产率等。

64．磨具的组织表示磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。

65．磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。

66．光磨可提高工件的形状精度和位置精度。

67．铣镗床可以加工大、中型支架箱体类零件上的短外圆。

．

68

．在铣镗床上用坐标法镗孔，采用百分表和量块坐标装置调整工作台或主轴箱位置时，可不必考虑丝杠与螺母之间的间隙。

69．在车床上手工研磨外圆时，工件应低速旋转，手移动研磨环的速度应适当。

70．外圆超精加工主要用来减小形状误差。

71．抛光主要用来减小表面粗糙度值，作为表面的修饰加工及电镀前的预加工。

72．珩磨头通过浮动联轴节与珩床主轴连接。

73．珩磨孔既能提高孔的尺寸精度、形状精度，减少表面粗糙度，又能提高孔与其他相关表面的位置精度。

74．普通螺纹内螺纹大径的基本尺寸比外螺纹大径的基本尺寸略大一些，以便获得适当的配合间隙。

  （ ）

75．在单线螺纹中，导程与螺距相等。

   （ ）

76，同一螺旋面上沿牙侧各点的螺纹升角不相等，直径大处螺纹升角大。

   （ ）

77．相配合的内外螺纹，大径和小径必须分别相等。

78．如果车床纵向丝杠螺距是工件导程的整数值，在车螺纹过程中随意开合螺母手柄，会出现乱扣现象。

79车右旋螺纹时，工件正转，车刀右移，而车左旋螺纹时，工件正转，车刀左移。

80．车削右旋螺纹之后，只需改变主轴的转向即可车削左旋螺纹。

81．车削矩形螺纹时，车刀径向前角的大小对牙形不会产生任何影响。

82．不管车削何种牙形的螺纹，车刀径向前角的大小都不会影响螺纹的牙形。

83．车削螺纹升角ψ较大的左旋多线螺纹时，需将车刀右侧刃后角增大为（3°～5°）十ψ，而将左侧刃后角减小为1°～2°。

   （ ）

84．安装普通螺纹车刀时，为获得正确牙形，必须使车刀刀尖与螺纹轴线等高，刀尖角的平

   分线与螺纹轴线垂直。

   ·   （ ）

85．车削多线螺纹采用移动刀具法时，分线的准确性与车刀左移或右移的方向无关。

 （ ）

86．车削多线螺纹分线移动刀具时，与车刀当时所处的纵向位置无关。

   （ ）

87．铣削螺纹多用于加工小直径的三角螺纹。

88．旋风铣螺纹由于是间断切削，所以生产率较低。

   （ ）

89．旋风铣螺纹生产卒高的原因是工件高速旋转，刀具间断切削，可以在空气中冷却；且在

一次走刀中完成加工。

   （ ）

90．磨螺纹的单线砂轮，必须使其在自身的轴向截面上的形状与螺纹牙槽形状相吻合。

91．滚压螺纹时，由于材料的纤维未被切断，所以与车削的螺纹相比，其强度和硬度都相应降低。

92．滚螺纹用的两个滚轮周面上螺纹槽的旋向，必须与工件螺纹的旋向相同。

93．滚螺纹用的两个滚轮周面上螺纹槽的旋向必须相反。

94．渐开线齿轮的齿廓形状与基圆半径大小有关，基圆半径愈小，渐开线齿廓的曲率愈大

   基圆半径愈大，渐开线齿廓的曲率愈小。

95．渐开线上各点的压力角是相等的，与该点离基圆的远近无关。

96．渐开线齿轮一个轮齿的两侧可以是同一基圆形成的两条相反的渐开线，也可以是两

   大小不同基圆形成的两条相反的渐开线。

97．在标准齿轮中，位于齿顶圆与齿根圆之间且与二者等距离的圆称为分度圆。

98．在标准渐开线齿轮中，基圆就是齿根圆。

99．在渐开线齿轮中，基圆和齿根圆是两个不同的圆，随齿轮齿数不同，基圆可以位于齿根

 圆内部，也可以位于齿根圆外部。

100．齿轮传动传递运动的准确性是指齿轮在转动一转的范围内，其最大转角误差不超过一

 定限度，以便准确传递运动。

101．齿轮传动的平稳性是指齿轮在传动中齿面接触良好，承载均匀，以免轮齿局部磨损加剧，甚至破坏。

