电子显示屏方案书.docx

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电子显示屏方案书

0总则

1产品基本要求

1.1使用要求

1.2元件要求

2安装调试，维护

2.1相关文件

2.2培训

1.总则

该技术协议定义了哈金森电子显示屏在线设备技术要求,验收标准和相关其他要求。

1.基本产品要求

1.1使用要求

1.1.1.电子显示屏测试在线设备及其中设施外观颜色为灰白色（与生产线线体一致），线路、管路布局整齐、美观，设备所属附件自行制作及安装。

1.1.2.设备安装在生产线上方，设备与生产线现存吊架等无干涉现象，顺利过渡。

1.1.3.检测值及合格与否，生产线状态，产品信息，工装信息等需用LED显示器显示在操作员可视区域，不合格短信提示。

1.1.4.检测设备需与PC机系统进行数据交换，将检测值及合格否上传至控制器并保存历史数据以备查询。

下图为生产线显示屏。

每条生产线名称设置好后保持不变，日期/时间及时更新，零件号/生产计划按周生产计划自动导入，数据按班更新，不合格件按生产线进度及时更新。

其中不合格零件为双色显示，当不合格零件大于设目标值显示为红色，正常状态下为绿色。

零件号显示以实际零件号为准，中英文最大12个字位，其他显示字位为4位。

现场生产线3班生产，每班启动生产/结束时间的控制方式及中途吃饭时间筛除。

每个生产线小屏底部有滚动式窗口，用来显示停工记录（设备故障、来料原因、工装故障），停线原因设备编号和其他类型的通知。

事例；

1.1.5.使用方法；

首先在每天开班前用规定班组长对设备进行测试，并输入产品型号，然后可以正常进行工作，设备工装故障及缺料在主控电脑上输入，时间电脑自己生成，生产线终端增加不合格品料架自动记录不合格品数量，半成品由当班人员手工录入，全部录入功能采用下拉菜单方式以提高录入效率，显示屏采用3色显示合格绿色，不合格红色，其他黄色

生产线回路6路（预留10路）电源电压220V，

现场共有6个装配线，每个装配线一个显示屏，安装方式符合国家/哈金森的安全要求，并便于现场观看。

数据传输利用哈金森公司现有的无线网络。

每条生产线增加1个三色灯，正常亮绿灯，故障红灯报警，休息黄灯，结果保存在PC机备查。

1.1.6.设备示意如下：

生产管理系统

车间的生产管理和控制的核心就是根据产品的制造工艺特点，考虑到车间内有限的资源，合理地调度生产，保证按时生产出质量合格的产品。

从面向过程的观点来看，车间是产品的转换器，是制造过程组成的集合。

生产控制管理模块将企业的整个生产过程有机的结合在一起，使得企业能够有效的将各个原本分散的生产流程的自动连接，使生产流程能够前后连贯，提高生产效率。

生产管控系统分为控制系统和生产管理系统两部分：

数据处理

.生产现场通过电脑对数据的标注/修改/查询，此电脑通过密码进行管理，密码分为2个级别，第一级有标注权限，第二级有修改/查询权限。

所有数据用曲线图形式显示，具体数据：

每条生产线计划完成率、每个产品和每个生产线率废品、设备/来料质量/工装等原因停机时间，所有数据通过公司网络管理人员可以进行查询。

产品切换时显示屏有提前提醒，告知下个产品的零件号，以便准备工装和物料，物料准备按公司的BOM表告知物料员。

预留扩展

预留后期10条小装配线的扩展及成品拉动式自动更新生产计划。

（1）控制系统根据生产指令和设备状态自动启停设备，通过控制回路实现生产制造所要求的工艺参数，并采集相关的生产数据（包括设备状态、工艺参数、生产记录等）传送给生产管理系统。

生产管理系统监测所有设备状态和工艺参数以及控制系统的状态，汇总生产记录和存储信息，管理工艺参数表，制定生产计划，并根据生产计划向各控制子系统下发生产任务和工艺参数，并将工艺参数进行历史归档，并在此基础上进行质量统计和质量分析，将设备故障和设备停机记录存入数据库，并根据此分析设备停机原因和设备维护决策。

