锅炉液位串级系统.docx
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锅炉液位串级系统
加热炉串级控制系
第一章绪论
（空2行）
1.1国内外控制系统的发展情况（四号黑体）
1.1.1国外控制系统的发展情况
自70年代以来，由于工业过程控制的需要，特别是在微电子技术和计算机技术的迅猛发展以及自动控制理论和设计方法发展的推动下，国外温度控制系统发展迅速，并在智能化、自适应、参数自整定等方面取得成果，在这方面，以日本、美国、德国、瑞典等国技术领先，都生产出了一批商品化的、性能优异的控制器及仪器仪表，并在各行业广泛应用。
它们主要具有如下的特点：
1、能够适应于大惯性、大滞后等复杂控制系统的控制。
2、能够适应于受控系统数学模型难以建立的控制系统的控制。
3、能够适应于受控系统过程复杂、参数时变的控制系统的控制。
4、这些控制系统普遍采用自适应控制、自校正控制、模糊控制、人工智能等理论，运用先进的算法，适应的范围广泛。
5、控制系统具有控制精度高、抗干扰力强的特点。
目前，国外控制系统及仪表正朝着高精度、智能化、小型化等方面快速发展。
1.1.2国内控制系统的发展情况
随着人们物质生活水平的提高以及市场竞争的日益激烈，产品的质量和功能也向更高的档次发展，制造产品的工艺过程变得越来越复杂，为满足优质、高产、低消耗，以及安全生产、保护环境等要求，作为工业自动化重要分支的过程控制的任务也越来越繁重。
在现代工业控制中，过程控制技术是一历史较为久远的分支。
在上世纪30年代就已有应用。
过程控制技术发展至今天，在控制方式上经历了从人工控制到自动控制两个发展时期。
在自动控制时期内，过程控制系统又经历了三个发展阶段，它们是：
分散控制阶段，集中控制阶段和集散控制阶段。
几十年来，工业过程控制取得了惊人的发展，无论是在大规模的结构复杂的工业生产过程中，还是在传统工业过程改造中，过程控制技术对于提高产品质量以及节省能源等均起着十分重要的作用。
目前，过程控制正朝高级阶段发展，不论是从过程控制的历史和现状看，还是从过程控制发展的必要性、可能性来看，过程控制是朝综合化、智能化方向发展，即计算机集成制造系统（CIMS）：
以智能控制理论为基础，以计算机及网络为主要手段，对企业的经营、计划、调度、管理和控制全面综合，实现从原料进库到产品出厂的自动化、整个生产系统信息管理的最优化。
1.2论文研究的目的及意义
加热炉是石油工业中重要的装置之一，加热炉控制的主要任务就是保证工艺介质最终温度达到并维持在工艺要求范围内，由于其具有强耦合、大滞后等特性，控制起来非常复杂。
同时，近年来能源的节约、回收和合理利用日益受到关注。
加热炉是冶金、炼油等生产部门的典型热工设备，能耗很大。
因此，在设计加热炉控制系统时，在满足工艺要求的前提下，节能也是一个重要质量指标，要保证加热炉的热效率最高，经济效益最大。
另外，为了更好地保护环境，在设计加热炉控制系统时，还要保证燃料充分燃烧，是燃烧产生的有害气体最少，达到减排的目的。
为此，我们设计一套以串级控制为基础的加热炉串级控制系统，这对提高工业产能具有相当积极的意义。
在一些工业过程控制中，加热炉是关键部分，炉温控制精度及其工作稳定性已成为产品质量的决定性因素。
对于工业控制过程，PID调节器具有原理简单、使用方便、稳定可靠、无静差等优点，因此在控制理论和技术飞跃发展的今天，它在工业控制领域仍具有强大的生命力。
在产品的工艺加工过程中，温度有时对产品质量的影响很大，温度检测和控制是十分重要的，这就需要对加热介质的温度进行连续的测量和控制。
在冶金工业中，加热炉内的温度控制直接关系到所冶炼金属的产品质量的好坏，温度控制不好，将给企业带来不可弥补的损失。
1.3论文研究的主要工作
过程控制系统设计，从设计任务提出到系统投入运行，是一个从理论设计到实践，再从实践到理论设计多次反复的过程。
过程控制系统设计大致可分为以下几个步骤：