102．齿轮传动齿面承载的均匀性是指相啮合的一对齿轮瞬时速比的变化不能超过一定限度，以免多次重复的瞬时速比变化引起冲击、振动和噪音，从而使齿面承裁均匀。

103．齿轮传动的齿侧间隙是指一对传动齿轮在非工作侧面有一定间隙，防止因齿轮和箱

   的制造、安装误差或因轮齿热变形而使轮齿卡住。

104．渐开线圆柱齿轮的精度共有12个等级，1级最高，12级最低，常用的是6～9级。

105．齿轮精度等级越高，齿轮副的齿侧间隙越小。

（ ）

106．按加工原理不同，齿形加工可分为刀具切削法   （ ）

107．成形法加工齿轮是利用与被切齿轮的齿槽法向截面形状相符的刀具切出齿形的方法。

108．展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。

（ ）

109．铣削直齿圆柱齿轮时，应根据被切齿轮的模数选择齿轮铣刀的规格，根据被切齿轮的

   齿数选择齿轮铣刀的刀号。

      （ ）

110．铣削斜齿圆柱齿轮时，应根据被切齿轮的法向模数选择齿轮铣刀的规格，根据被切齿

   轮的当量齿数选择齿轮铣刀的刀号。

   （ ）

111．在卧铣上用盘状齿轮铣刀铣削斜齿圆柱齿轮时，不必将纵向工作台由原来位置扳转一

   个螺旋角。

112．在立铣上用指状齿轮铣刀铣削斜齿圆柱齿轮时，必须将纵向工作台由原来位置扳转一

   个螺旋角。

   （ ）

113．选择齿轮滚刀时，只需根据被切齿轮的模数和压力角选择即可，而不要像选择齿轮铣

   刀那样，还要考虑被切齿轮的齿数。

   （ ）

114．模数m＝4、压力角a＝20°的齿轮滚刀，可以滚切模数m＝4、压力角a＝20°任意齿数的圆柱齿轮（小于允许最小齿数的除外）。

   （ ）

l15．与选择齿轮滚刀一样，蜗轮滚刀只需根据被切蜗轮的模数和压力角选择即可。

 （ ）

116．滚切直齿圆柱齿轮时，滚刀水平放置；滚切螺旋齿（即斜齿）圆柱齿轮时，滚刀应倾斜放置。

   （ ）

117．滚切蜗轮时，蜗轮滚刀应水平放置，其轴线处于蜗轮的中心平面内。

   （ ）

118．齿轮单线滚刀可以看作是一个齿数等于1的螺旋齿（斜齿）圆柱齿轮。

   （ ）

119．滚切导程为L的螺旋齿（斜齿）圆柱齿轮过程中，在滚刀垂直进给L距离时，被切齿轮应多转或少转一转，即必须有一个附加运动。

 （ ）

120．插齿刀相当于精度很高的圆柱齿轮，只是齿顶高比标准圆柱齿轮大0.25m（m为模数），周面呈锥形以形成后角，端面呈内凹形以形成前角。

   （ ）

121．滚齿齿面粗糙度值比插齿赂小。

   （ ）

122．插齿刀应根据被切齿轮的模数、压力角和齿数来选择。

   （ ）

123．剃齿相当于一对直齿圆柱齿轮传动，是一种“自由啮合”的展成法加工。

   （ ）

124．剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，但不能修正分齿误差，其分齿精度应由前工序保证。

   （ ）

125．剃齿主要用于消除淬火后的氧化皮和轻微磕碰而产生的齿面毛刺与压痕，可有效地减小齿面粗糙度值。

   （ ）

126．珩齿主要用于加工滚齿或插齿后未经淬火的圆柱齿轮。

   （ ）

127．磨齿是齿形精加工的主要方法，它既可加工未经淬硬的轮齿，又可加工淬硬的轮齿。

128．莫氏圆锥不是国际标准。

 （ ）

129．莫氏圆锥分0、1．．．6共7个号，各个号的锥度值是相等的，只是尺寸大小不同。

 （ ）

130．圆锥角a是在通过圆锥轴线的剖面内，两条圆锥素线的夹角。

   （ ）

131．米制圆锥是国际标准，且各号的锥度值是相等的。

     （ ）

132．车锥面时，只要锥面的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度值均符合设计要求，即为合格品。

