零部件售后物流配送同步策略.docx
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零部件售后物流配送同步策略
课程设计
课程名称物流系统分析与设计
题目名称安吉零部件售后物流配送同步策略
学生学院管理学院
专业班级09物流管理3班
学号3109005583、3109005581、3109005574、3109005577、3109005578
学生姓名罗锦才、凌达杰、邓永建、黄启航、黄镇南
指导教师赵习频
2013年1月18日
广东工业大学课程设计任务书
题目名称
物流系统分析与设计
学生学院
管理学院
专业班级
09物流管理3班
姓名
罗锦才、凌达杰、邓永健、黄启航、黄镇南
学号
3109005583、3109005581、3109005574、3109005577、3109005578
一、课程设计的内容
应用物流系统分析与设计和物流专业相关课程的知识对一个具体的物流系统进行分析与设计。
针对安吉物流公司与上海大众公司合作的SVW项目的现状，找出存在的问题，加以分析，并提出可行的解决方案，以达到仓库间同步发货、及时补货，并适当增加仓库以保证未来不断增长的物流需求这三个目标。
其中包括零部件发货流程优化、仓库间运输优化、被货策略、新增仓库规划等问题。
以下是针对课程设计选题的个人分工：
1）凌达杰负责：
解决方案中发货流程优化、建立EDI系统分析、运输优化中非发货仓库到发货仓库的路线优化。
2）邓永键负责：
解决方案中运输优化中发货仓库到CPD的运输路线优化、新增仓库的规划（包适规模论证、地址选定）、货物存储方式的改善。
3）罗锦才负责：
整体框架与思路设计、问题分析、解决方案中存储策略的建立、总结陈述。
4）黄镇南负责：
资料收集、概述分析。
5）黄启航负责：
项目预算、报告编辑。
二、课程设计的要求与数据
1.根据课程设计时间安排选择适当规模大小的课题；
2.合理的进度安排，按照系统开发的流程及方法，踏实地开展课程设计工作；
3.课程设计过程中，根据选题的具体需求，在开发各环节中撰写相关的技术文档。
三、课程设计应完成的工作
对安吉物流零部件售后物流配送项目设立同步策略，进行包括项目背景概述分析、相关问题提出与分析、对症下药提出解决方案、对解方案的投入进入估算，总结说明新解决方案的意义所在。
最后，据此提交课程设计报告。
四、课程设计进程安排
序号
设计各阶段内容
地点
起止日期
1
课程设计选题
龙洞
1月7日
2
有关数据收集及课程设计构思
龙洞
1月8日-10日
3
课程主体内容设计及分析
龙洞
1月11日-15日
4
课程设计书的编写
龙洞
1月16日-18日
五、应收集的资料及主要参考文献
1.《CPFR供应链补货策略模型与关键因素分析》，赵金实、黄浣尘，2008-2
2.