1、熟悉和理解生产对控制系统的技术要求与性能指标控制系统的技术要求与性能指标一般由生产过程设计制造单位或用户提出，这些技术要求与性能指标是控制系统设计的基本依据，设计者必须全面、深入地了解与掌握。
技术要求与性能指标必须科学合理、切合实际。
2、建立被控过程的数学模型被控过程数学模型是控制系统分析与设计的基础，建立数学模型是过程控制系统设计的第一步。
在控制系统设计中，首先要解决如何用恰当数学模型来描述被控过程的动态特性。
只有掌握了过程的数学模型，才能深入分析被控过程的特性、选择正确的控制方案。
3、控制方案的确定控制方案包括控制方式选定和系统组成结构的确定，是过程控制系统设计的关键步骤。
控制方案的确定既要依据被控过程的工艺特性、动态特性、技术要求与性能指标，还要考虑控制方案的安全性、经济性和技术实施的可行性、使用与维护的简单性等因素，进行反复比较与综合评价，最终确定合理的控制方案。
必要时，可在初步的控制方案确定之后，应用系统仿真等方法进行系统静态、动态特性分析计算，验证控制系统的稳定性、过渡过程等特性是否满足工艺要求，对控制方案进行修正、完善与优化。
4、控制设备选型根据控制方案和过渡特性、工艺要求，选择合适的传感器、变送器、控制器与执行器等。
5、实验（或仿真）验证实验（或仿真）验证是检验系统设计正确与否的重要手段。
有些在系统设计过程中难以确定和考虑的因素，可以在试验或仿真中引入，并通过实验检验系统设计的正确性，以及系统的性能指标是否满足要求。
若系统性能指标与功能不能满足要求，则必须进行重新设计。
综上所述，本次论文设计中要做的主要工作为：
建立系统数学模型，设计加热炉温度压力串级控制系统。
选择加热炉出口温度为主变量，燃料压力为副变量，构成出口温度与燃料压力的串级控制系统。
对加热炉温度压力串级控制系统进行仿真以及参数整定，并和单回路反馈控制系统进行比较。
第二章控制系统
2.1被控参数的选择
生产中希望借助控制系统保持恒定值（或按一定规律变化）的参数称为被控参数，也称为被控变量。
被控参数选择是控制方案设计中的重要一环，对控制系统能否达到稳定操作、增加产量、提高质量、节能降耗、改善劳动条件、保证生产安全等具有决定性意义，关系到控制方案的成败。
如果被控参数选择不当，则不管组成什么形式的控制系统，也不管选用多么先进的检测控制设备，均难以达到预期的控制效果。
被控参数的选择与生产工艺密切相关。
影响生产过程正常运行的因素很多，并非所有影响因素都要加以控制。
在选择被控参数时，必须根据工艺要求，深入分析生产过程，找出对产品的产量和质量、安全生产、经济运行、环境保护、节能降耗等具有决定性作用，能较好反映生产工艺状态及变化的参数作为被控参数。
根据被控参数与生产过程的关系，被控参数的选择通常由两种方法。
一种是选择能直接反映生产过程中产品产量和质量，又易于测量的参数作为被控参数，称为直接参数法。
如果生产过程是按质量指标进行控制，按理应以直接反映产品质量的变量作为被控参数，但有时由于缺乏检测直接反映产品质量参数的有效手段，无法对产品质量参数进行直接检测；或虽能检测，但检测信号很微弱或滞后很大，直接参数检测不能及时、正确地反映生产过程的实际情况。
这时可以选择与质量指标有单值对应关系、易于测量的变量作为被控参数，间接反映产品质量、生产过程的实际情况。
总结：
选取被控参数的基本原则是首先考虑选择对产品产量和质量、安全生产、经济运行和环境保护具有决定性作用、可直接测量的工艺参数为被控参数；当直接参数不易测量，或其测量滞后很大时，应选择一个易于测量，与直接参数有单值关系的间接参数作为被控参数；同时兼顾工艺上的合理性和所用仪表的性能及经济性。
综上所述，本次论文设计中，不考虑任何滞后环节，所以我们选择加热炉的出口温度为被控参数。
2.2控制变量的选择
在控制系统中，把用来克服干扰对被控参数的影响，实现控制作用的变量称为控制变量（也称操纵变量）。
在过程控制中最常见的控制变量是介质的流量。