   （ ）

133．小滑板转位法车锥孔时，用锥度塞规检测锥孔，发现塞规上的中间部位显示剂被擦去，这说明小滑板扳转的角度不对。

   （ ）

134．用偏移尾座法车一批带有锥面的轴类工件，测量这批工件时发现各件的锥度不一致，其原因是由于锥体部分的长度不一致而造成的。

   （ ）

135．用靠模法车锥面，只能加工锥度较小、长度较长的外锥面。

   （ ）

136．磨锥孔只能在内圆磨床上进行。

   （ ）

137．成形面一般可分为回转成形面、直线成形面和立体成形面三种。

   （ ）

138．一般成形铣刀的前角γ0＝0°，其后刀面采用铲齿加工，重磨时只要刃磨前刀面即可保证刃形不变。

   （  ）

139．用成形刀具加工成形面，其加工精度主要取决于刀具的精度。

   （ ）

140．仿形法一般是指状铣刀，用它加工的表面比较粗糙，一般还需要进一步修整。

 （ ）

141．粗基准是指粗加工时所使用的基准，精基准是指精加工时所使用的基准。

   （ ）

142．由于粗加工对精度要求不高，所以粗基准可多次使用。

   （ ）

143．精基准一般只能用一次。

   （ ）

144．工件在装夹时，被夹具夹持的表面一定是定位基准面。

   （ ）

145．辅助工艺基准面指的是使用要求不需要，为满足工艺需要在工件上专门设计的定位面。

146．阶梯轴零件的主要精基准一般是两端的中心孔或60°坡口。

   （ ）

147．支架箱体类零件的主要精基准面是主要平面（即安装在机座上的那个面）或重要孔。

148．热处理前已加工好的中心孔，热处理后必须研磨，其目的是提高轴类零件进一步加工时的定位精度。

  （ ）

149．B型中心孔的120°锥面起进一步的定位作用。

   （ ）

150．在制定零件的加工工艺时，粗、精分开的主要原因是有利于消除零件的内应力，发现铸件的内部缺陷和提高生产率。

151，在使用夹具装夹工件时，不能采用不完全定位和过定位的定位方式。

152．采用欠定位的定位方式，既可保证加工质量，又可简化夹具结构。

153．在硬脆非金属材料上雕刻花纹，最好采用超声波加工。

154．用电火花成型机床加工热锻模的型腔时，常用切削加工方法进行粗加工。

155．用激光加工钟表宝石轴承上的小孔时，其生产率比机械加工高得多。

156．宝石轴承上的小孔也可采用超声波加工。

157．冲裁模的凹模可采用电火花成形加工。

158．电解加工时，工件阳极极容易损耗，而工具阴极一般不损耗，可长期使用。

（二）单选题（请将正确选项的序号填入题后的括号内）：

159．在计算车削螺纹的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是：

   ①螺纹大径；②螺纹中径；⑧螺纹小径。

160．在计算车削锥面的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是：

   ①锥面大端直径；②锥面小端直径；②锥面大小端平均直径。

161．在计算切断工件的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是：

   ①待切表面的直径；②待切表面直径的；⑧待切表面直径的

162．在计算镗孔的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是：

   ①镗孔前直径；②镗孔后直径；⑧图样标注的孔的直径。

163．扩孔钻扩孔时的背吃刀量（切削深度）等于：

①扩孔钻直径；②扩孔钻直径的；⑧扩孔钻直径与扩前孔径之差；④扩孔钻直径与扩前孔径之差的。

164．车削加工中切削层公称宽度是指：

   （ ）

   ①待加工表面与已加工表面之间的距离，⑤作用于主切削刃截形上两个极限点间的

   距离（主切削刃参与切削部分的长度）；②车刀车去的工件表面的轴向尺寸的长度。

165．影响切削层公称厚度的主要因素是：

   （ ）

   ①切削速度和进给量；②背吃刀量（切削深度）和主偏角；②进给量和主偏角。

166．确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是：

   （ ）

   ①切削表面、已加工表面和待加工表面；②前刀面、主后刀面和副后刀面；③基面、切削平面和正交平面（主剖面）。

167．通过切削刃选定点的基面是：

 （ ）

   ①垂直于假定主运动方向的平面；⑧与切削速度相平行的平面；②与过渡表面相切

   的表面。

168．刀具的主偏角是：

   ①主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量（主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角）；②主切削刃与工件回转轴线间的夹角，在基面中测量；②主切削刃与刀杆中轴线间的夹角，在基面中测量。

