设备管理细则doc09.docx

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设备管理细则doc09

综合管理体系文件

设备管理考核办法

编号：

版次：

A2

批准：

审核：

编制：

受控状态：

分发号：

发布日期：

2015年1月1日实施日期：

2015年1月1日

目录:

1、设备管理细则………………………………3

2、设备维修管理办法…………………………8

3、设备润滑管理办法…………………………14

4、设备事故管理办法…………………………18

第一篇备管理细则

1目的

为加强设备管理，建立设备管理体系，使设备得到正确操作、及时维护、修理、改造和更新，不断提高生产技术装备水平及设备运转率和完好率,保证安全生产，特制定本规程。

2适用范围及基本任务

2.1本规程适用于全公司生产设备、辅助生产设备及非生产性设备。

2.2设备管理的基本任务是通过技术、经济和组织措施，对公司设备进行综合管理，做到全面规划、合理配置、择优选购、正确使用、精心维护、科学检修、适时改造和更新，使设备经常处于良好的技术状态，不断改善和提高公司的技术装备素质，充分发挥设备效能，为产能发挥打好物质技术基础。

3管理机构

3.1为实现设备多专业齐抓共管及安全管理，确保设备的正常运行和安全生产，由生产部监督、检查设备运行情况。

3.2生产部是公司设备管理的职能部门，负责公司设备的运行管理工作，其它单位应积极主动予以配合并对所使用设备进行管理、形成网络，以实现全员设备管理的目标。

3.3各分厂要确定一名领导主管设备管理工作，并形成分厂设备管理网络。

3.4各级设备管理机构应配备能力强、懂业务、会管理的专业技术人员，设备维修和操作人员要具一定的技术业务水平，并保持其相对稳定。

4管理职责

4.1生产部设备管理职责

4.1.1组织设备的技术改造与技术推广，推广现代化设备管理方法、状态监测和维修新技术，定期对主要生产设备进行点检和动态监测；做好设备资料的收集、整理、归档工作。

4.1.2组织审核公司设备检修计划、年度大修计划、备品配件计划、设备购置计划。

4.1.3定期组织设备例会、设备大检查，做好设备专业管理工作，并负责设备专业管理的考核。

4.1.4协助财务部门搞好固定资产管理。

4.1.5监督检查和组织协调分厂的设备管理工作。

4.1.6组织有关设备管理和维修人员的业务技术培训工作。

4.1.7贯彻执行集团有关设备管理的方针、政策；制定并健全公司设备管理和维修的各种规章制度，制订设备配件的消耗和储备定额，做到执行有细则，检修有标准，消耗有定额，考核有办法。

4.2设备使用单位主要职责

4.2.1贯彻公司设备管理规章制度，结合本单位的实际情况编制设备操作、维护规程、巡回点检制度、交接班制度、岗位责任制，并贯彻执行。

（1）设备维护规程的编写要在设备“紧固、调整、润滑、清洁、安全、整齐”上做文章，内容精练，全面实用，重点突出，针对性强。

设备维护的项目、内容、时间、要求等须具体明确且有量化指标，一般应按开机前、运行中、停机后的顺序分条列出，便于操作和检查。

对主机和关键设备必须有重点维护内容和相适应的记录表格、简图和标记，并有专人负责维护。

（2）检修规程应力争先进性、经济性、适用性。

内容表达力求简明精练，引用的技术标准应明确，规定的各项技术数据应准确可靠。

基本内容包括检修范围、作业程序、引用技术标准等。

4.2.2及时整理、分析设备运转和维修等各种技术资料，建立主机设备档案，内容包括：

设备参数、技术资料（图纸），设备点（周）检记录，备件库存动态统计表、设备检修记录，设备润滑表等，其它内容确需添加时，要做到目录与内容相符。

（1）各单位要按照设备档案内容的要求认真进行设备润滑、检修、维护和保养，并认真记录特别是检修过程中发生的重要数据、设备构造发生的修改、测绘图纸等一定要仔细登记在册和归档。