在有些生产过程中，控制变量是很明显的。
但在有些生产过程中，影响被控参数的外部变量有几个，这些输入变量中，有些允许控制，有些则不允许控制。
从理论上讲，所有允许控制的变量都可选作为控制变量，但在单输入-单输出（SISO）系统中只能有一个控制变量。
原则上，在考虑生产过程特点和产品特点的情况下，要从所有允许控制的变量中尽可能地选择一个对被控参数影响显著、控制性能好的输入变量作为控制变量。
从控制原理的观点来看，从所有允许控制的变量中选出一个作为控制变量，需要分析、比较不同的控制通道和不同的扰动通道对系统特性和控制品质的影响，作出合理的选择。
选择控制变量也是选择正确的控制通道。
当控制变量选定以后，其他所有未被选中的变量均被视为系统的干扰。
控制变量与干扰都作用于被控过程，都会引起被控参数的变化。
干扰变量通过干扰通道作用于被控过程，使被控参数偏离设定值，对控制质量起着破坏作用；控制变量通过控制通道作用于被控过程，使被控参数回复到设定值，起着校正作用。
控制变量和干扰变量对被控参数的影响都与过程的特性密切相关。
因此，要认真分析被控过程的特性，选择合适的控制变量，提高系统的控制品质。
控制变量选择的一般原则：
1、控制变量应是可控的，即工艺上允许调节的变量。
2、控制变量一般应比其他干扰对被控参数的影响灵敏。
3、被控过程存在多个时间常数，在选择设备及控制参数是，应尽量使时间常数错开，使其中一个时间常数比其他时间常数大很多，同时注意减小其他时间常数。
4、在选择控制变量时，除了从提高控制品质的角度考虑外，还要考虑工艺的合理性与生产效率及生产过程的经济性。
一般不宜选择生产负荷作为控制变量，因为生产负荷直接关系到产品的产量或者用户的需求，不允许控制。
另外，从经济性考虑，应尽可能地降低物料与能量的消耗。
综上所述，本次论文设计中，不考虑任何滞后环节，所以我们选择燃料压力为控制变量。
2.3被控过程数学模型的建立
建立被控过程数学模型的基本方法有二种，即机理法和实验测试法。
2.3.1机理法
机理法建模是根据生产过程中实际发生的变化机理，写出相关的平衡方程，如：
物质平衡方程、能量平衡方程、动量平衡方程，以及反映流体流动、传热、化学反应等基本规律的运动方程、物性参数方程和某些设备的特性方程，从中获得所需的数学模型。
机理法建模的首要条件是必须对生产过程的机理有充分的了解，并且能够比较准确地用数学语言加以描述。
机理法建模需要充分而可靠的先验知识，如果先验知识不充分，就无法得到正确的数学模型。
机理法的最大优点是能在还没有系统设备之前就得到被控过程的数学模型，这对于控制系统方案的设计与比较十分有利。
机理法建模的基础是物质与能量平衡关系，利用物质与能量平衡的基本关系及相应的物理、化学定理，列写出相应的（代数、微分）方程，并进行一定的运算、变换即可得到需要的传递函数。
由于原始的机理方程往往比较复杂，需要进行简化才能获得实用的数学模型。
常用的简化方法有以下三种：
一是一开始就引入简化假定，使复杂的方程简化；二是在得到较复杂的高阶方程后，用低阶方程去近似；三是对得到的原始模型进行仿真，得到一系列响应曲线（如阶跃响应曲线或频率特性），再用低阶模型近似。
许多被控过程内在机理比较复杂，人们对过程的变化机理知之甚少，很难用机理法得到简洁的数学模型。
在计算机普遍应用以前，几乎无法用机理法建立复杂过程的动态数学模型。
随着计算机技术的发展和普及，被控过程数学模型的研究有了迅速的发展。
只要机理清楚，就可以利用计算机求解出几乎任何复杂过程的数学模型。
用机理法建模时也会出现模型中有些参数难以确定的情况，这是可以用辨识方法把这些参数估计出来，最后得到被控过程实用的数学模型。
2.3.2测试法
测试法建模通过对被控过程输入、输出的实测数据进行数学处理后求得其数学模型，这种方法也称为系统辨识。
用测试法建模时，可以在不十分清楚内部机理的情况下，把被研究的对象视为一个黑匣子，完全通过外部测试来描述它的特性。