3.MBA智库百科《物场分析法》
发出任务书日期：
2013年1月4日
指导教师签名：
计划完成日期：
2013年1月18日
基层教学单位责任人签章：
主管院长签章：
前言
一、作业背景
本文根据《物流系统分析与设计》课程设计要求而做。
课程作业要求如下：
应用物流系统分析与设计和物流专业相关课程知识对一个具体的物流系统进行分析与设计。
1.根据课程设计时间安排选择适当规模大小的课题；
2.合理的进度安排，按照系统分析与设计的流程及方法，踏实地开展课程设计工作；
3.课程设计过程中，根据选题的具体需求收集相关数据以及做出合理的假设；
4.课程设计的基本内容应包括具体设计题目中所要求的全部范围。
二、选题说明
本小组选题为：
安吉物流零部件售后物流配送同步策略
具体内容：
1、基本思路：
对安吉物流零部件售后物流配送项目设立同步策略，进行包括项目背景概述分析、相关问题提出与分析、对症下药提出解决方案、对解方案的投入进入估算，总结说明新解决方案的意义所在
2、作业目标：
通过解决安吉物流零部件售后物流配送系统中存在的问题，实现发货仓库与CPD仓库发货的同步和非发货仓库对发货仓库的及时补货策略，并为满足未来不断增长的物流需求而规划新建仓库。
3、工作业绩
1、个人主要工作
1）凌达杰负责：
解决方案中发货流程优化、建立EDI系统分析、运输优化中非发货仓库到发货仓库的路线优化。
2）邓永健负责：
解决方案中运输优化中发货仓库到CPD的运输路线优化、新增仓库的规划（包适规模论证、地址选定）、货物存储方式的改善。
3）罗锦才负责：
整体框架与思路设计、问题分析、解决方案中存储策略的建立、总结陈述。
4）黄镇南负责：
资料收集、概述分析。
5）黄启航负责：
项目预算、报告编辑。
2、主要收获
通过本次课程设计，我们学习到了很多东西。
一方面，在将所学习到的物流知识运用于实践的同时，也巩固了知识本身；另一方面，通过大胆调用四年来学到的专业知识，我们也增长了解决问题的实际经验。
此外，对小组中各成员的团队合作，我们更是感受深刻。
在问题面前，如何正确理解他人的看法，坚持自己正确的看法，从而为实现整个团队的目标而努力，是一门博大精深的学问。
最后，值得指出的是，在完成这整个课程设计的过程中，我们都坚持创造性的做法，大胆套用行业内解决采用的各类方法，通过数日的奋战，靠自己的努力完成了问题的解决方案。
我们最大的骄傲，是我们敢保证这份课程报告是百分之百的原创！
3、组长评定（组长：
罗锦才）
凌达杰3109005581优秀邓永健3109005574优秀
黄镇南3109005578优秀黄启航3109005577优秀
1.SVW项目背景分析
安吉物流主要从事汽车、零部件物流以及相关物流策划、物流技术咨询、规划、管理、培训等服务,是一家专业的第三方物流服务供应商,也是国内最大的第三方汽车物流企业,所服务的主要客户包括:
上海大众、通用集团、华晨金杯、神龙汽车等,已经形成了集运输、仓储分拨、物流策划、管理、执行为一体的一体化物流系统。
安吉目前形成了以整车物流业务为核心、零配件物流业务为重点发展方向的经营格局安吉目前拥有船务、铁路、公路等专业化轿车运输公司6家,服务网络覆盖国内23个省市,在全国拥有20多家轿车仓储配送中心,仓储总面积超过81万平方米,年运输能力超过50万辆,是国内运输手段最齐全、运输网络最完善的专业储运公司。
从2000年开始，上海大众就开始物色物流公司，通过多方考察，上海大众在众多的物流公司中选中了有多年物流经验的安吉零部件，并于2003年7月份签订了零部件物流合同，安吉为了做好上海大众的售后零部件的供应工作，在2003年底，公司高层的领导一致同意成立专门为上海大众服务的SVW项目部。
在该项目中，安吉零部件主要负责管理SVW的售后零部件订单及向上海大众分布在全国的4S店或分中心配送零部件等业务。