（2）设备档案要设专门地点摆放，专人保管。

4.2.3负责分厂设备管理工作的组织领导、监督检查和协调服务。

4.2.4组织分厂设备管理的经验交流和分厂有关人员的业务技术培训。

4.2.5积极参预设备例会和设备大检查等设备日常管理工作。

4.2.6及时报告设备事故及较大故障，参与设备事故的调查、分析。

4.2.7参与本单位设备更新、改造方案的制定。

4.2.8对设备进行正确操作使用，合理润滑、维护和保养，加强现场“跑、冒、滴、漏”的治理，定期对设备进行点检并做好记录，及时发现问题并消除事故隐患；积极参与设备检修并进行小改小革。

4.2.9解决设备使用与维修中的技术问题与薄弱环节。

4.2.10编制申报设备日常检修计划、备品备件购置计划。

4.2.11向上级主管部门提供有关统计资料、报表，反映存在的主要问题。

5奖惩

按照《设备管理》有关条款执行。

第二篇设备维修管理办法

1目的

为加强设备维修管理，保证设备安全、稳定、可靠、高效运行，体现检修计划的严肃性、准确性、超前性以及检修组织的规范，有序，严密，科学合理的原则，做到职责明确、工作有序，特制订本办法。

2定义

2.1设备维修方式根据设备修理及部件的更换周期分为：

计划检修、例检、预检预修、日常维修、抢修、外委修理。

2.1.1计划检修：

根据系统设备运行周期及耐火材料使用周期，有计划地安排停窑进行集中性质的检修；其中以窑系统检修为主线及原料系统预检修不能进行的项目为主。

2.1.2例检：

在回转窑计划检修运行周期内，根据设备动态运行情况或处理一些与窑的检修周期不相匹配的设备（如篦冷机），所进行的停窑例行检查或检修，时间安排在3天以内。

如在周期内发生故障停窑抢修，则依据停窑抢修项目为主线进行例检，适当安排原料系统进行16小时以上的检修项目。

2.1.3预检修：

根据生产销售平衡，利用储库合理库存，在不影响系统产能正常发挥的前提下，针对设备运行现状安排的检修。

2.1.4日常维修：

对备用设备，多通道设备进行维修保养，或阶段性的利用储差、料位差对不影响工序主机正常负荷运行的设备进行维修。

2.1.5故障抢修：

设备在运行过程中发生故障、损坏或事故，影响工序生产线的正常运行，必须对其进行及时修复性质的维修。

2.2设备维修周期

2.2.1停窑计划检修目标周期：

与烧成带耐火材料的一般寿命相匹配，水泥磨系统每两月安排一次为期2-3天的计划检修。

2.2.2例检，窑系统3个月左右一次，全年两次，水泥磨系统平时发生故障可安排单线例检。

2.2.3原料磨等预检修，在充分准备的前提下利用料位时间差进行。

3检修计划的编制

3.1计划检修、例检、预检修、外委修理计划

3.1.1由设备使用部门依据在线设备的检修周期及运行状况，上次检修遗留问题、生产早会、调度会、设备例会反映的设备问题和故障、岗位申报计划及相关专业申报计划，汇总形成各专业检修计划初稿后，由分厂牵头组织耐火材料、工艺、机械、电气自动化、余热发电相关专业人员对检修计划初稿进行评审和项目平衡，并根据实际情况，确定外委检修项目，最终根据评审结果编制出计划检修项目表，形成正式检修计划文本，经公司设备分管领导审批实施。

3.1.2预检修计划由使用部门编制报生产部处备案,设备使用部门自行组织实施。

3.1.3检修计划中应明确设备名称编号、所需备件材料落实情况、检修所需时间、项目施工负责人、技术负责人等内容，检修项目表述要清楚。

检修期间可根据现场实际检查情况，经技术人员、分管领导现场确认，需要增补的项目在进行评审后，纳入检修增补计划报公司领导审核批准后列入检修计划。

3.1.4为保证计划检修的质量和进度，可以日常维修的项目原则上不得列入计划检修、列检和磨系统的预检修中。

3.1.5检修项目确定后，由使用单位分管技术人员负责对检修用材料、备件、工器具进行核实，编制检修用材料、备件、工器具计划按程序报采购部、采购部实施联系采购。

3.1.6在检修计划中应明确主线项目交叉作业进度安排。

3.1.7检修时，重大项目要单独编制技术方案，要详细说明检修工作内容，人员、班次及进度安排，所涉及的工具、材料、备件,主要施工步骤及注意事项，主要检测项目及应达到的检修标准。