169．在切削平面内测量的角度有：

   ①前角和后角；⑧主偏角和副偏角；⑧刃倾角。

170．在基面内测量的角度有：

   ①前角和后角，②主偏角和副偏角；②刃倾角；。

171．在正交平面（主剖面）内侧量的角度有：

   ①前角和后角；②主偏角和副偏角；③刃倾角。

172．影响刀具的锋利程度、减少切屑变形、减小切削力的刀具角度是：

①主偏角；②前角；③副偏角；④刃倾角；⑤后角。

173．影响切削层参数、切削分力的分配、刀尖强度及散热情况的刀具角度是：

①主偏角；②前角；③副偏角；④刃倾角；⑤后角。

174．影响刀尖强度和切屑流动方向的刀具角度是：

   ‘

   ①主偏角；②前角；③副偏角；④刃倾角；⑤后角。

175．刀具上能使主切削刃的工作长度增大的几何要素是：

   ， …．

   ①增大前角；②减小后角；③减小主偏角；④增大刃倾角；⑤减小副偏角。

176．刀具上能减小工件已加工表面粗糙度R。

值的几何要素是：

   ，

   ①增大前角；②减小后角；③减小主侗角；④增大刃倾角；⑤减小副偏角。

177．车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：

   ①刃倾角大于0°；②刃倾角小于0°；③前角大于0°；④前角小于0°。

178．当工艺系统刚度较差时，如车削细长轴的外圆，应该使用：

 ①尖头车刀；②45°弯头刀；③90°右偏刀；④圆弧头车刀。

179．安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比，其工作角度将会：

①前角不变，后角变小；②前角变大，后角变小；③前角变小，后角变大；④前、后角均不变。

180．下列刀具材料中，强度和韧性最好的材料是：

   （ ）

①高速钢；②P类（相当于钨钛钴类）硬质合金；③K类（相当于钨钴类）硬质合金；④合金工具钢

181．下列刀具材料中，综合性能最好，适宜制造形状复杂的机动刀具的材料是：

   （ ）

   ①碳素工具钢；②合金工具钢；③高速钢；④硬质合金。

182．对铸铁材料进行粗车，宜选用的刀具材料是：

   （ ）

   ①P01（YT30）；②P30（YT5）；③K01（YG3X）；④K20（YG6）；⑤K30（YG8）。

183．高速精车铝合金应选用的刀具材料是：

   （ ）

   ①高速钢；②P类（相当于钨钛钴类）硬质合金；③K类（相当于钨钴类）硬质合金；

   ④金刚石刀具。

184．车削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是：

   ①刀具；②工件；②切屑；④空气介质。

185．钻削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是：

   ①刀具；②工件；⑧切屑；④空气介质。

186．磨削一般采用低浓度的乳化掖，这主要是因为：

   ①润滑作用强；②冷却、清洗作用强；③防锈作用好；④成本低。

187．用硬质合金刀具高速切削时，一般：

   ①用低浓度乳化液；②用切创油；③不用切削液；④用少量切削液

188．精车铸铁工件时，一般：

   ①不用切削液或用煤油；②用切削液；③用高浓度乳化液；④用低浓度乳化液。

189．滚切或插削钢质齿轮齿形时，一般：

   ①不用切削液；②用切削油；③用高浓度乳化液；④用低浓度乳化液

190．在钢件上攻螺纹或套螺纹时，一般：

   ①不用切削液；②用动物油；③用高浓度乳化液；④用低浓度乳化液。

l91．当工件的强度、硬度、塑性愈大时，刀具耐用度：

①不变；⑨有时长有时短；③愈长；④愈短。

192．刀具磨钝的标准是规定控制：

 （ ）

   ①刀尖磨损量；②后刀面磨损高度VB；⑧前刀面月牙洼的深度；④后刀面磨损的

   厚度（即深度）。

193．切削铸铁工件时，刀具的磨损部位主要发生在：

   ①前刀面；②后刀面；③前、后刀面。

194．粗车碳钢工件时，刀具的磨损部位主要发生在：

   ①前刀面；②后刀面；③前、后刀面。

195．精车碳钢工件时，刀具的磨损部位主要发生在：

   ①前刀面；②后刀面；③前、后刀面。

196．高速钢车刀和普通硬质合金焊接车刀的刀具耐用度一般为

   ①15～30min；②30～60min；③90～150min。

197．齿轮滚刀的刀具耐用度一般为：

   ①15～30min；②30～60min；③90～150min。

198．在我国，工件的可加工性（切削加工性）作为比较标准所采用的参数是：

   （ ）

   ①标准切削速度60m／min条件下刀具耐用度的大小；②标准情况下刀具切削60min

   的磨损量；③刀具耐用度为60min的切削速度；④刀具耐用度为60min的材料切

   除率。

199．在我国，判别工件材料的可加工性（切削加工性）的优劣所采用的基准是：

   （ ）

   ①正火状态下的45钢，在保证刀具耐用度为60min时的切削速度值；②正火状态下

   的45钢，标准刀具切削60min的磨损量；③退火状态下的45钢，切削速度为