上海大众近几年的不断发展壮大，安吉零部件售后仓库的数量也在逐渐增加，现已从去年的4个零部件售后仓库增加至9个，这9个仓库中一个是上海大众配件中央总库CPD，另外8个为外库，其中2个外库为非发货仓库，其余6个外库均为发货仓库。
8个外库与CPD仓库间距离因建库的地址不同而远近不等，近的约2KM左右，远的则35KM。
在SVW项目中，上海大众负责零部件的采购，将采购的能满足一段时间销售数量的零部件存放在7个发货仓库中，由于发货仓库面积不足和库存数量过大等原因会将采购的其他的零部件存放在2个非发货仓库中，当发货仓库的库存不足时，非发货仓库要向发货仓库及时补充零部件，每个发货仓库储存一定种类和数量的零部件，同时7个发货仓库储存的零部件的种类各不相同。
安吉物流在为上海大众配送零部件，由于安吉物流短驳运输工具有限，每个发货外库只配备一辆5T的栏板车；发货仓库面积不足和库存数量过大，每天处理订单数量很大，出库流程不合理，自动化水平低，造成零部件配送业务在运作过程中还存在着订单不能按时完成，补货不及时或时间太短没办法将零部件短驳至CPD仓库而不能按时完成订单。
同时CPD仓库也由于缺货而不能完成订单计划，存在缺货情况，库存不足。
改善非发货仓库与发货仓库、发货仓库与CPD仓库间功能作用的实现效率，必须针对非发货仓库、发货仓库、CPD功能、配送系统的作用强度进行改善。
必须对仓库利用率进行改善，使现有仓库尽可能多地存储货物；注意未来新增仓库的规模，通过合理预测未来市场需求将规模适当设大。
根据安吉物流零部件配送系统的实际情况，要考虑影响其作用强度的因素，应从配送系统本身着手。
问题分析
2.问题分析
2.1用“物-场”模型分析问题
2.1.1建立“物-场”分析模型
根据安吉物流零部件配送流程，用“物-场分析”法，可建立以下模型
物-场模型
物-场模型
图1.两个“物-场”模型
由上述两模型可知：
要改善非发货仓库与发货仓库、发货仓库与CPD仓库间功能作用的实现效率，必须针对非发货仓库、发货仓库、CPD功能、配送系统的作用强度进行改善。
2.1.2导致问题发生的实际原因
2.1.2.1影响三类仓库功能实现的因素
对于非发货仓库、发货仓库和CPD而言，影响其功能实现的基本因素有：
1）配套的收、发货设施
2）仓库利用率
3）仓库规模
而能过分析可知，安吉零部件仓库存在库存面积不大、存货过多的情况。
为了解决这两个问题，一方面必须对仓库利用率进行改善，使现有仓库尽可能多地存储货物；另一方面必须注意未来新增仓库的规模，通过合理预测未来市场需求将规模适当设大。
2.1.2.2影响配送系统作用强度的因素
根据安吉物流零部件配送系统的实际情况，要考虑影响其作用强度的因素，应从配送系统本身着手。
配送系统的基本构成可见图2:
图2.配送系统构成
由图2可知：
要提高配送系统的效率，必须考虑出库流程、补货策略、供货与收货点分配、运输流程、运输工具、信息传递效率与方式、计算机化操作的效率与配置合理性。
如仓储系统、运输系统、信息系统作为子系统的作用无法达到配送系统高效的目标，则必须对这包括仓库利用率的8个因素进行改进。
2.2问题致因重要性分析
在寻找到导致配送系统无法达到预定目标之后，继续对各原因重要程度进行对比，以为解决这些致因的先后顺序排列与关注力度要求作出相应参考。
为解决此问题，可用采用加权平均法，其中需要考虑致因及其概率、权数。
关于相应概率、权数的确定可根据运营实际和专家意见给出。
具体解决过程可见表1。
由表1知：
8个致因重要程度从高到低排列为：
出库流程问题、补货策略问题、运输流程问题、信息传递问题、运输工具问题、供货与收货点分配问题、计算机化操作问题。
安吉物流公司可以此作为参考决定解决各问题的先后顺序与关注力度。
表1.用加权平均法计算致因重要度
序号
致因
概率
权数
重要度
1
出库流程问题
0.2
2.5
0.5
2
补货策略问题
0.12
1.5
0.18
3
供、收点分配问题
0.04
2
0.08
4
运输流程问题
0.20
1
0.2
5