被控过程的动态特性只有当它处于变动状态下才对外表现出来。
为了获得过程的动态特性，必须使被控过程处于被激励的状态，例如对被控过程施加阶跃扰动或脉冲扰动等。
为了有效地进行这种测试，对被控过程内部机理有一定程度的了解，有助于掌握哪些因素起主要作用，各种因素之间存在的因果关系等。
关于被控过程丰富的先验知识，有助于测试法建立被控过程数学模型的顺利进行和取得好的结果。
那些内部机理尚未被人们充分了解的过程，例如复杂的生化过程，由于缺乏基本的先验只是，也就难以用测试法建立起动态数学模型。
用测试法建模一般比机理法简单、通用性强，尤其对复杂生产过程，其优势更为明显。
如果机理法和测试法两者都能达到同样的目的时，一般优先选用测试法建模。
测试法建模又可分为经典辨识法和现代辨识法二大类。
经典辨识法不考虑测试数据中偶然性误差的影响，只需要对少量的测试数据进行比较简单的数学处理，数据处理与计算工作量较小。
现代辨识法的特点是可以消除测试数据中的偶然性误差（噪声）的影响，因而需要用特定的方法处理大量的测试数据，计算机是必不可少的工具。
现代辨识法所涉及的内容相当丰富，已经成为现代控制理论一个专门的学科分支。
用单一的机理法或实验测试法建立复杂被控过程的数学模型比较困难。
综合机理法和测试法两种基本方法特点的混合法是建立复杂被控过程数学模型的有效方法。
混合法通常有两种处理方式：
对被控过程工作机理已经非常熟悉的部分，采用机理法推导出响应数学模型；对于尚不十分熟知或不很肯定的部分，则采用测试法得出其数学描述，这样可以减少全部采用实验辨识的工作难度。
另一方式是先通过机理分析，确定模型的结构形式，再通过实验数据确定模型中各个参数的具体数值。
第三章控制方案的设计
3.1单回路控制系统
本加热炉温度压力控制系统首先采用单回路控制系统进行研究。
由于单回路控制系统较为简单，故采用数字PID算法作为系统的控制算法。
控制系统通过温度检测元件不断的读取物料出口温度，经过温度变送器转换后接入调节器，调节器将给定温度与测得的温度进行比较得出偏差值，然后经PID算法给出输出信号，执行器接收调节器发来的信号后，根据信号调节阀门开度，进而控制燃料压力，改变物料出口温度，实现对物料出口温度的控制。
在运行过程中，当物料出口温度受干扰影响改变时，温度检测元件测得的模拟信号也会发生对应的改变，该信号经过变送器转换后变成调节器可分析的数字信号，进入调节器，将变动后的信号再与给定值相比较，得出对应偏差信号，经PID算法计算后输出，通过执行器调节燃料压力，不断重复以上过程，直至物料出口温度接近给定值，处于允许范围内，且达到稳定。
由此消除干扰的影响，实现温度的控制要求。
3.1.1系统结构和控制流程图
根据控制要求和控制方案设计的加热炉温度压力控制系统结构如图3-1所示，系统为单回路负反馈温度系统。
图3-1加热炉出口温度单回路控制系统
根据控制要求和结构图绘制得加热炉温度单回路控制系统整体控制流程图如图3-2所示：
图3-2加热炉出口温度单回路控制系统框图
3.1.2系统控制参数确定
通过第二章内容所述，本次论文设计中，不考虑任何滞后环节，所以我们选择加热炉的出口温度为被控参数，选择燃料压力为控制变量。
3.1.3调节规律的选择
选择调节规律是为了使调节器与被控过程很好地配合，组成满足工艺要求的控制系统。
选择什么样的调节规律与具体的被控过程匹配是一个比较复杂的问题，需要综合考虑多种因素才能得到合理的解决。
在具体控制工程的实施过程中，调节规律的最终确定还要根据被控过程特性、负荷变化情况、主要扰动特点以及生产工艺要求等实际情况进行分析。
同时还应考虑生产过程经济性以及系统投运、维护等因素。
当然，最终结果还要通过工程实践最后验证。
下面简要介绍一些选择调节规律的基本原则。
1.比例调节
比例调节是最简单的调节规律，它对控制作用和扰动作用的响应都很迅速。
比例调节只有一个参数，整定简便。
一般的液位调节、压力调节系统均可采用比例调节器。
2.积分调节
积分调节的特点是没有静差。