3.1.8根据计划检修内容及公司维修资源状况，确定外委修理项目。

凡是自身能完成的项目不得外委，项目确定后，经公司分管领导审批，报生产部按公司相关规定实施。

3.1.9生产部、采购部负责做好检修计划的“五落实”工作，认真准备检修所用备件、材料、工器具等。

检修五落实：

项目落实、方案落实、人员落实、工器具落实、材料备件落实。

3.2日常维修计划编制及实施

3.2.1日常维修计划由各设备使用单位根据上述内容进行整理、编制，经设备分管领导审批后自行实施。

3.2.2日常维修计划格式同计划检修，检修计划及完成情况报生产部备案形成闭环。

3.3故障设备抢修时，根据设备故障的处理时间，由各生产单位结合自身维修力量自行安排检修项目或编制抢修计划组织实施。

3.4计划检修项目更改按分级审批程序执行。

4检修组织和实施

4.1各分厂负责分厂内检修组织、维修资源的统一调配。

维修资源按“分散管理、集中使用”的原则实行统一调配、使用，以保证整体检修进度和质量。

1）分厂领导负责统一安排和调配全厂维修的人力和物力资源；合理安排白班和夜班的各个专业技术人员。

2）对各专业在检修过程中需交叉配合的技术方案、人员安排等事项及时给予决策，对检修中重大技术难题实行多专业的共同研讨。

3）实行技术力量调配、叉车、备件、材料、停送电、制单等实行现场办公，提高检修保证体系的运转效率。

4）及时解决在施工中的问题和困难，并对各检修小组的检修情况进行考评。

4.2检修项目实行专业组主修和重大项目专人负责制，工艺、机械、电气自动化、材料、耐火材料专业组对所分管的专业项目在安全、质量、进度上负全面责任。

大型项目作业时（需要24小时作业的），交接班时要对本班作业项目完成情况、进度、技术上的要求以及注意事项进行交代，并在交接班记录上登记。

4.3每天定期召开检修协调会

分厂领导每天还要定时召开协调会，协调处理当天检修中存在的问题，布置第二天工作，及时处理检修中项目变化、进度、安全、质量等问题，掌握检修主动权。

4.4检修的总结、考核和评比

检修结束后一周内要召开检修总结会，总结成绩、找正差距，提高维修和检修组织水平，并对各作业组进行评比。

分厂可在检修过程中对一些不正常情况依据分厂和公司相关考核制度及时予以考核，检修结束时要对返工项目及检修不当造成的事故给予考核和处罚。

4.6资料的归档

检修结束后一周内，各检修施工负责人应按检修项目实施情况填写检修记录，与检修方案等一并存档。

5检修项目的验收

5.1计划检修、例检由各检修专业组相关人员进行过程控制并验收,并及时填写检修验收单,检修结束后统一交生产部存档。

5.2预检修、日常维修由各设备使用单位自行组织验收，抢修由生产部会同设备使用单位组织验收。

5.3外委修理由生产部会同设备使用单位组织验收。

5.4检修过程中隐蔽工程的验收在进行下一步工作之前，由项目技术负责人会同项目施工负责人组织验收并由项目负责人做好相应记录，由技术负责人签名认可。

5.5文明施工验收

5.5.1在设备主体工作检修完毕后，各作业组应严格按要求恢复设备防护装置；对现场设备及周边卫生进行擦拭、清扫，认真检查，具备试车条件后办理送电手续。

5.5.2项目试机时不得影响其他项目正常施工，做到文明试车。

5.5.3检修现场材料、工器具等清理完毕后，应及时通知相关专业进行检查，脚手架、临时接线等应及时拆除。

5.5.4为确保点火后设备正常运转，需抽调技术水平较高的人员组成72小时保驾小组，24小时安排人员负责处理现场可能出现的问题。

5.5.5系统检修结束后，检修总结主要是总结成绩、找出差距。