运输工具问题
0.16
1
0.16
6
信息传递问题
0.12
1.5
0.18
7
计算机化操作问题
0.08
0.5
0.04
8
仓库利用率
0.08
0.5
0.04
合计
1
10
3.解决方案
3.1实现非发货仓库和CPD出货的同步性
3.1.1优化发货流程
由于发货流程人工操作多，信息化程度低，纸质单证的使用浪费了大量的时间，运用EDI技术进行无纸化操作，可以减少花在单证上的作业时间，提高了人员的工作效率。
通过使用自动分拣系统，还可以提高货物的出库机械化水平，提高效率。
EDI是英文ElectronicDataInterchange的缩写，中文可译为“电子数据互换”，它是一种在公司之间传输订单、发票等作业文件的电子化手段。
使用EDI可以减少甚至消除贸易过程中的纸面文件，因此EDI又被人们通俗地称为“无纸贸易”。
原出库流程如下：
图3.原出库流程
由此图可知：
原出库流程中，涉及四种纸质单据：
《配件拣配清单》，《汇总单》，《库存进出卡》，《配件发放记录》，都是用于货物的拣配及数据的核对和跟踪。
出库流程比较复杂。
1、数据处理员从SAP收集订单信息后打印《配件拣配清单》和《汇总单》交予单证管理员；
2、单证管理员领取单证后把他们分发给各装载组组长，同时把各《汇总单》发给各相应的核料台。
3、收发货管理组长把《配件拣配清单》派发给不同区域的拣配员；
4、拣配工作人员按单拣货后同时填写库存进出卡，并把单证和物料送至指定核料台核对物料；
5、核料员核对物料及《汇总单》和《配件拣配清单》；
6、对于出现的配件数量或质量差异进行处理；
7、物料装车，核料员填写《配件发放记录》，并将《配件拣配清单》整理后，交给数据处理员；
8、发货。
从以上的流程我们可以看出，原流程前六个步骤都需要涉及到单证的处理，而且都是人工操作，耗费的时间多，降低了物料的出库效率。
采用EDI电子数据交换技术后，流程优化如下：
图4.优化后的出库流程
1、从SAP系统收集订单信息，生成《配件拣配清单》，把各个需要分拣的指令发送到自动分拣系统。
2、分拣系统拣货及拣货员拣货
3、核料员利用扫描枪检验分拣货物数量和对错
4、如有数量质量差异，及时报告及补货
5、装车，打印《配件发放记录》，签名确认送货
可以很明显地对比出，流程简化了很多，数据的核对都由电脑处理，减少了人工作业时间，最后只需打印出《配件发放记录》保存即可。
从优化后的流程的第一步可以看到，改进后的流程中使用了自动分拣系统，这样会提高货物的出库效率。
分拣作业的基本流程如下：
1、发货计划。
仓库接到订货信息后需要对订单的资料进行确认、存货查询和单据处理，根据顾客的送货要求制定发货日程，最后编制发货计划。
根据客户的订单，同时在计算机内生成《配件配件清单》
2、确定拣货方式。
拣货通常有订单类别拣取、批量拣取及复合拣取三种方式.（若订单数量少时候，可以选用按订单类别拣取，此种方法订单别拣取作业方法简单，接到订单可立即拣货，作业前置时间短，作业人员责任明确。
但对于商品品项较多时，拣货行走路径加长，拣取效率较低。
当订单数量多时，可以按批量拣取的方法拣取，将多张订单集合成一批，按照商品品种类别加总后再进行拣货，然后依据不客户或不同订单分类集中的拣货方式。
批量拣取可以缩短拣取商品时的行走时间，增加单位时间的拣货量。
同时，由于需要订单累计到一定数量时，才做一次性的处理，因此，会有停滞时间产生。
复合拣取是为克服订单别拣取和批量拣取方式的缺点而出现的，根据安吉物流的情况，也可以采取将订单别拣取和批量拣取组合起来的复合拣取方式。
）
3、输出拣货清单。
拣货清单是仓库将客户订单资料进行计算机处理，生成并打印出拣货单。
拣货单上标明储位，并按储位顺序来排列货物编号，作业人员据此拣货可以缩短了拣货路径，提高拣货作业效率。
同时计算机把拣货信息发送到自动分拣货架上。
4、确定拣货路线及分派拣货人员。