但是它的动态偏差最大、调节时间长，只能用于有自衡特性的简单对象，很少单独使用。
3.比例积分调节
比例积分调节既能消除静差，又能产生较积分调节快得多的动态响应。
对于一些调节通道容量滞后较小、负荷变化不大的调节系统，，如流量调节系统、压力调节系统和要求较严格的液位控制系统，比例积分调节可以取得很好的效果。
比例积分调节器是使用最多的调节器。
4.比例微分调节
微分作用提高了系统的稳定性，使系统比例系数增大，加快调节过程，减小动态偏差和静差。
5.比例积分微分调节
PID调节器是常规调节其中性能最好的一种调节器，它综合了各种调节器规律的优点，既能改善系统的稳定性，又可以消除静差。
对于负荷变化大、容量滞后大、控制品质要求高的控制对象（如温度控制、pH控制等）均能适应。
但对于对象滞后很大，负荷变化剧烈、频繁的被控过程。
采用PID调节还达不到工艺要求的控制品质时，则应选用串级控制、前馈控制等复杂控制系统。
综上所述，本次论文设计中，我们选择PID调节器作为调节规律。
3.1.4调节器参数的工程整定方法
简单控制系统的控制品质，与被控过程的特性、干扰信号的形式和大小、控制方案及调节器的参数等因素密切相关。
一旦控制方案确定，受工艺条件和设备特性限制的广义对象特性、干扰特性等因素就完全确定，不可能随意改变。
这时控制系统的控制品质完全取决于调节器的参数整定。
简单控制系统参数整定，就是通过一定的方法和步骤，确定系统处于最佳过渡过程时，调节器比例度P、积分时间Ti和微分时间Td的具体数值。
所谓的最佳整定参数，就是在某种评价指标下，系统达到最佳控制状态时，调节器的调节规律所对应的一组参数值。
各种具体生产过程的要求不同，所期望的控制品质不一样，所谓“最佳”标准也不相同。
对于单回路控制系统，较为通用的标准是所谓的“典型最佳调节过程”，即控制系统在阶跃扰动作用下，被控参数的过渡过程呈4:
1（或10:
1）的衰减震荡过程。
在这个前提下，尽量满足准确性和快速性要求，即绝对误差时间积分最小。
这时系统不仅具有适当的稳定性、快速性，而且又便于人工操作管理。
习惯上把满足这一衰减比的过渡过程所对应的调节器参数称为最佳参数。
通过整定调节器参数，使控制系统达到最佳状态是有前提条件的，即控制方案合理、仪表选型正确、安装无误和调校准确。
否则，无论怎样调整调节其参数，也打不到所要求的控制品质。
这是因为调节器的参数只能在一定范围内提高系统的控制品质。
调节器参数整定方法可简单归结为理论计算法和工程整定法两大类。
常用的理论计算法有对数频率特性法、根轨迹法等。
理论计算法要求知道被控过程的数学模型，由于难以获得被控过程精确的数学模型，因而理论计算法在工程上较少采用。
工程整定法不需要对象特性的数学模型，可直接在现场进行参数整定，方法简单、操作方便、容易掌握，在工程实际中得到广泛应用。
常用的工程整定法有稳定边界法、衰减曲线法、反应曲线法、经验凑试法等。
1.稳定边界法
稳定边界法又称临界比例度法，是目前应用较广的一种调节器参数正定方法。
在生产工艺容许的情况下，先让调节器按比例调节工作。
从大到小逐渐改变调节器的比例度，直至系统产生等幅震荡；记录此时的（临界）比例度Pm和等幅振荡周期Tm，再通过经验公式的简单计算，求出调节器的整定参数。
2.衰减曲线法
衰减曲线法是针对临界比例度法的不足，在总结“稳定边界法”和其他一些方法的基础上得出的一种参数整定方法。
这种方法不需要系统达到临界震荡状态，步骤简单，也比较安全。
3.响应曲线法
响应曲线法也称动态特性参数法，是一种开环整定方法，它利用系统广义对象的阶跃响应特性曲线对调节器参数进行整定。
因此，应首先测定广义对象的动态特性，即广义对象输入变量作单位阶跃变化时被控参数的响应曲线，再根据响应曲线确定该广义对象动态特性参数，然后用这些参数计算出最佳整定参数。
4.经验法