对在检修过程中出现一些不正常情况依据公司相关考核制度予以考核。

同时应尽快将检修计划、检修方案、检修验收单、检修总结、设备检修档案进行整理并存档。

检修记录资料应该包含以下内容：

1）对检修中更换的备件消耗进行分析，并将更换情况填入主机设备档案之中。

如果更换窑口护铁、篦冷机篦板、盲板，球磨机衬板、隔仓板后要用简图标识更换位置和时间，便于下次检修时好安排更换部位及异常消耗分析。

2）对检修中更换的润滑油进行统计分析，更换的润滑油是否达到更换周期。

3）对耐火材料更换情况进行分析，并用简图标识耐火砖更换部位和时间。

4）检修完成情况及未实施的项目加以原因说明；对检修中出现的大的检修方案变更、临时出现的故障、检修不彻底原因进行分析报告。

6文明施工标准

6.1各检修作业人员应严格穿戴公司统一配置的劳动保护用品（安全帽、工作服或专业服装、劳保鞋等），要求着装正确，精神饱满。

6.2工具使用

6.2.1进入现场前应确认工具的完好性，进行有效配带，并携带必要的安全防护用具。

6.2.2工具应摆放有序，不应放在检修通道和可能影响作业的地方；高空作业时应摆放可靠，以防止坠落伤人及损坏。

第三篇设备润滑管理办法

1目的和适用范围

1.1为保证设备正常运行，延长设备使用寿命，合理使用润滑油品，减少和防止事故发生，特制订本办法。

1.2本办法适用于公司范围内所属设备的润滑管理。

2内容

2.1润滑管理组织

2.1.1公司的大型设备润滑油使用管理及日常润滑管理工作由生产生产单位负责，生产部负责监督检查。

2.1.2各生产单位设备负责人结合各单位的特点，组建润滑工段（班）或设置专职润滑工，开展润滑工作。

2.1.3供应处负责油品的计划汇总、采购、库存保管、油质化验及反馈等工作。

2.2设备使用单位管理职责

2.2.1设备使用单位结合本单位的特点，积极开展巡回检查制度，检查润滑装置完整性、控制系统是否正常、油品是否变质，并落实本单位设备的“五定”工作：

1）定点：

确定润滑部位及润滑装置或工具。

2）定质：

按规定的润滑油品加油（脂）。

3）定量：

确保加（换）油量。

4）定时：

确保加（换）油周期。

5）定人：

按设备定人负责加油。

2.2.2对一次性初装油在200L以上的单个润滑点要进行油品质量跟踪，及时掌握使用过程中油品质量变化情况，一般油品典型理化指标化验周期每半年进行一次，全面理化指标化验周期每年进行一次，初装油按设备使用说明书要求达到第一次换油时间进行化验。

油品接近换油周期时应缩短化验周期。

2.2.3建立完整的润滑台帐，按照规范使用润滑油，协助生产部推广应用润滑新技术、新产品。

2.2.4负责制订本单位的月用油计划，经过生产部审批后于20日前报采购部。

每月将设备润滑情况整理上报生产部。

2.2.5重要设备加油时一定要过滤，视加油量采用过滤机或过滤网进行过滤。

2.2.6润滑油品必须妥善保存，不允许灰尘、水分等杂物进入，同时要做好油品标记，油壶、油桶及加油工具要保持干净、整洁，防止混用。

3废油管理

3.1更换回收下来的润滑油应分类储存和由供应部门统一保管，对其中油质相对较好的润滑油品经过滤后可用于油品精度等级要求较低的设备，也可用于链条、钢丝绳等需淋油的润滑点，上述油品经鉴定无法再使用后方可处理。

3.2各使用单位定期对分厂内废油源进行清理、普查，重点检查地沟、电缆沟、油库等处，建立定期检查、清理制度。

3.3各使用单位运行人员应经常检查各油箱油位和阀门是否正常，补、排油操作时要防止漏油和溢油，杜绝油系统设备的跑、冒、滴、漏现象，设备补换油后，应对设备油污擦拭干净，地面积油必须用布条擦拭干净，严禁用水冲入地沟。