主体界面如图1所示：

图1车间生产管理系统控制系统主界面图

（2）管控系统的管理功能包括生产统计、生产调度、质量管理和设备管理等。

生产统计是实现将生产记录和库存记录存入数据库，并根据生产类别、班次等实现生产线的生产数据统计，为生产调度提供数据基础。

生产调度是制定每天的生产计划，按照各工艺段下发生产任务和工艺参数。

生产调度需要管理系统和控制系统的紧密配合。

质量管理包括质量报表、质量分析（如合格率、最大值、最小值、平均值、均差和超限数据统计等）。

设备管理包括报警记录、生产停机记录、设备运转情况统计、设备维修管理和备件管理。

整个车间生产管理系统的网络结构如图所示：

车间生产管理系统的网络结构一楼情况如图所示：

图2车间生产管理系统网络结构图

六条线所采集的数据全部放在网络服务器中，所有电脑均接入厂区现有的网络，使管理人员在办公室也能掌握生产现场的情况。

车间生产管理系统的网络结构二楼情况如图所示：

上层：

主机与厂内网络连接，数据共享，本系统采集的数据可连结到数据库，在厂区然后管理部门，都可以查看。

为便于现场操作输入设定参数，另设立1-2个工作站。

工作站也通过内部网络，与主机连接。

另外主机上连接一个打印机便于打印报表，连接一个短信发送平台，及时将每条生产线的生产状况通过短信形式，发送到相关责任人。

下层：

主机通过现场485总线与各条生产线的数据采集系统连接，并通过485总线，将生产信息传送到相应的显示屏显示。

485总线可以挂接256个设备，目前车间共6条生产线，采样数据用6台PLC，6块显示屏，占用12个设备地址。

今后需要扩展，地址数丰富，方便扩展。

整个车间的大显示屏也挂在485总线上，仅占用2个设备地址。

工作过程：

各条线的数据采集系统，通过传感器将现场数据采集到PLC中，主机通过轮询的方式，将数据读到主机中，经过处理，将数据传送到数据中心，供厂区管理部门查询，同时，主机将采集到的数据，发送到相应的显示屏，显示屏的显示内容，可以由用户根据需要设定。

双手启动按钮

急停按钮

机柜空调

控制柜

工控电脑

在线检测设备包括如下结构：

A：

设置有电脑机柜

B：

带报警指示系统

C：

2个主显示屏

D：

1个主工控机系统。

E：

控制系统（称重控制系统、检测显示系统，柔性控制）

F ;6个分显示屏

G ;2个电子称识别装置

H；2个主分控机系统

I；有标准校验0-20mA隔离放大器

1.1.7．设备工作程序；

整套系统采用PC机作为上位机，PC机除了提供1个操作员平台录入产品信息并显示外还通过USB等接口直接连接到扫描仪，打印机（可选），采样信息并发出相应操作指令驱动其工作，同时pc机还通过采样人工录入信息对下位机（PLC控制器）通过RS232接口发出相应操作指令并接受其反馈信号，下位机（PLC控制器）得到PC机指令，根据此指令解释成相应时序信号直接控制相应设备。