仓库根据拣货单所指示的商品编码、储位编号等信息，能够明确商品所处的位置，确定合理的拣货路线，安排拣货人员进行拣货作业。
5、拣货人员拣取商品。
拣货人员按照预定的路线进行拣货，拣取的过程还可以由机械辅助作业或自动化设备完成。
6、分类集中。
经过拣取的商品根据不同的客户或送货路线分类集中。
3.1.2根据“ABC分类法”分类存储货物
为了使周转率高的货物放置在离CPD近的地方，减少运输总距离与费用，在引套用ABC分类法解决，以下是ABC分类的依据：
A类因素，发生频率为70%~80%，是主要影响因素。
B类因素，发生频率为10%~20%，是次要影响因素。
C类因素，发生频率为0~10%，是一般影响因素。
根据对数据的分析，各仓库可以划分为A类、B类、C类的物资如下表：
仓库名称
物料代号
物料种类
A类
B类
C类
1101仓库
18D821021A
18D821021
09G300033K
1102仓库
GVW052167Z4
GCE052195Z2
GCN000600D2
1103仓库
18D845011F
3BD845011E
1T0845051D
1104仓库
18D807217BGRU
026109243E
8L0953513J
1105仓库
180820103A
1U0877071A
038903023S
9106仓库
ZCN371442TE
AKL434019
1C0909605F
表2物资分类表
上述材料按照ABC分类法可以重新分配到各个仓库，例如：
A类物资可以集中在1101和1102或者新建的仓库
B类物资可以集中在1103，1104，9106等仓库使这些仓库可以更好的周转
C类物资可以集中在1105或者新建仓库减少长途运输，节省运费等
3.2优化仓库间的运输方式
3.2.1非发货仓库到发货仓库的路线优化
非发货仓库向发货仓库有两种情况，一种是只有某一个仓库需要补货，这只需要非发货仓库直接按最短的线路运货即可；第二种情况是多个仓库需要补货，则需要确定最佳的运货路线。
现在我们对第二种情况进行具体分析。
2个非发货仓库和6个发货仓库分布如下图所示：
图5.仓库分布图
放大A、B、C、D、
E、F、H点如下图
图6.放大后的仓库分布图
各仓库之间的距离如下表：
仓库间
直线距离（km）
系数（由地图路线距离与直线距离比得出）
直线距离×系数
1001—1104
2.4
1.4
3.36
1001—1103
1.6
1.1
1.76
1001—1105
20
1.5
30
1103—1101
1
1.1
1.1
1101—1102
1.4
1.1
1.54
1102—9106
1.2
1.1
1.32
1104—9106
2.7
1.4
3.78
1002—9106
1.3
1.2
1.56
1002—1101
1.9
1.3
2.47
1002—1105
21.4
1.7
36.38
表3.各仓库之间的距离
把这8个仓库的分布位置（km）与距离抽象成具有权重的矢量图如下：
图7.矢量图
通过破圈法，得到最佳的配送路线如下：
图8.最佳的配送路线
由上图我们可以看出，在给两个非发货仓库新增栏板车的前提下，当所有发货仓库都需要非发货仓库补货时候，由1001仓库向1103、1104、1105仓库发货，由1002仓库向9106、1102、1101仓库发货是最近最快的。
3.2.2发货仓库到CPD的运输路线优化
路线优化过程如下：
各仓库代号：
A:
CPD仓库B：
1101仓库C：
1102仓库D：
1103仓库E：
1104仓库F：
1105仓库G：
9106仓库H：
1001仓库I：
1002仓库
各仓库之间距离表（单位：
KM）
A
B
C
D
E
F
G
H
I
A
0
4
2.5
2.7
2.6
24
1.8
4.1
3.0
B
4
0
1.5
1.0
1.2
20
2.7
1.3
1.7
C
2.5
1.5
0
1.0
1.0
21
1.2
2.5
0.8
D
2.7
1.0