3.4设备运行过程中发生渗、漏油而暂不能处理的，必须临时性使用接油

装置，禁止渗、漏油直接排向地面，并在条件允许时及时组织处理。

3.5检修人员在检修设备需放油时，应采取措施对余油进行回收，避免废油进入附近下水沟道及电缆沟道，防止发生火灾事故和环境污染。

3.6处理各类油品时，要严格按规程操作，严禁跑油、漏油，并做好废油收集工作。

3.7个人凡发现事故漏油情况必须迅速汇报，采取措施，以防事态扩大。

附：

油品取样规则

为了正确取油样，以保证检测结果能反映出其真实现状，取油时应做到：

1、取样器具不允许用铁制取样器，避免金属互相撞击引起火花，造成着火爆炸事故；盛油样瓶以玻璃瓶最好。

取样器具和盛油样瓶均需干燥、清洁。

2、静止油取样，按上（1/6位置）、中、下（5/6位置）各取1/3加以混合均匀。

3、流动油取样，从主回油道和回油过滤器之间取样，即油刚从工作机构出来，且未经过滤的油。

为方便取样可在主回油道和回油过滤器之间安装一专门的取样阀，以提高取样效率。

4、如条件不允许，只能在油箱中取时，应在停机前取，避免固体物沉降。

5、从放油阀处取样时，应打开放油阀先放掉一些油后再取样（放掉的油是管线积存的不流动油，没有代表性）；从没有放油阀的部位取油样时，应备有吸油器，吸油时吸油口与油箱底保持合适的距离。

6、取样时间。

应在补加新油前取样，以免受新油干扰；停机前油仍热时取样或设备低速运转时取样。

7、油样量要根据检验项目多少确定，在盛油前应先取50%左右的样油将盛样瓶冲洗一下。

8、取样、送样时要作好盛油样瓶标签，标签上应填写单位名称、油品名称、设备名称、取样位置、取样时间等内容。

第四篇设备事故管理办法

1目的和适用范围

1.1为保证设备高效稳定运行，提高员工责任心，有效防止设备事故发生，减少事故所造成的经济损失，人员伤亡，特制订本办法。

1.2在设备采购、设备固定资产管理、备品配件采购及设备安装、使用等工作中所造成的事故，适用本办法。

2设备事故管理机构

生产部为公司设备事故管理机构，负责组织对事故的调查、分析、处理与相关材料的上报工作。

3事故与故障的界定

3.1设备事故特指因人为责任心不强、违章操作、违章指挥、管理不到位而造成设备损坏或设备零部件失效造成设备被迫停机，停机时间或直接经济损失超过规定限额。

3.2设备故障是指设备的零部件已经失效而不能继续运行，相关人员能够提前掌握设备缺陷和不正常现象（有记录等凭证），采取相应措施并按规定的操作程序做停机处理，未造成设备缺陷进一步扩大；或设备运转过程中由于电气、自动控制系统的各种保护跳闸，或安全装置的正常动作造成生产中断，虽然排除故障所占用的停机时间超过限额，但设备本身并未损坏或损坏轻微。

4设备事故的分类和管理权限

4.1设备事故按停机时间长短、损失大小、性质严重程度，分为一般设备事故、重大设备事故和特大设备事故三类。

4.1.1一般设备事故指造成回转窑或水泥磨停机不超过24小时，或直接经济损失10万元以下的设备事故。

4.1.2重大设备事故指造成回转窑或水泥磨停机24小时以上、72小时以下，或直接经济损失10万元以上、50万元以下的设备事故。

4.1.3特大设备事故指造成回转窑或水泥磨停机72小时以上，或直接经经济损失50万元以上的设备事故。

4.2设备事故时间与损失的计算

4.2.1一般情况下，设备事故计算时间是从事故发生设备停止运转到开机正常运转的时间为设备事故时间。

4.2.2设备事故损失是指事故所造成的直接损失。

直接恢复使用的修复费用；更换部件时，组件如果可以修复，计算新旧件差价与修理费用；不可修复，直接计算新件费用。

直接损失中应扣减保险公司赔付费用。

4.3特大、重大设备事故由股份公司组织处理，一般设备事故由公司生产部组织处理。

5设备事故处理程序和方法

5.1设备发生事故时的紧急处理措施

5.1.1设备发生事故时，操作巡检人员应采取紧急措施，包括立即按操作程序停车，切断设备动力源（电源、汽<气>源等）,如遇无法控制的易燃、易爆等情况时，应立即报告生产安全处发出警报，并采取正确措施，防止事故的扩大。