下位机不时读取设备状态数据，转化后反馈给上位机。

上下位机都需要编程，都有专门的开发系统。

这样组成1个完整网络共享数据流完成采样，操作，执行，反馈，控制，记录，保存等相应工作。

具体连接见下图；

从图中控制数据流中我们可以清楚地看到在生产过程中的流向，下面对数据流做些说明：

（事例）

A软件说明1如下图所示

菜单栏：

位于窗口顶部，其具体功能包括6部分（具体使用见后述）。

1.详细图…：

可放大各部分的平面图（省略）。

2.串口设置；包含通讯测试。

●通讯测试模块：

在主界面上单击“串口设置”—“通讯测试”菜单项，便可以进入该模块，进行PLC和计算机之间的通讯回路的检测，如下图所示：

检测步骤如下：

1．选择相应的端口；

2．单击打开按纽，打开COM口；

3．单击测试按纽，若测试成功，窗口中的四个LED灯变亮，并且信息框中有文字描述通讯成功。

4．测试成功请关闭COM口退出。

3.系统设置：

包含参数设置。

系统参数设置模块：

在主界面上单击“系统设置”—“参数设置”菜单项，便可以进入该模块，对整个系统参数设置，建议一般人员不要随意设置界面，如下图所示（参考）：

系统界面系统设置对系统要完成什么，所面向的用户以及系统运行的环境的简短描述，这部分主要是开放到工艺工程师进行预先设置各种相关参数，录入如相应产品对应配方，自动显示数量，负载回路切换间隔时间，相应产品回路压降，提供准确样本信息并提供选项，产品测试时间，批量导入特定模板数据，能够设定登陆人员和密码，权限可设定2级3级等

4.历史数据：

显示、打印当前或历史故障信息。

查看历史记录及故障模块：

在主界面上单击“查看故障”—“历史记录”菜单项选，便可以进入该模块，查看历史故障记录。

如下图所示：

单击“全部”按纽：

显示系统历史记录及所有故障信息。

单击“自定义”按纽：

选择时间区段，然后单击查找按纽显示该时间区段内的历史及故障信息。

单击“删除”按纽：

显示当前表格显示的所有故障信息，请注意，删除后不可恢复。

5.在线检测；运行系统录入产品信息。

状态栏：

位于窗口底部，显示计算机和PLC通讯的过程状态。

各分设施平面图：

位于窗口左部，显示整个控制系统共六个分设施的平面图，平时状态用

表示，当其为

状态表示该设施通电运行，处于工作状态，若为

状态则表示该设施有故障。

若要看每个设施的放大图，请选择菜单栏的“详细图…”项，然后选择相应的设施即可。

通讯端口开关：

用于连接或断开计算机和PLC的通讯连接。

各设施启动开关：

拨动该组开关可使各设施处于PLC自动运行状态或停止状态。

消音：

当系统发现有故障时会自动通过电柜上的蜂鸣器报警，点击该按纽可禁止蜂鸣器报警。

查看故障：

点击该按纽弹出如下窗口

可查看系统记录的当前故障。

单击刷新按纽可重新读取一次故障列表。

关闭/开启指示灯：

单击图中的状态指示灯可手动开启或关闭指示灯。

不过对于处在PLC自动运行状态下的禁止关闭，系统允许每个设施最多打开5个指示灯。

使用步骤如下：

1．单击连接PLC按纽，使计算机和PLC建立连接；

2．单击读出按纽，读取系统原参数；

3．编辑各参数，然后单击写入，若某些参数已改变，则起旁边的LED灯变成暗绿色，若写入成功，其变成亮绿色。

4．若想将参数恢复为默认值，请单击恢复默认值按纽。

●查看当前故障模块：

在主界面上单击“查看故障”—“当前故障”菜单项选，便可以进入该模块，查看当前故障。

如下图所示：

整个故障分为四类：

压降故障、缺件故障、零件不符故障和测试超时故障。

步骤如下

1、在主界面单击“通讯端口开关”建立计算机和PLC之间的通讯回路，若系统报错，请利用“通讯检测”模块检测PLC和计算机通讯是否正常。

2、打开各控制开关使系统处于PLC自动运行状态下。

3、等待PLC工作完毕，断开“通讯端口”。

4、查看故障，若有请打印示意图或表单提供给检修工人检修。

注意事项

为保证远程监视，在启动该计算机时请登录网络，并保证该运行文件所在目录下的子目录共享，以便远程监视的计算机读取现场数据。

6.退出：

退出该运行系统。

1.2元件要求

1.2.1控制系统

　★西门子S7200系列的PLC

★戴尔PC机19寸屏幕

★传感器使用基恩士等知名品牌的

★电气元件使用施耐德品牌，扫描枪使用品牌进口

★有omron稳压电源（给PLC供电，通讯供电）

★带漏电开关保护器

★控制箱内预留扩展空间及功能（包括增加电源、扩展PLC等）

★预留扩展功能

★具有以太网接口及232，485串口