这种方法实质上是一种经验凑试法，它不需要进行试验和计算，而是根据运行经验和先验知识，先确定一组调节参数，然后人为加入阶跃扰动，观察被控参数的响应曲线，并按照调节器各参数对调节过程的影响，逐次改变相应的整定参数值，一般按先比例度P，再积分时间Ti、微分时间Td的顺序逐一进行整定，直到获得满意的控制品质为止。
出于方便研究，本次论文设计中，我们采用经验凑试法进行工程整定。
经验法是根据经验先将调节器参数置于某一数值上，直接在闭环调节系统中通过改变给定值施加干扰，根据得到的调节过程曲线逐步反复试凑，直到获得满意的过渡过程为止。
各类调节系统中调节器参数的经验数据见下表3-1：
表3-1调节器整定参数的经验取值范围
经验试凑法简单可靠，适用于各种调节系统，特别是外界干扰作用频繁，记录曲线不规则的调节系统，用此法最合适。
但这种方法实质上是“看曲线，调参数”，因此对熟悉的系统能很快试凑出合适的调节参数，而不熟悉的系统要试凑出满意的过渡过程曲线则很费时，且经验也是因人而异，没有一个明确的准则。
3.2串级控制系统
加热炉工艺过程为：
被加热物料流过排列炉膛四周的管道后，加热到炉工艺所要求的温度。
在加热用的燃料油管道上装有一个调节阀，用以控制燃料油流量，以达到控制温度的目的。
由于加热炉时间常数大，而且扰动的因素多，比如原料侧的扰动及负荷扰动；燃烧侧的扰动等，单回路反馈控制系统不能满足工艺对加热炉温度的要求。
为了提高控制质量，采用串级控制系统，运用副回路的快速作用，以加热炉温度为主变量，选择滞后较小的燃料压力为副变量，构成炉温度与燃料压力的串级控制系统有效地提高控制质量，以满足工艺生产的要求。
3.2.1串级控制系统结构和控制流程图
根据控制要求和控制方案设计的加热炉温度压力串级控制系统结构如图3-3所示：
图3-3管式加热炉串级控制系统
串级控制系统的工作过程，就是指在扰动作用下，引起主、副变量偏离设定值，由主、副调节器通过控制作用克服扰动，使系统恢复到新的稳定状态的过渡过程。
由加热炉温度压力串级控制系统结构图可绘制出其结构方框图，如图3-4所示：
图3-4管式加热炉串级控制系统框图
3.2.2串级控制系统的设计思想
串级控制系统采用两套检测变送器和两个调节器，前一个调节器的输出作为后一个调节器的设定，后一个调节器的输出送往调节阀。
前一个调节器称为主调节器，它所检测和控制的变量称主变量（主被控参数），即工艺控制指标；后一个调节器称为副调节器，它所检测和控制的变量称副变量（副被控参数），是为了稳定主变量而引入的辅助变量。
整个系统包括两个控制回路，主回路和副回路。
副回路由副变量检测变送、副调节器、调节阀和副过程构成；主回路由主变量检测变送、主调节器、副调节器、调节阀、副过程和主过程构成。
3.2.3串级控制系统的原理
加热炉控制系统以燃料调节阀后压力为主被控对象，燃料油流量为副被控对象的串级控制系统。
该控制系统的副回路由燃料油流量控制回路组成，因此，当扰动来自燃料油上游侧的压力波动时，因扰动进入副回路，所以，能迅速克服该扰动的影响。
由于调节阀后压力的控制不是单一因素所能实现的，所以，还要对空气的流量进行控制。
空气的控制直接影响调节阀的调节状况，不仅影响其压力，还直接影响了能源的利用率和环境的污染。
所以，对空气的控制很有必要，其原理和燃料控制相同。
3.2.4主、副回路的设计与选择
1.主回路的设计
加热炉温度压力串级控制系统是以原料油出口温度为主要被控参数的控制系统。
其它被控参数有炉膛温度、炉壁温度、燃料流量、燃料压力、原料油流量。
温度调节器对被控参数θ1精确控制与温度调节器对来自燃料干扰的及时控制相结合，先根据燃料压力θ2的变化，改变燃料量，快速消除来自燃料的干扰及对燃料压力的影响；然后再根据原料油出口温度θ1与设定值的偏差，改变燃料压力调节器的设定值，进一步调节燃料量，使原料油出口温度恒定，达到温度控制的目的。
2.副回路的设计与副参数的选择
副回路的选择也就是确定
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