5.1.2设备的操作巡检人员在采取正确的紧急处理措施之后，保护好事故现场，并立即向分厂（处）领导和公司调度报告，报告的内容包括：

事故发生部位、事故发生时间、已采取的紧急处理措施、事故有无进一步扩大的危险等。

5.2设备事故的记录、事故经过及事故的处理

5.2.1事故设备的操作巡检人员在向单位领导口头报告设备事故后要坚守设备事故现场，同时应如实地在设备运转记录或交接班记录中详细记录设备发生事故的部位、时间、已经采取的紧急处理措施及设备目前状况等，并在记录上签名。

5.2.2单位领导在得到操作人员关于设备事故的紧急报告后应立即通知生产部赶赴事故现场察看、检查设备损坏的部位和损坏的程度，初步判断事故的原因和损失的大小，决定处理办法。

并由生产部通知保险机构进行现场查勘，财务处协助生产部与保险机构对设备事故进行验证。

5.2.3生产单位维修人员在接到抢修事故设备任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴进行抢修工作。

操作巡检人员必须在抢修现场，主动配合或协助维修人员抢修设备。

5.2.4设备抢修结束后，应进行试机验收，合格后投入生产。

抢修负责人应详细填写检修记录，并存入该设备技术档案内。

5.2.5生产单位在事故发生的当天或次日，最迟不得超过事故发生后24小时将事故形成书面报告，并由本单位设备技术人员及主管领导签署意见后，报公司生产部，由生产部归档。

事故报告应包括以下内容：

1）事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号。

2）事故发生前后及设备损坏情况。

重大、特大事故应有现场照片，必要时应绘制简图。

3）初步原因分析。

4）提供与事故相关的原始记录。

5.2.6凡属设备设计、制造、安装质量的事故，对口部门按有关合同条款索赔。

5.3一般设备事故由生产部组织相关人员进行调查。

负责调查的人员要对事故过程、原因进行了解，在调查和分析时要求事故当事人书面报告事故发生和处理的经过，及时召开事故分析会，对事故的原因、责任和损失大小进行界定，研究和落实防范措施，对事故责任人的处理和给予经济赔偿的初步意见，报公司经理部研究决定。

一般设备事故在事故处理结束时，填写设备事故管理报表上报生产部。

5.4重大设备事故报股份公司分管领导和总经理，特大设备事故报公司主要领导。

5.5重大、特大设备事故报告时，对事故发生的时间、过程、初步损失情况、事故防范和整改措施以及对事故处理的初步意见等要明确。

5.6事故处理必须遵循“四不放过原则”，即原因不清不放过，责任者未经处理不放过，相关人员未受到教育不放过，防范措施没有制订或没有落实不放过。

6责任追究与经济赔偿

6.1对设备事故的责任人，需根据责任主次、大小、性质和危害程度，分别给予相应的责任追究。

对玩忽职守、擅离工作岗位，不服从管理，违反安全生产有关制度，设备事故隐瞒不报、谎报或故意拖延报告者应从重从严处理。

6.2根据设备事故性质和事故中的直接责任或主要责任、管理责任、领导责任的区分，根据公司有关设备事故管理制度执行。

7设备事故防范

7.1各单位必须认真贯彻“预防为主”的方针，正确处理生产与设备的关系，把防止设备事故作为日常生产活动中的一项重要工作，设备使用单位必须根据公司有关规定，制定设备使用的各项规章制度，建立健全设备的操作规程与维护规程，规定各种设备的操作方法，维护保养要求、故障处理方法及注意事项。

岗位工和巡检工必须认真执行设备的操作使用、维护和检修规程，并作好相应的记录。

7.2为有效的防止设备事故发生，公司各级管理人员、岗位工、巡检工要加强对设备的点巡检，加强对运行中设备技术状态的检查，及时发现和排除设备隐患、异常和故障，保证设备的安全稳定运转，提高设备的运转率。

7.3事故发生后，应制定落实事故的防范措施，防止或杜绝同类事故的再次发生。

设备管理考核细则

序号

检查内容

考核内容

考核标准

考核责任单位

考核责任单位主要负责人

1

生产单位每周必须对所有设备进行一次检查，并把主机设备检查结果及振动数据周五下班前上报生产部，生产部在设备运行检查时，进行验证。

不上报或者