1.0
0
0.16
21
2.1
1.5
1.8
E
2.6
1.2
1.0
0.16
0
21
2.0
1.6
1.8
F
24
20
21
21
21
0
22
20
21
G
1.8
2.7
1.2
2.1
2.0
22
0
3.6
1.4
H
4.1
1.3
2.5
1.5
1.6
20
3.6
0
3.0
I
3.0
1.7
0.8
1.8
1.8
21
1.4
3.0
0
表4.各仓库之间距离表
举例从B仓库到A仓库最短路线算法
图9.从B仓库到A仓库路线图
给起点B标上P标号，P（B）=0,其余各点标上T标号。
考虑所有与B点直接相连的T标号的点，修改所有点的T标号
选最小值T（D）=1.0，将D点改为P标号点
重复上述步骤，直到所有点都是P号点，最后结果如图
图10.从B仓库到A仓库最短路线
知道最短路线B-D-A
由此，可以得到使运输路程最短的最优运输方案。
3.3实现非发货仓库向发货仓库的及时补货
3.3.1建立及时补货策略
3.3.1.1建立及时补货模式
为了实现及时补货模式，第一要务是在整体上建立及时补货的模式。
根据安吉物流零部件配送的实际情况，我们可以建立以下补货模式：
如图11
图11.及时补货模式
图11描述的流程是这样的：
先给每个发货和CPD的库存按货物种类设定安全库存量，并配备一个电子看板。
电子看板有一定的容量。
当电子看容量为空时，信息系统自动向非发货仓库下达订单。
订单到达非发货仓库后，系统给予相应工作人员以明显的提示。
工作人员在感知后，立即打印订单，进入备货发货流程。
基于这样的及时补货模式，要以设定每种库存货物的安全库存量、制作电子看板、设定电子看板的容量为前提。
以下将依次为这三个问题提出解决方案。
3.3.1.2安全库存量的确定
依据安吉物流零部件供应系统的实际情况，货物量本已过大，库房已供不应求，需要先保证发货仓库的库房空间得到充分利用。
在每个库房现有空间下，我们可以依据市场对每种货物的需求分配每种货物的库存占有量。
由于我们无法得到市场对安吉物流零部件每类部件的实际需求量，而只能掌握如附件10所示的订单实际完成量。
故在此以订单实际完成量作为市场需求量计算每类部件应占库存量。
此外，对于订单的实际完成量数据我们也只能拿到15日一天的实际订单完成数据，我们将把它看作平均每天订单需求的市场需求量进行计算。
以上计算将依据公式：
某种零部件库存占有量=某种零部件需求量/库存部件总需求量
针对仓库1102和其存储的零部件5N0823031A，仓库1102每天共发零部件47823件，其中零部件5N0823031A占10件（如整理的数据附件11和附件12）。
则计算仓库1102应存零部件5N0823031A的数量为：
0.02%。
以此，为例可计算每个仓库的各类零部件应满足在一定时期内的安全库存量。
3.3.1.3设计电子看板
传统的看板管理均采用实体木板类物质作为看板。
而为了实现看板管理的自动化，可以购置电子看板。
就安吉物流运营实际需求而言，应寻求电子看板制造商定制库存电子看板或者购买市场已有的能满足需求的电子看板。
但必须购置的电子看板必须满足以下数据实时获取和功能：
看板容量
现存量
现存量预计耗空时间
与信息系统连接，能在看板量为空时向信息系统传递下达订单的指令
3.3.1.4电子看板容量的设定
电子看板是为了实时监督现有库存量的策略，保证库存量下降到安全库存量时能做到及时补货，在安全库存量消耗完之前完成补货，以避免缺货情况。
因此考虑补货指令下达到完成补货的一般时间，即补货周期。
而每次补货的数量即为电子看板的容量。
由此，可用考虑同业竞争因子的CPFR模型来求电子看板容量Q。
电子看板容量可据此公式求出：
-1（
）,其中P为产品售价，I为缺货导致的惩罚成本（在此可看作订单流失导致的收入减少）
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